一、熔化极气体保护焊技术在钢筋焊接工程中的应用（论文文献综述）
罗磊[1]（2020）在《钢管拱桥拱肋高空自动焊接技术》文中进行了进一步梳理在钢管混凝土拱桥的建设过程中,拱肋由拱肋节段吊装到指定位置后通过法兰盘及焊缝连接而成,拱肋节段的焊接作业基本上在高空环境中完成,高空工作环境较为复杂,对焊接工程的效率、质量及工作人员的安全造成了一定影响。管道全位置自动焊接技术在石油管道行业中运用广泛,技术成熟,钢管混凝土拱桥拱肋的焊接与石油管道的焊接具有相似的特点,即焊缝具有高度统一性（不同位置的焊缝破口形状及尺寸基本相同）,因此将管道全位置自动焊接技术运用到钢管混凝土拱桥拱肋的焊接上具有很高的可行性,能够显着提高焊接工作的效率、质量稳定性及工作人员的安全性;同时钢管拱肋的焊缝又具有自己的特点:焊缝厚度更大,焊接层数更多,由于坡口尺寸的增大使得焊接过程中熔池的稳定性有所下降,在不同拱肋节段倾角下对焊缝的成形及质量有不同的影响。论文主要研究将管道全位置焊接技术运用到钢管混凝土拱桥拱肋环焊缝上,实现拱肋环焊缝焊接的自动化,主要解决的问题有:1.简化焊接参数设计:提出以“单位体积热量”为基准进行焊接参数的设计方法。2.不同倾角下焊缝表面成形规律及相应处理方法:焊缝表面成形主要受熔池稳定性影响,试验选取了0°、26.4°及42.7°3个倾角,在0°和26°倾角下,焊缝横向成形影响较小;42.7°倾角下,焊缝横向成形出现明显高差。相应的工艺处理办法为在焊缝横向高差约等于焊缝层高时对较低处进行补焊后再进入下一层的焊接。3.工艺区间的选择:经过Ansys对钢管焊接残余应力的分析,6区间工艺（半圈）整体优于4区间工艺;4.焊接数据的统一管理:编写了数据管理系统统一管理焊接机器人焊接参数、焊缝成形图片资料及有限元分析结果,有助于拱肋自动焊接技术的改进和推广。
肖志威[2]（2020）在《AP1000钢制安全壳材料的埋弧自动横焊工艺研究》文中提出钢制安全壳是AP1000核电站最大的核安全设备,是民用核电技术发展新时代理念设计的重要技术核心之一,是体现AP1000核电站纵深防御屏障设计理念的最后一道纵深防御,能够有效地控制空气中的放射性有害物质,使其与国内自然界环境完全隔离,保证了国内核电站及其周边在发生爆炸事故等紧急工况下的生产和人身安全。由于钢制安全壳的自动焊接拼安装技术焊接难度和工作量大,随着国内核电人力和成本的大幅提高,为了适应这一时代我国对后续的核电项目建设发展和规划的迫切需求,在钢制安全壳拼安装中应用自动焊接技术是未来核电发展的趋势。本文主要介绍了所研究的焊接试验内容主要是根据CV结构的特点主要焊接材质,提出了AP1000核电站的钢制安全壳的埋弧自动横焊工艺并对其可靠性进行了技术可靠性分析及成本经济性的分析,探究了埋弧自动横焊工艺系统的组成、系统工作原理、关键技术等主要研究内容。对于AP1000核电站的钢制安全壳的埋弧自动横焊工艺进行了焊接工艺的设计,包括了焊材的选择、焊接坡口及焊道排布设计及焊接工艺参数优化。通过对钢制安全壳钢材SA738Gr.B钢板采用埋弧自动横焊进行焊接工艺评定,焊接工艺评定试验的结果主要包括焊接接头理化性能:常温和高温拉伸、弯曲性能、冲击韧性、宏观金相与微观金相组织以及焊接接头的硬度等,通过对焊接试验材料及结果的评定和分析,研究得到了适宜用于AP1000核电站钢制安全壳筒身环缝的埋弧自动横焊工艺。此外还论述了埋弧自动横焊工艺研究中出现的主要缺陷原因与纠正对策,为埋弧自动横焊技术在核电项目现场施工中推广应用提供了有力的支撑。
白云飞[3]（2020）在《混凝土钢筋骨架自动成型气体保护焊接参数优化实验研究》文中研究指明在国家“十三五”大力提倡“绿色化”建筑的基础上,作为装配式建筑的“骨骼”,成型钢筋骨架的质量更是重中之重,并在现代化建筑中发挥着举足轻重的作用。焊接作为一种质量优良、操作简便的连接方式被广泛的应用于钢筋连接结构。二氧化碳气体保护焊（CO2焊）具有高效经济、易于实现自动化的特点而被应用于钢筋骨架自动成型生产线焊接钢筋骨架。在焊接过程中,焊接工艺参数与焊接接头热影响区的微观组织都对整个钢筋骨架的性能有很大的影响。因此也对焊接工艺参数的调整提出了更高的要求。针对二氧化碳气体保护焊的焊接原理以及施焊环境的要求,通过研究焊接接头的焊接缺欠的产生原因及种类,最终制定钢筋骨架自动焊接的生产方案。学习钢筋骨架中主筋与箍筋质量检验标准,为后面的钢筋骨架的力学性能试验提供理论基础。针对钢筋骨架焊接接头处的微观金相组织的特点,研究钢筋焊接的微观金相理论。将钢筋骨架焊接接头焊点附近的区域划分为焊缝区、熔合区、热影响区。了解不同区域所存在微观金相组织以及区域金相组织的宏观机械性能,为进一步优化焊接参数提供微观理论支撑。基于前期理论研究的基础上,结合现阶段的钢筋骨架自动成型生产线的主要焊接参数以及前期的预备性试验选择焊接电流（A）、电弧电压（V）、焊接时间（s）、箍筋间距（mm）四个焊接参数作为实验因素进行分析。通过SPSS软件工具对选定的工艺参数建立正交表,对每一组焊件进行拉伸实验并以拉伸试件的抗拉强度、屈服强度、断后延伸率作为评价标准选取性能最优良的焊接参数组合。而后通过焊接质量效应图和极差分析法确定钢筋骨架焊接的最佳参数组合,同时得到了这四个焊接参数对钢筋骨架焊接质量影响的主次情况。最后应用实验中选定的最佳工艺参数组合进行验证性生产并与实际生产对比,证明了优化后的焊接工艺参数对焊接优良率提高了15%左右,为钢筋骨架自动成型生产线的研发奠定基础。在对钢筋骨架焊接参数的宏观优化实验的前提下,再选取另外四组焊接参数焊接电流（A）、电弧电压（V）、焊接时间（s）、焊枪角度（°）进行正交试验,确定出最佳的参数组合。再通过控制焊接时间进行单因素焊接试验,对不同焊接参数焊接的钢筋骨架试件进行微观金相组织的观察。根据不同金相组织的力学性能差异,选出具有最佳性能的参数。最后再通过验证性试验进行验证,证明了优化后的焊接工艺参数焊接的钢筋骨架的优良率又提高了10%,进一步为钢筋骨架的自动化生产提供了技术支撑。
