一、COM组件技术在汽车电机性能测试系统中的应用（论文文献综述）
代绍铖[1]（2021）在《行星齿轮箱故障监测系统开发》文中进行了进一步梳理行星齿轮箱广泛应用于在船舶、航空、风电等领域,其工作环境恶劣,导致易发生故障。研究发现,对设备故障进行监测与预警,能有效提高设备运行效率、保障人员安全、降低机械设备效费比,因此,设计开发行星齿轮箱故障监测系统具有极大的工程应用价值。针对优化特征改进包络谱（IESFOgram）存在弱特征提取能力较弱及对频率分辨率要求较高的不足,提出了基于谱相干滤波冲击增强的行星轮轴承故障特征提取方法。首先使用IESFO算法选取优化解调频带并进行带通滤波;然后对滤波后信号使用多点优化最小熵反褶积（MOMEDA）算法增强信号中轴承故障产生的冲击;最后进行包络分析。对行星齿轮箱故障试验台实测信号的研究结果表明:基于谱相干滤波冲击增强方法是有效的行星轮轴承内圈局部故障特征提取方法。该方法的提出为本故障监测系统实现行星轮轴承故障监测提供了算法依据。针对当前多数故障诊断方法结果需人为判断的不足,本文提出一种基于窄带能量比自动判断故障是否存在的方法。首先将频谱的幅值进行归一化处理,再以故障特征频率或故障特征阶次为参考,选择故障特征频带和背景频带,通过计算故障特征频带能量与背景频带能量之比,评价故障特征频率或故障特征阶次的信噪比,进而代替人自动判断故障是否存在。本文使用辛辛那提大学的轴承全寿命周期实验数据验证了窄带能量比方法在自动判断故障是否存在上的正确性并证实了窄带能量比与故障特征频率信噪比之间具有线性关系。窄带能量比的提出为故障监测系统自动识别故障类型提供了理论依据。为实现对行星齿轮箱故障的实时监测,本文基于LabVIEW数据采集技术、数据库访问技术、Active X控件技术、Web远程访问技术、模块化开发技术,以包络加窗同步平均方法作为行星轮、太阳轮故障特征提取算法,以谱相关滤波冲击增强作为行星轮轴承故障特征提取算法,窄带能量比算法为自动判断故障类型核心算法,结合Matlab,设计开发了具备行星轮、太阳轮局部故障与行星轮轴承内圈故障自动识别与预警功能的行星齿轮箱故障监测系统。最后基于工业级行星齿轮箱故障试验台开展对本行星齿轮箱故障监测系统的测试,结果表明本故障监测系统能及时、准确的识别行星齿轮箱故障类型,具有一定的工程应用潜力。
李备鑫[2]（2020）在《新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统》文中认为随着环保要求与人们环保意识的提高,新能源汽车的产销量得到了爆发式的增长,同时让退役新能源汽车动力蓄电池的数量急剧增加。如果新能源汽车废旧动力蓄电池得不到有效处理,不仅会严重污染环境,而且会造成资源的极大浪费。为此,国家工信部发布了《新能源汽车动力蓄电池回收利用溯源管理暂行规定》以下简称《暂行规定》。依据《暂行规定》的要求,各企业主体将依据各自的责任,将电池包（动力蓄电池）的生产、销售、使用、报废、回收、利用等全过程进行信息收集,并确定了新能源汽车生产企业为电池包溯源管理的责任主体。本论文依据国家工信部《暂行规定》的要求,并根据某新能源汽车生产企业关于电池包的业务需求,对新能源汽车电池包溯源管理系统的研发展开了相关工作。论文就新能源汽车电池包全生命周期溯源管理进行了分析,对现行管理流程进行了重构,对新能源汽车电池包溯源管理系统进行了总体设计和业务功能设计。新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统依据符合电池包全生命周期溯源管理的流程,并结合了 Web Service技术、RESTful API技术、异构DB技术、数据库性能优化技术、Token技术。最终实现了新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统对电池包全生命周期以及与某新能源汽车生产企业内部的SAP和MES系统间的数据集成,并与国家级的国家溯源管理平台和北理工溯源管理平台的数据较互,从而让电池包全生命周期达到来源可溯、去向可追、节点可控。基于论文所开发的新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统在企业内得到成功应用,并将电池包全生命周期的管理工作转变成为数字化管理、信息化管理、集成化管理。溯源管理系统为作为责任主体的某新能源汽车生产企业提供了一套高性能的信息化系统。为实现电池包的溯源管理奠定了基础,并为国家溯源管理平台和北理工溯源管理平台提供了完整可靠的数据。