史杰[4]（2019）在《铜-钢异种材料焊接工艺及组织演变行为研究》文中提出随着现代制造业的高速发展,单一材料已经很难满足工业生产的需求,异种材料的复合结构应运而生并且广泛应用于航空航天、电力企业、石油工程等现代化工业生产中。在我国油浸式特高压电力变压器的生产制造过程中,T2-Q345B的复合结构作为变压器外部屏蔽层壳体,T2-SUS304的复合结构作为变压器内部的箱式储油柜。一方面利用Q345B、SUS304的低成本、高强度及高耐腐蚀性作为壳体及箱体的结构材料;另一方面利用T2紫铜的逆磁性及高导热特性,将变压器内部因磁场涡流效应产生的热量及时导出,从而减少变压器内部的杂散损耗,最终提高油浸式特高压电力变压器的服役寿命。针对变压器外部大型屏蔽层壳体的复合结构,本文选用适用性最广的熔化极气体保护焊焊接方法进行T2-Q345B异种材料的焊接试验,研究了不同焊接工艺对T2-Q345B异质焊接接头组织性能的影响机制,旨在获取一种最优的焊接工艺:焊接电流220-235A,焊接电压23-24V,焊接速度4.15cm/min,30%He+70%Ar混合气体流量为15L/min。结果表明,T2-Q345B异质焊接接头铜侧熔合区由于外延生长形成了粗大的片状晶粒,而钢侧熔合区由于溶质偏析现象形成了一层Fe基熔化滞留层（10μm）,α-Fe固溶体主要以枝晶及球形弥散分布于焊缝中。T2-Q345B异质焊接接头的最大抗拉强度达223MPa,室温冲击功为76J,完全满足变压器屏蔽层壳体的实际工况需求。基于对T2-Q345B异质材料熔化极气体保护焊接工艺及其结合界面冶金特性的分析,发现母材的熔合比及焊接线能量对焊接接头综合性能的影响较大。因此针对变压器内部箱式储油柜的复合结构,本文选用能量密度集中的激光深熔焊焊接方法对T2-SUS304异种材料进行焊接,通过光束偏移控制母材的熔化量,研究了不同焊接工艺对T2-SUS304异质焊接接头组织性能的影响机制,旨在获取一种最优的焊接工艺:激光功率3700W,焊接速度1000mm/min,光束偏移钢侧0.4mm,离焦量-2mm,Ar气流量25L/min。研究表明,当光束偏移钢侧时,焊缝组织较为均匀,主要以网状胞晶γ-Fe为主,晶界处明显有Cu析出,铜侧热影响区较窄;而当光束偏移铜侧时,从焊缝组织可以明显观察到Cu与Fe发生了液相分离,铜侧热影响区较宽。T2-SUS304异质焊接接头的最大抗拉强度达240MPa,完全满足箱式储油柜的实际工况需求。结合熔化极气体保护焊和激光焊焊接冶金特性和熔池凝固特点,深入分析了 T2-Q345B和T2-SUS304异质材料焊接接头结合界面的冶金过渡特性及组织演化机理,并阐明了渗透裂纹产生的机理及Cu、Fe液相分离机制,从而为T2-Q345B和T2-SUS304异质材料熔化极气体保护焊和激光深熔焊工艺提供了有效理论指导,拓宽了铜-钢异质复合材料的应用领域,推动了该复合材料的大规模工程应用。
杜永鹏[5]（2019）在《水下湿法焊接过程稳定性及熔滴过渡控制研究》文中研究表明水下湿法药芯焊丝电弧焊（FCAW）技术具有焊接效率高,适用于自动化焊接等优势,受到日益广泛的关注。与空气中焊接相比,水下湿法焊接稳定性差,飞溅数量较多。基于熔滴过渡控制技术开发专用焊接设备是提升焊接质量的一条重要途径,但由于水下焊接作业环境中的水体对光线的吸收、气囊的干扰等因素使水下湿法熔滴过渡过程的光学观测变得困难,水下湿法焊接熔滴过渡控制技术研究工作难以顺利开展。本文利用基于X射线高速成像技术,突破水环境对熔滴过渡观测研究的制约,进而获得了清晰的水下湿法焊接过程动态影像。在此基础上系统地研究了水下湿法药芯焊丝熔滴过渡过程,并以准确高效地评估焊接过程稳定性为目的,对各类焊接过程稳定性评估指标进行筛选,确定了以电弧电压变异系数为主的焊接过程稳定性评价指标,实现了对焊接过程稳定性的定量分析。研究了水下湿法药芯焊丝焊接的熔滴过渡过程,将其分为排斥过渡、表面张力过渡和短路过渡三类。分析了焊接参数对水下湿法焊接熔滴过渡过程的影响:增大焊接速度、电弧电压或者降低送丝速度均会增加排斥过渡发生的几率;加快送丝速度或降低电弧电压则易于发生短路过渡。研究结果表明,持续的短路过程易于引起熔滴爆炸,对焊接过程稳定性不利;排斥过渡时熔滴长时间悬挂于焊丝端部,易于发生断弧现象,也不利于实现稳定的焊接过程。从焊接过程稳定性角度考虑,适宜的焊接参数为电压30-34 V,电流180-220 A,焊接速度1.5 mm/s。揭示了水下湿法焊接过程中常见的飞溅类型并分析其发生机理,水下湿法焊接时主要存在排斥型飞溅、气体逸出型飞溅和爆炸型飞溅等三类飞溅。研究了熔滴过渡与飞溅类型之间的关联,在适宜电弧电压条件下,排斥过渡过程中易于发生飞溅的频率最高,达到4 Hz以上,且飞溅量随着排斥过渡比例的上升而增加。确定了通过抑制排斥过渡所占比例,提高焊接过程稳定性的策略。鉴于不同环境条件下熔滴过渡过程差异显着,从保护气囊、焊丝、电弧等三个角度入手,对比分析电弧周围环境差异对焊接过程的影响规律:保护气囊体积随着焊接参数的增加而增加,受气囊保护的区域随之扩大;水环境中电弧热量易于散失对焊丝的熔化过程影响较大,因此水下药芯焊丝熔化过程与空气中差异显着;受水环境影响,水下电弧收缩程度较大。电弧电阻率上升,与空气中相比,水下药芯焊丝电弧焊静特性曲线向左上方偏移。通过对比分析电弧周围环境差异对熔滴受力的影响,解析了水下湿法焊接排斥过渡发生机理:由于水环境引入的气体压力和气体拖拽力等对于水下湿法平焊熔滴过渡过程的阻力,加之受水下激冷环境影响而增加的表面张力,熔滴所受的阻碍力增加,过渡困难;由于阴极斑点和气囊生成区域位置漂移不定,熔滴在水平方向所受外力促使其朝外力合力方向排斥,直至熔滴脱离焊丝。上述原因导致了水下湿法焊接过程中存在大量排斥过渡过程。为抑制排斥过渡比例,开展了脉冲电流技术在水下焊接中应用研究。试验发现脉冲电流方式主要是通过周期性地改变电磁收缩力抑制排斥现象,促进熔滴过渡,实现了对水下焊接过程的改善。尽管由于电弧压缩,水下湿法电弧包裹熔滴区域的面积减少,但考虑到水下焊接时熔滴尺寸以及电弧包裹角的综合影响,总体上电磁收缩力起到了促进熔滴过渡的作用。提出了“电磁收缩力周期作用程度”这一指标综合评估脉冲电流参数,并利用焊缝余高变异系数考核不同条件下焊接质量,当脉冲频率在15-20 Hz,峰值电流350 A,脉冲频率20 Hz左右时,余高变异系数低于10%,焊接效果较好。为进一步抑制排斥过渡比例,改善焊接过程稳定性,设计了受控送丝系统并开展相关研究。在脉冲送丝方式的研究中发现:送丝停顿时刻熔滴所受的惯性力是加速熔滴过渡的原因,脉冲频率越高,停顿时间越长,惯性力作用效果越明显。对于脉冲送丝方式,较优参数为:脉冲频率30 Hz,占空比50%。开展了焊丝回抽方式在水下湿法焊接应用研究,发现利用机械外力回抽焊丝,可以加快熔滴过渡过程,减小排斥角度,能更好地实现抑制排斥过渡的目的。但是在焊丝回抽过程中由于强制拉长电弧,熔池波动程度剧烈,与脉冲送丝方式相比焊接过程稳定性变差。对比分析了不同熔滴过渡控制方式下焊接过程,研究结果表明脉冲电流方式更适合水下湿法焊接。与传统方法相比,脉冲电流方式在热输入量不变的前提下,排斥过渡比例降低50%,焊缝组织及力学性能得到优化,适用于水下湿法药芯焊丝焊接过程。