杨硕[3]（2020）在《基于Python的磁网络求解器以及电磁仿真自动化工具设计和应用》文中研究指明随着国家电气化进程的深入和智能制造的发展,电机作为电能与机械能的能量转换装置,从工业到农业,从国防到民用,从家用电器到重大装备都有广泛的应用。应用领域的拓宽和产品的更新换代对电机设计提出的要求也日益提高。从最初的电磁设计拓展至电、磁、热、力、流、振动等多物理场耦合设计,以及在此基础上的系统级优化。在要求提高电机性能的同时,还需要兼顾考虑材料、加工、装配、工况、环境等多重因素。为了应对高性能电机需求,电机设计向多场化、流程化和系统化发展,设计工具则需要提升灵活性、便利性和功能性。在这种背景下,本文首先基于商业软件开发了电磁仿真自动化工具,并对商业软件磁路法通用性不足的问题,编写了基于剖分的磁网络求解器。然后基于开发的电磁仿真自动化工具,本文设计两种优化应用方案:基于单电流工作点的磁—热耦合多目标优化与基于汽车驾驶循环工况的驱动电机性能多目标优化。本文的主要成果与研究内容如下:（1）总结电机电磁场和温度场分析计算的相关研究成果,整理综述电机多物理场仿真的商用和开源解决方案,分析现有软件的不足,指出电机设计本质上是一个优化问题,并梳理了常用的优化算法。（2）分析了ANSYS Maxwell提供的Iron Python解释器脚本语言调用COM接口的原理。基于CPython解释器,利用pythonnet库重写Script Env模块移植了COM接口调用的相关功能。在Motor CAD提供的COM接口基础上,利用pywin32库调用相关功能,将其统一纳入Python平台。（3）为基于剖分生成的磁阻网络（Mesh-Based Generated Reluctance Network,MBGRN）方法,建立单元磁阻模型、永磁体模型、电流域模型、运动分界面模型和边界模型。引入连接矩阵概念,推导了更适合程序编写计算的矩阵迭代形式,并求取雅各比矩阵。使用Python编写模块化求解器,以磁通切换永磁（Flux-Switching PermanentMagnet,FSPM）电机为算例,仿真结果和有限元结果对比证明程序有效性。（4）在自动化工具的基础上,设计电机磁-热双向耦合多目标优化框架,并且建立了基于最优诊断元模型的灵敏度分析方法,以一台内嵌式永磁（Interior Permanent Magnet,IPM）电机为优化对象,验证方法的有效性。（5）在三相永磁电机的电周期对称性原理下,使用1/6电周期的三相永磁磁链、空载感应电势、齿槽转矩等波形,构建全周期波形。建立最优电流模型,编写由转矩、转速推导对应电枢电流的程序,并基于该程序进一步给出机械特性曲线的动态计算方法。（6）在自动化工具的基础上,通过ADVISOR工具从汽车循环工况求取电机转矩-转速循环工况,采用聚类算法提取循环工况的代表工作点。设计基于汽车循环工况的电动汽车驱动电机多目标优化框架,以IPM电机为优化对象,验证方法的有效性。
刘建康[4]（2020）在《面向集群部署的微服务架构数控系统研究》文中进行了进一步梳理智能数控机床可以在保证加工精度、提高机床加工效率的基础上,减少人工操作干预、降低对操作人员的专业能力需求,是实现智能车间、无人工厂的必要条件,为解决人口老龄化加剧、高级技能人才不足等社会问题提供了有效途径。当前,主流市场上的数控系统仍然采用封闭式体系结构,因多源信息接入能力差而导致不能生成有效的智能决策,在制造系统中只能充当一个被动执行的角色,越来越不能满足柔性化、敏捷化、定制化的生产需求。因此,本文以实现智能数控加工车间为目标,设计开发了基于微服务架构的开放式数控系统。采用边缘计算的思想,在车间层部署云计算平台,满足万物互联背景下车间工业大数据低时延传输和处理需求,为车间智能化提供大规模并行计算能力。在此基础上,基于控制系统即服务（Control System as a Service,CSaa S）的理念,将车间内的设备控制系统集成在边缘云计算平台中,形成一个车间集群控制系统方案。继而面向车间集群控制系统提出了基于微服务架构的开放式数控系统体系结构,构建了基于微服务架构的数控系统设计技术框架。采用领域驱动设计思想,将数控系统拆分为一系列松散耦合、独立部署的微服务,并利用着色Petri网对数控系统微服务架构进行形式化建模和仿真,验证了系统架构的可行性。微服务是微服务架构数控系统的基本构成单元,开发工作也以微服务为单位实现团队分工。为了协调不同团队的开发工作,提出了基于消费者驱动契约的数控微服务开发模式,制订了具有标准语义的微服务接口契约,并建立了基于IEC 61499功能块的数控微服务层次结构模型。基于上述微服务接口契约和结构模型,分别开发实现了四个基础数控微服务:NCK微服务、Gcode微服务、RTE微服务和HMI微服务。为了在集群环境中保证数控系统实时性需求,对数控系统任务进行了类型划分,并制定了多核处理器分组调度策略。针对数控系统中具有生产者/消费者关系的数据流任务提出了反馈调度策略,通过实时监测缓存数据消耗速度,调整生产者任务的执行周期,使缓存中数据余量保持动态平衡,避免数据断流现象。针对数控系统硬实时任务,研究了任务可调度性、执行周期、延迟对控制系统稳定性和控制质量的影响。为保证分配到同一组CPU核心上的实时任务的可调度性,提出了基于响应时间的实时任务周期分配方法和基于处理器利用率的启发式周期优化方法。提出了基于容器技术的微服务架构数控系统可重构配置策略,为智能功能的灵活扩展奠定了基础。车间集群控制系统运行在一个工业服务器集群中,本文将集群节点划分为数控节点、数据节点和Web服务节点等,分别实现设备控制、大数据处理、Web服务等功能。微服务架构数控系统基于Kafka、Docker、Kubernetes等技术部署在数控节点中,并通过Ether CAT等实时以太网控制数控机床等设备。采用万兆数据网络、千兆管理网络、实时以太网、车间无线网络共同构成了车间集群控制系统网络,并对车间内的实时以太网拓扑结构和可靠性与容错技术进行了研究。最后采用一台工业服务器和两台数控机床搭建了微服务架构数控系统实验平台,并进行了相关性能测试和加工实验,验证了整体系统方案的可行性。
汪琦[5]（2020）在《燃料电池车用空压机测试系统设计》文中研究说明空压机,即空气压缩机,是一种应用广泛的空气压缩设备。空压机的种类繁多,大型空压机可作为船用柴油机的启动、风洞实验、爆破采煤等,小型空压机可用于车辆制动、仪器控制等。在燃料电池系统中也需要空压机作为输送高压氧气的零部件。燃料电池系统在运转过程中对氧气输送的流量稳定性要求很高,因此空压机的性能好坏决定了整个燃料电池系统的优良。作为燃料电池系统的重要零部件,在空压机的开发过程中需要对性能数据进行采集分析,以此来优化空压机的稳定性和可靠性。空压机的测试技术发展起步较晚,针对燃料电池空压机的相关测试标准没有制定,因此目前各厂商对于空压机的测控实验都停留在摸索阶段,并且对于空压机性能指标也只是相较于产品需求来设计,缺乏规范。在数据采集的过程中存在测试精度不高,实验方法不科学,测试成本过大等问题。本文针对燃料电池空压机测试系统进行设计实验,能够满足对空压机产品的测试需求,提高数据采集的精准度,简化测试人员的操作,并在各类空压机产品的开发过程中具有一定的通用性。本文将虚拟仪器测试技术应用到燃料电池空压机测试系统当中,对于硬件系统和软件系统做出较为完善的设计并加以实现。在硬件系统中,根据罗茨空压机的性能参数进行包括冷却水路、空气回路的台架设计、传感器选型和测试需求定义,明确了对于空压机流量、气体温度、冷却水温、进出气压力、空压机转速等参量进行采集的目标。在软件层面编写了一套基于Lab VIEW软件的虚拟仪器测试程序,能够实现人机交互、数据采集、故障报警、数据存储等功能,并且作为可以二次开发的空压机测试上位机,本套测试系统对于后续燃料电池车用空压机的测试技术发展具有一定的意义。本文使用CAN总线技术作为连接硬件系统和上位机的通讯标准,为虚拟仪器技术开发提供了一种新的思路,不仅降低开发成本,而且能够和其他开发软件将结合,在数据解析的过程中不再具有局限性。最后利用主成分分析法和MATLAB中BP神经网络工具箱对测试数据进行分析预测,训练结果与实际情况基本一致,并利用Lab VIEW中的MATLAB script框图实现Lab VIEW和MATLAB的交互,对于空压机故障诊断具有一定参考价值,完善了空压机测试系统功能。