段晨旭[6]（2019）在《基于机器人的电弧增材再制造路径规划研究》文中提出随着我国装备制造业的快速发展,现代制造工艺对于机械设备的使用寿命提出了更高的要求。机械设备上的大型铸件在铸造生产和设备使用过程中,不可避免地会产生各种类型的局部缺陷,导致设备的使用性能降低甚至整体失效。需要借助焊接的方式对缺陷铸件进行再制造,以延长机械设备的使用寿命,实现可持续发展。为了实现再制造过程的自动化和智能化,本文对电弧增材再制造技术中关键的路径规划问题进行了系统研究,开发了路径规划工具,实现了焊枪轨迹和姿态的自主规划。首先,论文对再制造过程中相关的工艺参数和路径规划算法开展了研究。通过对成形过程的理论分析与实验研究,得出了最优焊缝间距的表达式以及堆积层高与焊缝余高的关系。结合简单截面的成形实验,分析、总结了各算法的优劣,为焊道路径规划算法的选择提供了依据;根据单条焊缝起弧点和熄弧点的几何特点,探讨了焊层路径规划的策略。其次,论文对缺陷零件再制造区域点云数据的获取开展了研究。介绍了缺陷零件点云数据的采集和处理流程,提出了基于边界曲率和布尔运算获取再制造区域点云数据的提取方法。然后,论文利用NX二次开发工具设计了路径规划工具。通过调用二次开发函数,实现了点云分层切片和路径自主规划,生成了再制造过程的焊枪轨迹和姿态。并对具有典型几何形态的再制造区域进行焊枪轨迹仿真,以验证路径规划工具对于不同种类和形状的再制造区域的适用性和精确度。最后,论文进行了电弧增材再制造实验。搭建了再制造实验平台,利用后处理程序对路径规划结果进行坐标变换,生成了机器人运动程序,并根据运动程序对缺陷模具进行再制造实验,以验证路径规划工具生成的焊枪轨迹和姿态的正确性。
马超[7]（2019）在《气体保护焊电弧特性及其影响规律研究》文中研究表明焊接技术一直在向着自动化焊接的方向发展。自动化焊接不仅可以使得工人的劳动强度大幅降低,而且可以使生产质量和效率得到有效提高。自动化焊接中以气体保护焊为主要焊接方法,在其传感控制中多采用附加式传感器,但是带来了成本增加和结构复杂等问题,而利用电弧自身传感可以很好的解决这个问题,因此对于气体保护焊的电弧自身特性的研究显得非常重要。本文对熔化极气体保护焊焊接平台进行了优化设计,并在此平台基础上对铝和不锈钢这两种材料的气体保护焊电弧特性及其影响规律进行了探究。对铝材料进行工艺试验时,采用如下方案:焊丝选用ER4047铝硅合金和ER5356铝镁合金,焊丝直径选用1.2mm和1.6mm,保护气体为高纯氩气,焊接电源采用恒流控制,在恒流值分别为30A、60A、80A、120A和160A下进行短路过渡焊接实验。首先通过统计短路时刻电压的突变值来分析极区电压的变化规律,然后通过高速摄像图片对弧长进行测量,并和电流电压对应起来,从而分析弧柱区电场强度的变化规律。研究发现:极区电压在不同电流下具有很好的一致性,并且随着电流的增加而增加;弧柱区电场强度在一个较小的范围内变化,并且在不同电流下趋于一致。对不锈钢材料进行工艺试验时,采用如下方案:焊丝选用ER308L,焊丝直径选用1.2mm和1.0mm,保护气体分别为Ar+3%O2和Ar+2.5%CO2的混合气,在恒流值分别为30A、60A、80A、100A和120A下进行短路过渡焊接实验。首先通过统计短路时刻电压的突变值来分析极区电压的变化规律,然后通过高速摄像图片对弧长进行测量,并和电流电压对应起来,从而分析弧柱区电场强度的变化规律。研究发现:极区电压在不同电流下具有很好的一致性,并且随着电流的增加而增加;弧柱区电场强度在一个较小的范围内变化,并且在不同电流下趋于一致。对低碳钢、铝和不锈钢这三种材料的电弧特性进行综合对比。发现在相同电流和相同焊丝直径下,低碳钢的弧柱区电场强度要大于铝和不锈钢的弧柱区电场强度,其极区电压也高于铝和不锈钢的极区电压。然后在恒流控制的基础上设计一电流波形对本文所得电弧特性规律进行验证,发现根据本文所拟合曲线预测的电压值和实际电压值的吻合性较好。
鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健[8]（2019）在《海洋平台焊接技术及发展趋势》文中指出焊接技术是海洋平台建造的关键工艺。随着深海油气资源的勘探开发,海洋平台用钢向着高强度、大厚度、良好的低温韧性等方向发展,国内海洋平台焊接技术存在自动化水平低、焊接效率低、焊接质量波动大等问题,严重制约着国内海洋工程装备制造的发展。大厚度高强钢的高效焊接技术、高强钢焊接热影响区的脆化和软化、焊接结构的应力与变形控制是现阶段海洋平台焊接亟待解决的问题。窄间隙焊接、激光电弧复合焊、K-TIG、热丝TIG是新型的高效高质量焊接工艺,适用于海洋平台用钢的焊接,可进一步深入研究并在海洋平台建造领域推广应用。
黄勇[9]（2018）在《基于多特征指数的焊接质量在线监测与评价技术研究》文中研究说明熔化极气体保护焊是一个复杂的局部物理化学、冶金过程,期间伴随着电弧声、熔池、光谱、电流、电压等信号波动的变化,从信号中提取与焊接质量相关的特征参数来评价焊接质量己成为焊接技术领域的研究热点。焊接过程电流、电压信号是电弧形态及熔滴过渡类型的直接载体,熔滴变化与焊接过程稳定性具有强的关联性。本文针对于熔化极气体保护焊（GMAW）开展了焊接过程电流、电压信号特征与焊接过程稳定性及熔滴过渡类型变化的关系规律研究,研制了焊接电弧信号（电流、电压）传感采集系统,进行了不同保护气流量、电流参数、电压参数、焊接速度下的电信号统计特征、时频特征、非线性动力学特征等分析,获得了特征与焊接过程稳定性及熔滴过渡类型变化的关系规律。在此基础上,构建了特征指数向量对焊接成形质量及熔滴过渡类型进行分类预测,揭示了焊接电信号波形的变化规律中蕴含的有关焊接质量信息。在单个焊接设备电参数采集系统的基础上,设计研制了焊装车间焊接状态数字化在线监测物联网系统。系统具备支持百台级焊接设备联网监测,具备焊接状态实时监测,焊接工时、保护气、耗材管理,数据库历史数据查询,焊接质量初评,报表打印等功能模块。