孙晓玉[6]（2019）在《基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现》文中认为铁路车辆作为铁路运输的重要工具,车辆安全问题不容小觑。而驱动装置作为铁路车辆的重要部件,由其装配问题引发的车辆故障在总故障中所占比例一直较高。为保证驱动装置运行安全可靠,必须通过驱动装置检测试验平台对其进行必要的例行试验。国内采用的试验台种类较多,其上位机检测系统多采用总线型通信网络,具有很大的局限性且兼容性较差。为改进当前驱动装置检测中的数据通信和传输方式,本文提出了基于OPC通信技术实现驱动装置检测数据的传输方法,主要做了以下的研究:首先,在分析故障检测原理及检测试验所需数据的基础上,完成了驱动装置试验系统设计。以西门子S7-1200系列PLC作为主控器,通过变频器控制电机状态以模拟轨道车辆实际运行,同时获取现场设备采集到的振动、温度等数据信号,并将其发送至OPC服务器软件以供上位机通信软件进行后续操作。其次,深入研究OPC技术,分析试验需求,对上位机检测数据通信软件进行功能设计。通过.NET平台下的C#编程实现上位机检测数据通信软件即OPC客户端,完成现场设备和检测通信软件之间的信息交互,并以SQL Server作为后台数据库存储驱动装置例行试验中产生的过程数据。最后,借助现有试验平台搭建系统试验环境,从数据接收及软件功能两方面完成系统功能验证,并以HXD3驱动装置检测为例完成对PLC中采集的振动、温度、电机功率等相关数据的读写及存储,实现了对试验过程数据的实时监控。结果表明,本文所设计的上位机数据通信软件通过引用OPC技术,减少了驱动程序的重复开发,很好的处理了软硬件系统之间驱动的兼容问题,具有一定的推广使用价值。
张倩倩[7]（2018）在《电池极片轧机的故障诊断系统研究》文中提出随着锂电池市场的快速增长,必然带来了对生产率和产品质量的更高要求。电池极片轧机作为极片生产的主要设备,目前,已具备了较高的自动化水平,但是其功能单一,不具备设备故障诊断的能力。作为复杂的连续生产设备,生产过程中难免发生故障,这些故障对极片的质量和生产效率造成了一定程度的威胁,无法保证生产线的安全。为了提升极片轧机设备的智能诊断能力,本课题组与企业合作开发极片轧机的故障诊断系统,对极片轧机的故障模式及影响进行研究,将模糊理论与专家系统应用于极片轧机的故障诊断系统中,实现对故障发生部位的迅速定位,解决并排除故障,提高了极片轧机设备运行的安全性及设备的可维修率,对企业竞争力的提升具有重大的现实意义。本文主要工作如下:1、首先对电池极片轧制工艺进行详细分析,分析极片轧机的故障模式及影响,并根据故障模式总结电池极片轧机的故障特性。2、采用传感器技术及基于总线的监测技术,实现极片轧机系统运行状态的参数采集,选取极片轧机系统的故障特征信号,应用PLC及智能仪器对采集的信号进行保存和分析。3、深入学习模糊推理方法和专家系统理论的基础上,重点研究极片轧机模糊故障诊断专家系统的建立,实现专家知识的模糊化,结合数理统计和专家经验,建立数据库、知识库及推理机构,实现系统故障的模糊推理。4、根据故障类型的不同,提出基于PLC及智能仪器知识库的诊断方法,结合系统的部分程序,实现对故障的快速定位,并通过总线方式,将智能仪器内部的知识转换为专家规则形式进行应用。5、以MCGS组态软件作为故障诊断系统的软件平台,建立良好的人机交互界面,并通过研究MCGS策略构件开发技术,将MATLAB先进算法与MCGS集成,使软件实现集状态监测、诊断识别、决策显示于一体的功能。6、测试MCGS策略构件开发情况,将极片轧机故障诊断应用于极片实际轧制过程中,通过诊断实例说明极片轧机故障诊断系统的实用性及准确性。