通过实时感知GMAW焊短路过渡中的电信号,提取了短路时间、燃弧时间、电流上升率等统计特征参数,研究了焊接过程稳定性与统计特征参数的关系规律。焊接过程不稳定时,短路时间和燃弧时间值过小或过大的频数增加,可能出现瞬时短路的特征,同时短路电流上升率值过大或过小的频数也增加。采用平移不变量小波变换法对焊接电信号进行了滤波消噪处理,相对于传统Symlets基的软阈值小波滤波,其信噪比指数增大,信号局部细节更平滑,有效的消除了短路过渡电信号中的噪声信号,为信号分析提供了消噪预处理手段。采用经验模态分解（EMD）和完备总体经验模态分解（CEEMDAN）法对电流信号进行了希尔伯特-黄变换自适应时频分析,研究了焊接过程稳定性与电流信号的希尔伯特-黄谱及边际谱的分布关系规律。保护气不足时,焊接过程稳定性变差,电信号的希尔伯特-黄谱分布不均匀性增加,边际谱中低频分量的频率成分变大;电压太低时,焊缝成形质量变差,电流信号的希尔伯特-黄谱分布不均匀性增加,边际谱中低频分量的频率成分变大;电流超出正常短路过渡时,熔滴过渡状态由短路过渡变为大滴与短路混合过渡,希尔伯特-黄谱分布不均匀性增加,边际谱中低频分量的频率成分变大。在此基础之上,为了定量化描述焊接过程稳定性与电流信号的希尔伯特-黄谱及边际谱的分布变化规律,提取了时频熵和边际谱指数,得出焊接过程越稳定,时频熵指数增大,边际谱指数也更大。采用多尺度熵对电信号进行了非线性特征分析,不同焊接工艺下,焊接稳定性发生变化,此时电信号的单一尺度熵值区别不明显。随着尺度的增加,多尺度熵值分布趋于水平状态,焊接过程越稳定,多尺度熵值曲线变小。采用多重分形分析法对焊接电流信号进行了多重分形分析,研究了焊接过程稳定性与多重分形谱分布的关系规律,得到电流信号多重分形谱呈现单凸型分布,表明电流信号具有多重分形自相似的特性,在此基础上提取了多重分形谱特征指数,得出焊接过程稳定性时,多重分形指数均值变小,方差变小。采用去趋势波动多重分形法对焊接电流信号进行了消除信号非平稳趋势项的多重分形分析,研究了焊接过程稳定性与去趋势多重分形谱指数的关系规律,得出焊接过程稳定性变差时,去趋势多重分形谱指数均值变化不明显,但方差变大。在此基础上,进一步研究了焊接电信号产生多重分形的原因。由于焊接过程稳定性与焊后的成形质量密切相关,针对焊接成形质量（成形良好、表面焊瘤、表面大飞溅、表面波纹、气孔等）及熔滴过渡类型（正常短路、大滴与短路混合、短路与射滴混合）等进行了焊接电信号的分类预测研究,建立由希尔伯特-黄谱时频熵、边际谱指数、多尺度熵、多重分形指数、去趋势多重分形指数组成的特征指数向量。分类预测结果显示,针对于焊接成形质量五分类,遗传算法优化后神经网络的预测准确度可达95.0%,遗传算法优化后的支持向量机的预测准确度可达96.1%;针对于熔滴过渡类型三分类,遗传算法优化后神经网络的预测准确度可达100%,遗传算法优化后的支持向量机的预测准确度可达99.0%。
刘非,唐识[10]（2018）在《熔化极气体保护自动焊工艺在核电站钢制安全壳中的应用》文中研究说明简要介绍了熔化极气体保护自动焊（GMAW）的工艺应用现状、国家核安全法规对工艺应用要求;从钢制安全壳设计单位支持、焊接坡口形式及尺寸确定、焊接工艺参数匹配、坡口组对和背面清根等方面分析了GMAW自动焊工艺应用的难点;并从焊接方法、设备、材料选择和焊接工艺匹配性试验以及焊接工艺评定等方面介绍了工艺应用前的准备工作;最后介绍了GMAW自动焊工艺应用的要求和实施结果。应用结果表明:GMAW自动焊工艺在核电站钢制安全壳焊接是可行的。
二、熔化极气体保护焊技术在钢筋焊接工程中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、熔化极气体保护焊技术在钢筋焊接工程中的应用（论文提纲范文）
（1）钢管拱桥拱肋高空自动焊接技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 焊接机器人的发展及研究现状 |
| 1.3 焊接数值模拟的发展及研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 拱肋焊接工艺研究 |
| 2.1 桥梁简介 |
| 2.2 拱肋安装方式及焊缝形状 |
| 2.2.1 主拱节段安装体系 |
| 2.2.2 主拱对接焊缝 |
| 2.3 焊接工艺研究 |
| 2.3.1 焊接方法概述 |
| 2.3.2 焊接方法选择 |
| 2.3.3 焊接残余应力及变形分析 |
| 2.4 拱肋环焊缝分析 |
| 2.4.1 拱肋焊缝熔池特点 |
| 2.4.2 熔池稳定性控制方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 拱肋焊接试验 |
| 3.1 试验设备简述 |
| 3.1.1 焊接机器人介绍 |
| 3.1.2 焊接材料 |
| 3.1.3 试验钢材 |
| 3.1.4 其他试验设备 |
| 3.2 试验方案设计 |
| 3.2.1 试验倾角选择 |
| 3.2.2 焊接参数设计 |
| 3.3 试验过程 |
| 3.3.1 0°倾角焊接试验 |
| 3.3.2 26.4°倾角钢管试验 |
| 3.3.3 42.7°倾角焊接试验 |
| 3.4 焊缝探伤检测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 拱肋环焊缝焊接数值模拟分析 |
| 4.1 有限元模型建立 |
| 4.1.1 有限元方法简介 |
| 4.1.2 材料物理性能参数 |
| 4.1.3 单元划分及边界条件 |
| 4.1.4 相关求解技术 |
| 4.2 环焊缝焊接数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 焊接温度场 |
| 4.2.2 焊接应力场 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 拱肋焊接自动管理系统的开发 |
| A.1 系统开发目的 |
| A.2 数据库系统设计 |
| A.3 系统功能设计 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）AP1000钢制安全壳材料的埋弧自动横焊工艺研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 选题的依据与意义 |
| 国内外文献资料综述 |
| 1 绪论 |
| 1.1 核能利用概述 |
| 1.2 钢制安全壳焊接技术概述 |
| 1.3 埋弧自动横焊技术概述 |
| 1.4 本文研究目的及主要内容 |
| 2 钢制安全壳埋弧自动横焊工艺 |
| 2.1 工艺选择分析 |
| 2.2 埋弧自动横焊设备选型 |
| 2.3 安全壳钢材焊接性分析 |
| 2.4 安全壳埋弧横焊焊材 |
| 3 埋弧自动横焊工艺研究 |
| 3.1 焊接工艺试验 |
| 3.2 焊接坡口及焊道优化设计 |
| 3.3 焊接工艺参数优化 |
| 3.4 焊接工艺评定 |
| 3.5 试验结果与分析 |
| 3.6 常见缺陷成因及防范措施 |
| 4 埋弧自动横焊在钢制安全壳中的应用 |
| 4.1 工艺流程 |
| 4.2 预热 |
| 4.3 焊后热处理 |
| 4.4 产品焊接 |
| 4.5 无损检测 |
| 5 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读工程硕士学位期间发表的部分科研成果 |
| 致谢 |
（3）混凝土钢筋骨架自动成型气体保护焊接参数优化实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.2.1 钢筋骨架自动焊接的优势 |
| 1.2.2 课题研究的应用价值 |
| 1.3 国内外混凝土钢筋骨架的研究及发展趋势 |
| 1.3.1 国外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.2 国内研究现状及发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 气体保护焊焊接原理与工艺概况 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 二氧化碳气体保护焊工作原理 |
| 2.3 二氧化碳气体保护焊接钢筋骨架工艺 |
| 2.3.1 焊接材料与焊接设备 |
| 2.3.2 待焊主筋与封闭箍筋制作工艺 |
| 2.3.3 钢筋骨架焊接操作流程 |
| 2.3.4 封闭箍筋质量检验方法及标准 |
| 2.3.5 钢筋骨架质量检验方法及标准 |
| 2.3.6 成品保护与焊接安全 |
| 2.4 二氧化碳气体保护焊接钢筋骨架的工艺参数 |
| 2.5 钢筋骨架的焊接缺欠 |
| 2.5.1 外观质量缺欠 |
| 2.5.2 内部组织缺欠 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 焊接金相理论与研究方法 |
| 3.1 焊接金相分析法 |
| 3.2 焊缝金属的显微组织类型 |
| 3.3 焊缝熔合区组织 |
| 3.4 焊缝热影响区组织 |
| 3.5 焊缝金属中的元素 |
| 3.6 焊接接头强度和韧性匹配 |
| 3.7 焊接接头的焊后热处理 |
| 3.8 实验仪器 |
| 3.8.1 万能拉伸实验机 |
| 3.8.2 线切割机床 |
| 3.8.3 OLYMPUS GX71型倒置式金相显微镜 |
| 3.8.4 金相实验抛光机 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 焊接参数宏观优化实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交试验基本原理与准备 |
| 4.3 焊接试验试件的制备 |
| 4.3.1 实验参数的设计与试件选材 |
| 4.3.2 试件焊接及检验设备 |
| 4.3.3 实验结果评价指标 |
| 4.4 自动焊接钢筋骨架正交试验过程 |
| 4.4.1 设计正交试验 |
| 4.4.2 实验数据处理 |
| 4.5 实验结果分析 |
| 4.5.1 实验结果初步分析 |
| 4.5.2 实验因素水平交叉分析 |
| 4.5.3 实验结果主次因素分析 |
| 4.5.4 实验结果检验分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 焊接参数微观优化实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.2.1 初步正交试验分析 |
| 5.2.2 金相分析 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 衔接点宏观外貌分析 |
| 5.3.2 衔接点显微组织分析 |
| 5.3.3 接头拉伸实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）铜-钢异种材料焊接工艺及组织演变行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 铜-钢异种金属焊接性 |
| 1.3 铜-钢异种金属焊接研究现状 |
| 1.3.1 熔化焊 |
| 1.3.2 压力焊 |
| 1.3.3 钎焊 |
| 1.4 铜-钢连接存在的问题 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 材料及试验方法 |
| 2.1 熔化极气体保护焊试验 |
| 2.1.1 焊接材料及试验设备 |
| 2.1.2 熔化极气体保护焊方案设计及试验过程 |
| 2.2 激光焊试验 |
| 2.2.1 焊接材料及试验设备 |
| 2.2.2 激光焊方案设计及试验过程 |
| 2.3 焊接接头组织分析及性能检测 |
| 2.3.1 微观组织分析 |
| 2.3.2 焊接接头力学性能测试 |
| 3 T2-Q345B熔化极气体保护焊焊接接头组织与性能分析 |
| 3.1 焊接试验 |
| 3.2 焊接接头组织分析 |
| 3.2.1 宏观形貌分析 |
| 3.2.2 铜侧熔合区显微组织 |
| 3.2.3 钢侧熔合区显微组织 |
| 3.3 焊接接头力学性能分析 |
| 3.3.1 拉伸力学性能及断口形貌分析 |
| 3.3.2 冲击力学性能及断口形貌分析 |
| 3.3.3 显微硬度分析 |
| 3.4 铜-钢界面溶质偏析机理分析研究 |