武海强[8]（2017）在《汽车座椅噪声在线检测的研究与实现》文中研究说明随着社会的发展进步,人们对汽车的需求也越来越大。在调整汽车座椅位置时,几个调节电机产生的振动噪声不仅会影响其他零部件的使用寿命还会影响乘坐人员的舒适性。因此,汽车座椅的振动噪声和乘坐舒适性也成为人们衡量汽车的一个重要指标。本论文根据汽车行业的发展需求,设计了一种汽车座椅振动噪声在线检测及评价系统。通过研究汽车座椅噪声在线检测的特点,采用振速法检测汽车电动座椅的振动信号。根据振动的基本理论,对该系统的振动传递路径进行分析,并以有限元理论为基础,利用Solidworks建立电动座椅的几何模型,在ANSYS Workbench中模拟实际振动情况对座椅滑轨进行振动分析,从而获得汽车座椅座盆滑轨上的振动情况,为传感器位置的选取提供了理论依据,最后通过实验结果验证了仿真分析的结果与实际情况相符,确定了加速度传感器的测试点。通过对比小波阈值去噪、奇异值分解去噪、随机共振去噪的效果,利用基于奇异值分解与随机共振联合去噪的算法,去除在信号采集过程中的干扰噪声,从而为汽车座椅噪声和振动舒适性的评定提供了有效的数据,也为振动信号的检测提供了一种有效的方法。使用基于振速法的1/3倍频带噪声评定方法,并引用国际标准ISO2631-1中“人体承受全身振动舒适性评价指南”的“舒适降低界限”与《工业企业界的噪声标准》中规定的标准值作为评定标准,完成对汽车座椅噪声以及振动舒适性的评价,为汽车座椅的出厂检测提供依据。最后设计开发了一套用于汽车座椅振动噪声在线检测的系统,并通过实验验证该检测系统的可靠性。
王炤晖[9]（2015）在《汽车仪表的测试自动化》文中研究指明随着汽车技术的飞速发展,当今的汽车仪表已经不再是过去简单的机械化车载设备。从断码液晶、点阵液晶再到TFT液晶,从简单指示车辆状态、提示报警信息到丰富的人机界面,汽车仪表朝着智能化、信息化和集成化不断发展,这些都对汽车仪表测试提出了更高的要求。传统的手动测试虽然上手简单,对测试者本身的要求也不是很高,但无论从时间上还是技术上都已经满足不了当下的汽车仪表项目开发进度。基于此,自动测试的概念越来越多的被提及,同时也受到越来越多人的关注。实现汽车仪表的自动化测试,必须解决三个方面的问题:测试系统的搭建、输入模块和输出模块的选择。过去汽车行业的专业软件,功能虽然强大,但个体间相对独立,无法实现功能的复用和优势的整合。组件技术的出现和发展,使用户在对专业软件最大程度复用的同时,能够根据自己的需要整合不同专业软件的模块,实现新的功能和方案。本方案所提出的测试系统的搭建正是基于这种思想,通过调用同样基于组件技术开发出来的输入、输出软件,实现和输入、输出模块间进行信息、数据传递,形成完整的自动化测试工具链。考虑到穷举测试方法的低效率,本方案在分析了现有测试用例优化算法的基础上,选择配对算法作为复杂测试用例的优化方案,并将其集成在测试系统中,以解决过去存在的过度测试的问题。在输出模块方面,本方案根据汽车仪表报警灯、指针、字体和图像的不同光学特性,结合数字图像处理软件已有功能进行分析,找到了符合汽车仪表测试的数字图像处理方法。汽车仪表自动化测试方案,是一种基于计算机系统的、能够切实解决当下汽车仪表测试行业在成本、时间、技术、质量方面压力的方案。一旦测试系统搭建完毕、测试用例程序编写完成,自动化测试程序就可以根据测试人员预先设定好的测试用例驱动计算机板卡对被测对象的各种输入信号进行控制,同时驱动摄像设备对被测对象的行为动作进行捕捉并传送给具有数字图像处理功能的软件进行光学分析,自动判断被测对象行为的对错,实现从输入到输出的全自动化控制。从成本上来说,自动运行的测试程序可以大大减少测试人员的投入;从时间上来说,自动化测试方案可以24*7的不间断地运行,大大缩短了测试执行的时间,能够在相对时间内完成更多的测试;从技术上来说,自动化测试方案可以执行过程及其复杂、精度要求极高的测试;从质量上讲,一定时间内更多的测试用例可以被运行,提高了测试的覆盖度,而诸如误判等低级错误会大大减小。另一方面,测试方面效率的提升可以帮助优化项目的进度,可以使软件团队获得更多的时间进行代码编写、单体测试和集成测试,提高项目的整体开发质量,减少产品开发、和售后过程中的商业风险。