| 3.5 铜-钢界面组织演化特性 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 T2-SUS304 激光焊焊接接头组织及性能分析 |
| 4.1 焊接试验 |
| 4.2 焊接接头组织分析 |
| 4.2.1 焊接接头宏观形貌分析 |
| 4.2.2 铜侧熔合区显微组织 |
| 4.2.3 不锈钢侧熔合区显微组织 |
| 4.2.4 焊缝显微组织 |
| 4.3 焊接接头性能分析 |
| 4.3.1 拉伸力学性能及断口形貌分析 |
| 4.3.2 显微硬度分析 |
| 4.4 铜-钢激光焊熔池形貌分析研究 |
| 4.5 铜-钢焊缝液相分离机制 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（5）水下湿法焊接过程稳定性及熔滴过渡控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 焊接过程稳定性表征 |
| 1.3 焊接过程稳定性影响因素 |
| 1.3.1 水下电弧收缩现象 |
| 1.3.2 气囊对熔滴受力的影响 |
| 1.3.3 电弧热量易于散失对焊接过程的影响 |
| 1.4 水下湿法焊接稳定性 |
| 1.4.1 水下湿法焊接稳定性研究 |
| 1.4.2 熔滴过渡控制技术研究现状 |
| 1.5 熔滴过渡过程研究 |
| 1.5.1 熔滴过渡过程研究方法 |
| 1.5.2 水下熔滴过渡过程研究现状 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 水下湿法焊接观测方法研究 |
| 2.1 水下湿法焊接熔滴过渡过程原位视觉观测方法 |
| 2.1.1 X射线高速成像方法 |
| 2.1.2 X射线动态图像处理方法 |
| 2.1.3 X射线成像系统参数优化 |
| 2.2 水下湿法焊接熔滴过渡过程观测分析系统 |
| 2.2.1 电信号采集分析系统 |
| 2.2.2 焊接设备 |
| 2.2.3 水下湿法焊接过程数据采集系统 |
| 2.3 其他试验材料和方法 |
| 2.3.1 焊接母材 |
| 2.3.2 焊接填充材料 |
| 2.3.3 焊接接头质量分析测试方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 水下湿法焊接过程稳定性及熔滴过渡过程研究 |
| 3.1 水下湿法焊接熔滴过渡基本形式 |
| 3.1.1 排斥过渡 |
| 3.1.2 短路过渡 |
| 3.1.3 表面张力过渡 |
| 3.2 熔滴过渡行为对焊接过程稳定性的作用机理 |
| 3.2.1 水下湿法药芯焊丝焊接过程稳定性评估 |
| 3.2.2 电信号稳定性 |
| 3.2.3 水下湿法焊接飞溅类型 |
| 3.2.4 熔滴过渡类型对飞溅的影响 |
| 3.3 水下湿法焊接熔滴过渡规律研究 |
| 3.3.1 焊接速度 |
| 3.3.2 送丝速度 |
| 3.3.3 电弧电压 |
| 3.4 水环境对水下湿法焊接过程的影响 |
| 3.4.1 不同环境下的熔滴过渡过程 |
| 3.4.2 水下湿法药芯焊丝焊接气囊保护机制 |
| 3.4.3 水下激冷环境对焊丝熔化过程的影响 |
| 3.4.4 水环境对电弧的压缩效应 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水下湿法脉冲电流焊接熔滴过渡控制机理研究 |
| 4.1 水下焊接排斥过渡形成机理分析 |
| 4.1.1 气体压力与气体拖拽力 |
| 4.1.2 表面张力 |
| 4.1.3 等离子流力 |
| 4.1.4 水下焊接熔滴受力模型的建立 |
| 4.2 脉冲电流参数对熔滴过渡过程的影响 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 脉冲电流参数对熔滴过渡过程的影响 |
| 4.2.3 脉冲电流参数对焊接过程稳定性的影响 |
| 4.2.4 脉冲电流参数对焊接质量的影响 |
| 4.3 脉冲电流对水下湿法熔滴过渡作用机理分析 |
| 4.3.1 水环境对熔滴电磁收缩力的影响作用机理 |
| 4.3.2 脉冲电流对熔滴受力影响 |
| 4.3.3 电磁收缩力周期作用程度 |
| 4.4 水下湿法焊接最优脉冲电流参数 |
| 4.4.1 脉冲频率的选取 |
| 4.4.2 占空比及峰值电流的选取 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 水下湿法受控送丝焊接熔滴过渡控制机理研究 |
| 5.1 受控送丝试验系统的建立 |
| 5.1.1 受控送丝系统设计 |
| 5.1.2 受控送丝系统搭建 |
| 5.1.3 受控送丝系统测试 |
| 5.2 水下湿法脉冲送丝技术及熔滴过渡控制机理研究 |
| 5.2.1 脉冲送丝焊接工艺试验 |
| 5.2.2 脉冲送丝技术熔滴过渡控制机理分析 |
| 5.3 水下湿法焊丝回抽技术及熔滴过渡控制机理研究 |
| 5.3.1 焊丝回抽技术焊接工艺试验 |
| 5.3.2 焊丝回抽技术熔滴过渡控制机理分析 |
| 5.3.3 受控送丝方式对比分析 |
| 5.4 不同熔滴过渡控制方式对比分析 |
| 5.4.1 焊接过程稳定性对比分析 |
| 5.4.2 焊缝成形及组织分析 |
| 5.4.3 焊接接头力学性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）基于机器人的电弧增材再制造路径规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 增材制造技术概述 |
| 1.3 电弧增材制造技术 |
| 1.3.1 电弧增材制造技术概述 |
| 1.3.2 电弧增材制造技术研究现状 |
| 1.4 增材再制造技术研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 电弧增材再制造工艺参数及路径规划算法 |
| 2.1 电弧增材再制造技术工艺参数 |
| 2.1.1 单条焊缝的基本几何参数 |
| 2.1.2 单层单道成形工艺参数 |
| 2.1.3 单层多道成形工艺参数 |
| 2.1.4 多层多道成形工艺参数 |
| 2.2 电弧增材再制造路径规划算法 |
| 2.2.1 单层多道路径规划算法 |