喻肇斌[10]（2015）在《汽车座椅振动噪声信号检测系统的研究与实现》文中进行了进一步梳理随着工业化进程的加快,人们的要求也越来越高,高档舒适的汽车座椅也是人们权衡汽车好坏的标准之一。然而在调节汽车座椅时所产生的振动噪声在很大程度上给乘坐人员的舒适性能带来了影响。因此,对出厂前的汽车座椅振动噪声性能进行检测,对于提高汽车座椅质量具有非常重要的作用。本论文根据汽车行业发展需求,设计了一种基于生产线上的汽车座椅振动噪声检测及评价系统,并采用以下技术实现了汽车座椅振动与噪声的测量及性能的评定。（1）利用数学形态学滤波器算法滤除了采集信号中的干扰成分,消除了采集信号中所存在的“基线漂移”现象,为准确评定汽车座椅振动与噪声性能提供了有效的数据;（2）采用振速法,实现了生产线上汽车座椅噪声的测量。利用1/3倍频带方法,推导了振动与噪声的1/3倍频程评价法,并引用ISO2631-1人体承受全身振动的评价指南中的舒适降低界限与工业企业界噪声标准,作为衡量振动与噪声对人体影响的指标,根据振动与噪声的每个1/3倍频带的分析结果,分别对汽车座椅振动与噪声性能做出评定,为选择符合要求的汽车座椅提供依据,从而保证了汽车座椅质量;（3）利用Visual Basic为主要开发平台,结合Matlab和COM组件技术,基于硬件平台,开发出了汽车座椅振动噪声采集及评价的检测系统应用软件。最后,通过试验验证了检测系统的可靠性,达到了预期的设计要求。该测试系统降低了成本,提高了测试效率,增强了系统的灵活性,方便了测试实验。
二、COM组件技术在汽车电机性能测试系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、COM组件技术在汽车电机性能测试系统中的应用（论文提纲范文）
（1）行星齿轮箱故障监测系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 齿轮箱故障监测系统国内外研究现状 |
| 1.3 行星齿轮箱故障诊断方法国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 主要研究内容与结构安排 |
| 第二章 行星齿轮箱故障相关理论 |
| 2.1 行星齿轮箱故障类型及成因 |
| 2.1.1 齿轮故障 |
| 2.1.2 轴承故障 |
| 2.2 行星齿轮箱振动信号传递路径 |
| 2.3 行星齿轮箱常见故障特征频率 |
| 2.3.1 齿轮故障特征频率 |
| 2.3.2 轴承故障特征频率 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 行星齿轮箱故障监测系统信号处理方法 |
| 3.1 基于包络加窗同步平均的行星齿轮箱故障诊断方法介绍 |
| 3.1.1 基于谱峭度的包络提取 |
| 3.1.2 同步平均 |
| 3.1.3 加窗振动分离 |
| 3.1.4 包络加窗同步平均 |
| 3.2 基于谱相干滤波冲击增强的行星轮轴承故障诊断方法研究 |
| 3.2.1 优化特征改进包络谱 |
| 3.2.2 MOMEDA |
| 3.2.3 谱相干滤波冲击增强 |
| 3.3 基于窄带能量比的故障自动判断方法研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮箱故障监测系统的实现 |
| 4.1 系统设计要求 |
| 4.2 行星齿轮箱故障监测系统硬件介绍 |
| 4.3 系统软件设计框架 |
| 4.4 LabVIEW与数据库 |
| 4.5 LabVIEW与 Matlab联合编程 |
| 4.6 用户登录模块 |
| 4.7 在线监测模块 |
| 4.7.1 参数设置 |
| 4.7.2 数据采集、保存 |
| 4.7.3 数据分析 |
| 4.8 离线分析模块 |
| 4.9 历史数据查询模块 |
| 4.10 Web远程面板 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 试验研究及结果分析 |
| 5.1 试验台介绍 |
| 5.1.1 行星齿轮箱故障试验台 |
| 5.1.2 轴承全寿命周期试验台 |
| 5.2 谱相干滤波冲击增强方法试验研究 |
| 5.3 窄带能量比方法试验研究 |
| 5.4 行星齿轮箱故障监测系统软件测试 |
| 5.4.1 离线分析功能测试 |
| 5.4.2 在线监测功能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的主要创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 6.3.1 研究中存在的主要不足 |
| 6.3.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间科研成果与参加的科研项目 |
| 科研成果 |
| 参加的科研项目 |
（2）新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外废旧动力蓄电池回收利用研究现状 |
| 1.2.2 国内废旧动力蓄电池回收利用研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与章节重点 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 1.3.3 章节重点 |
| 第2章 系统需求分析 |
| 2.1 溯源管理系统需求分析 |
| 2.1.1 电池包生产管理需求分析 |
| 2.1.2 电池包售后管理需求分析 |
| 2.1.3 电池包维修管理需求分析 |
| 2.1.4 电池包退役管理需求分析 |
| 2.1.5 车辆生产管理需求分析 |
| 2.1.6 车辆销售管理需求分析 |
| 2.1.7 车辆维修管理需求分析 |
| 2.1.8 车辆退役管理需求分析 |
| 2.1.9 基础设置需求分析 |
| 2.2 溯源管理系统技术需求分析 |
| 2.3 溯源管理系统用户角色分析 |
| 2.3.1 管理员角色分析 |
| 2.3.2 电池厂生产人员角色分析 |
| 2.3.3 电池厂仓储人员角色分析 |
| 2.3.4 售后人员角色分析 |
| 2.3.5 退役管理人员角色分析 |
| 2.3.6 主机厂工作人员角色分析 |
| 第3章 溯源管理系统关键技术应用 |
| 3.1 Web Service技术应用 |
| 3.2 RESTful API技术应用 |
| 3.3 异构DB技术应用 |
| 3.4 数据库备份与恢复技术应用 |
| 3.5 数据库性能优化技术应用 |
| 3.6 Token身份验证技术应用 |
| 第4章 溯源管理系统总体设计 |
| 4.1 系统开发及运行环境 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 系统运行环境 |
| 4.2 系统总体功能框架设计 |
| 4.3 系统总体网络架构设计 |
| 4.4 溯源管理系统数据库设计 |
| 4.4.1 数据库设计过程 |
| 4.4.2 数据库需求分析 |
| 4.4.3 数据库概念结构设计 |
| 4.4.4 数据库物理结构设计 |
| 4.5 编码设计 |
| 4.5.1 电池包物料编码设计 |
| 4.5.2 模组物料编码设计 |
| 4.5.3 电芯物料编码设计 |
| 4.5.4 供应商编码设计 |
| 4.5.5 整车VIN码设计 |
| 4.6 电池包质量验证设计 |
| 第5章 溯源管理系统应用实现 |
| 5.1 溯源管理系统功能的实现 |
| 5.1.1 登陆功能的实现 |
| 5.1.2 权限功能的实现 |
| 5.1.3 电池厂业务功能的实现 |
| 5.1.4 主机厂业务功能的实现 |
| 5.2 程序部署及功能测试 |
| 5.2.1 程序部署 |
| 5.2.2 功能测试 |
| 5.3 溯源管理系统应用实例 |
| 5.3.1 电池厂基础设置应用实例 |