| 2.2.2 多层多道路径规划算法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 缺陷零件再制造区域点云数据的获取 |
| 3.1 点云数据的采集 |
| 3.1.1 采集点云数据的软硬件系统 |
| 3.1.2 缺陷零件的现场处理 |
| 3.1.3 点云数据的预处理 |
| 3.2 再制造区域点云数据的获取 |
| 3.2.1 无CAD模型的零件再制造区域点云的获取 |
| 3.2.2 有CAD模型的零件再制造区域点云的获取 |
| 3.3 平板铸件再制造区域点云数据的获取 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于NX二次开发的再制造路径规划 |
| 4.1 NX二次开发技术 |
| 4.1.1 NX软件概述 |
| 4.1.2 NX二次开发技术概述 |
| 4.2 NX二次开发环境配置 |
| 4.2.1 二次开发软件配置 |
| 4.2.2 二次开发文件配置 |
| 4.2.3 二次开发路径配置 |
| 4.3 二次开发界面设计 |
| 4.3.1 主菜单界面设计 |
| 4.3.2 对话框界面设计 |
| 4.4 二次开发程序设计 |
| 4.4.1 导入点云程序设计 |
| 4.4.2 指定工件坐标系程序设计 |
| 4.4.3 路径规划程序设计 |
| 4.4.4 仿真程序设计 |
| 4.5 基于路径规划工具的焊枪轨迹仿真 |
| 4.5.1 再制造区域为曲面的缺陷零件 |
| 4.5.2 再制造区域呈阶梯状的缺陷零件 |
| 4.5.3 再制造区域中存在多个封闭轮廓的缺陷零件 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 机器人电弧增材再制造实验 |
| 5.1 机器人电弧增材再制造实验平台 |
| 5.1.1 硬件系统 |
| 5.1.2 软件系统 |
| 5.2 缺陷模具的机器人电弧再制造实验 |
| 5.2.1 再制造区域点云数据的获取 |
| 5.2.2 再制造路径规划 |
| 5.2.3 焊接轨迹后处理 |
| 5.2.4 缺陷模具电弧增材再制造实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（7）气体保护焊电弧特性及其影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 焊接电弧特性及研究现状 |
| 1.2.1 电弧特性物理基础 |
| 1.2.2 焊接电弧特性 |
| 1.2.3 电弧特性研究现状 |
| 1.3 电弧传感技术研究现状及应用前景 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 熔化极气体保护焊焊接平台 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 焊接平台系统的整体框架 |
| 2.3 熔化极气体保护焊电源工作原理及控制方案 |
| 2.3.1 主电路拓扑结构 |
| 2.3.2 电源控制工作原理 |
| 2.3.3 控制方案的提出 |
| 2.4 变速送丝控制系统 |
| 2.4.1 送丝部分 |
| 2.4.2 送丝缓冲器 |
| 2.5 高速摄像与波形同步采集系统平台 |
| 2.6 滤光片的选用 |
| 2.7 MATLAB弧长处理统计方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 铝的电弧特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ER4047 铝焊丝电弧特性研究 |
| 3.2.1 ER4047 铝焊丝极区电压 |
| 3.2.2 ER4047 铝焊丝不同焊丝直径下的电弧特性 |
| 3.3 ER5356 铝焊丝电弧特性研究 |
| 3.3.1 ER5356 铝焊丝极区电压 |
| 3.3.2 ER5356 铝焊丝不同焊丝直径下的电弧特性 |
| 3.4 电弧特性比较分析 |
| 3.4.1 不同铝材料电弧特性比较分析 |
| 3.4.2 不同铝焊丝直径电弧特性比较分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢的电弧特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 混合气Ar+CO_2 下不锈钢焊丝电弧特性研究 |
| 4.2.1 混合气Ar+CO_2 极区电压 |
| 4.2.2 不同焊丝直径下的电弧特性 |
| 4.3 混合气Ar+O_2 下不锈钢焊丝电弧特性研究 |
| 4.3.1 混合气Ar+O_2 极区电压 |
| 4.3.2 不同焊丝直径下的电弧特性 |
| 4.4 电弧特性比较分析 |
| 4.4.1 不锈钢焊丝不同保护气体下电弧特性比较分析 |
| 4.4.2 不锈钢焊丝不同直径下电弧特性比较分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 不同材料的电弧特性综合对比及验证实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电弧特性综合对比 |
| 5.3 验证实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）海洋平台焊接技术及发展趋势（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 海洋平台的发展 |
| 1.1 固定式平台 |
| 1.2 半固定式平台 |
| 1.3 移动式平台 |
| 2 海洋平台用钢及其焊接 |
| 2.1 海洋平台用钢标准及常见钢种性能 |
| 2.2 海洋平台用钢的发展趋势 |
| 2.3 海洋平台焊接技术现状及存在的问题 |
| 3 高效焊接技术 |
| 4 结论 |
（9）基于多特征指数的焊接质量在线监测与评价技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 焊接参数传感采集与控制研究现状 |
| 1.3 焊接质量评价方法研究现状 |
| 1.3.1 焊接熔滴过渡类型及焊接过程稳定性的研究现状 |
| 1.3.2 焊接过程电信号的质量评估现状 |
| 1.3.3 焊接熔池过程视觉、光谱、电弧声质量评价技术研究 |
| 1.3.4 焊接质量建模分类预测技术研究 |
| 1.4 基于以太网的焊接质量监测网络系统研究现状 |
| 1.5 论文研究内容与总体研究方案 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 总体研究路线 |
| 2 熔化极气保焊(GMAW)短路过渡的电弧信号采集系统 |
| 2.1 焊接电信号数据采集试验系统硬件 |
| 2.1.1 焊接试验系统构成 |
| 2.1.2 信号调理电路 |
| 2.2 数据采集系统软件 |
| 2.3 车间级焊接过程状态在线监测系统 |
| 2.3.1 系统功能结构 |
| 2.3.2 系统数据表结构 |
| 2.3.3 终端硬件 |
| 2.3.4 焊接状态监测系统 |
| 2.3.5 焊接状态监测系统的企业应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 GMAW短路过渡焊接稳定性的统计评定研究 |
| 3.1 焊接过程稳定性及熔滴过渡行为 |
| 3.2 GMAW焊接过程稳定性的电信号统计特征评定 |
| 3.2.1 焊接电信号时域统计参数的物理意义 |
| 3.2.2 焊接电信号的统计特征与焊接稳定性的关系 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 GMAW短路过渡焊接稳定性的时频分析特征指数提取研究 |
| 4.1 GMAW焊电信号的平移不变量小波消噪 |
| 4.1.1 小波分析理论 |
| 4.1.2 信号的小波阈值消噪分析 |
| 4.1.3 GMAW焊电信号的平移不变量小波阈值消噪 |
| 4.2 基于经验模态分解的GMAW焊接过程稳定性分析 |
| 4.2.1 经验模态分解(EMD) |
| 4.2.2 希尔伯特-黄变换 |
| 4.2.3 焊接电信号的希尔伯特-黄变换分析 |
| 4.2.4 基于EMD的HHT谱时频熵与焊接过程稳定性的关系 |
| 4.2.5 基于EMD的HHT边际谱指数与焊接过程稳定性的关系 |
| 4.3 基于自适应噪声的完备总体经验模态分解的GMAW焊接过程稳定性分析 |
| 4.3.1 基于自适应噪声的完备经验模态分解(CEEMDAN) |
| 4.3.2 焊接电信号的CEEMDAN分解 |
| 4.3.3 基于CEEMDAN的HHT谱时频熵与焊接过程稳定性的关系分析 |
| 4.3.4 基于CEEMDAN的HHT边际谱指数与焊接过程稳定性的关系分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 GMAW短路过渡焊接稳定性的非线性动力学特征提取研究 |
| 5.1 GMAW电信号的多尺度熵分析 |
| 5.1.1 熵与复杂性的关系 |
| 5.1.2 多尺度熵算法 |
| 5.1.3 基于多尺度熵的短路过渡稳定性分析 |
| 5.2 GMAW电信号的多重分形谱的焊接质量评价 |
| 5.2.1 分形几何 |
| 5.2.2 多重分形分析算法 |
| 5.2.3 焊接电信号的多重分形谱分析 |
| 5.3 GMAW电信号的去趋势多重分形指数焊接质量评价 |
| 5.3.1 消除趋势波动分析(DFA) |
| 5.3.2 去趋势波动多重分形分析算法(MF-DFA) |
| 5.3.3 焊接电信号的去趋势波动多重分形指数评价 |
| 5.4 GMAW电信号的出现多重分形的原因 |
| 5.4.1 时间序列多重分形类型的确定方法 |
| 5.4.2 GMAW短路过渡电信号出现多重分形的原因分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于特征指数融合的熔化极气体保护焊质量分类预测研究 |
| 6.1 特征指数向量构建及分类样本选取 |
| 6.2 基于遗传优化神经网络的熔化极气体保护焊稳定性分类预测 |
| 6.2.1 BP神经网络理论 |
| 6.2.2 遗传优化算法 |
| 6.2.3 焊接成形质量和熔滴过渡类型的遗传算法优化神经网络分类预测 |
| 6.3 基于遗传优化支持向量机的熔化极气体保护焊稳定性分类预测 |
| 6.3.1 支持向量机(SVM)理论 |
| 6.3.2 交叉验证参数寻优与遗传优化参数寻优 |
| 6.3.3 焊接成形质量和熔滴过渡类型的遗传算法优化支持向量机分类预测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论和创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、熔化极气体保护焊技术在钢筋焊接工程中的应用（论文参考文献）
- [1]钢管拱桥拱肋高空自动焊接技术[D]. 罗磊. 广西大学, 2020(07)
- [2]AP1000钢制安全壳材料的埋弧自动横焊工艺研究[D]. 肖志威. 三峡大学, 2020(06)
- [3]混凝土钢筋骨架自动成型气体保护焊接参数优化实验研究[D]. 白云飞. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [4]铜-钢异种材料焊接工艺及组织演变行为研究[D]. 史杰. 西安理工大学, 2019(08)
- [5]水下湿法焊接过程稳定性及熔滴过渡控制研究[D]. 杜永鹏. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [6]基于机器人的电弧增材再制造路径规划研究[D]. 段晨旭. 西华大学, 2019(02)
- [7]气体保护焊电弧特性及其影响规律研究[D]. 马超. 北京工业大学, 2019(03)
- [8]海洋平台焊接技术及发展趋势[J]. 鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健. 焊接, 2019(01)
- [9]基于多特征指数的焊接质量在线监测与评价技术研究[D]. 黄勇. 南京理工大学, 2018(07)
- [10]熔化极气体保护自动焊工艺在核电站钢制安全壳中的应用[J]. 刘非,唐识. 核动力工程, 2018(03)