| 5.3.2 电池厂生产管理模块功能的应用实例 |
| 5.3.3 主机厂生产管理模块应用实例 |
| 5.3.4 权限功能的应用实现 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于Python的磁网络求解器以及电磁仿真自动化工具设计和应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| §1.1 课题背景与研究意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 电机电磁和热分析 |
| §1.2.2 多物理场仿真软件 |
| §1.2.3 电机优化算法 |
| §1.3 主要研究内容与结构安排 |
| 第2章 基于Python的电磁仿真自动化工具 |
| §2.1ANSYSMaxwell脚本语言 |
| §2.2 基于模板技术的脚本语言封装 |
| §2.3 基于COM接口的脚本语言封装 |
| §2.4 电磁模块封装 |
| §2.5Motor CAD调用 |
| §2.6 本章小结 |
| 第3章 FSPM电机磁网络法电磁场分析 |
| §3.1 建立模型 |
| §3.1.1 磁通管模型 |
| §3.1.2 磁阻模型 |
| §3.1.3 磁势模型 |
| §3.1.4 运动分界面模型 |
| §3.1.5 边界模型 |
| §3.2 求解器构建 |
| §3.2.1 线性计算模型 |
| §3.2.2 边界条件设置 |
| §3.2.3 非线性计算模型 |
| §3.2.4 程序框架设计 |
| §3.2.5 后处理 |
| §3.3 仿真验证及分析 |
| §3.4 本章小结 |
| 第4章 IPM电机磁热耦合多目标优化 |
| §4.1 IPM电机 |
| §4.2 稳态双向耦合 |
| §4.2.1 硅钢片属性 |
| §4.2.2 永磁体属性 |
| §4.2.3 水套设计 |
| §4.2.4 温度场属性 |
| §4.2.5 仿真结果 |
| §4.3 磁热双向耦合敏感度分析 |
| §4.3.1 输入变量空间采样 |
| §4.3.2 敏感度分析方法 |
| §4.3.3 仿真结果 |
| §4.4 磁热双向耦合的多目标优化 |
| §4.4.1NSGA-II原理 |
| §4.4.2 仿真结果 |
| §4.5 本章小结 |
| 第5章 基于汽车循环工况的IPM电机优化方法 |
| §5.1 纯电动汽车概述 |
| §5.2 电机工况建模 |
| §5.2.1 汽车循环工况 |
| §5.2.2基于ADVISOR的汽车循环工况仿真 |
| §5.2.3 代表工作点提取 |
| §5.2.4 代表工作点的电枢电流计算 |
| §5.2.5 CE-FEM |
| §5.3 优化模型建立 |
| §5.4 优化结果 |
| §5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| §6.1 本文总结 |
| §6.2 后续研究及展望 |
| 硕士期间取得的学术研究成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）面向集群部署的微服务架构数控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 数控系统相关研究现状 |
| 1.2.1 开放式数控系统研究现状 |
| 1.2.2 智能化数控系统研究现状 |
| 1.2.3 数控系统软硬件结构研究现状 |
| 1.2.4 数控系统实时性研究现状 |
| 1.3 微服务架构及其在数控领域的应用 |
| 1.3.1 微服务架构和面向服务架构 |
| 1.3.2 微服务架构在数控系统中的应用 |
| 1.4 当前研究存在的问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 面向车间集群控制的微服务架构数控系统设计 |
| 2.1 基于边缘计算的车间集群控制系统方案 |
| 2.1.1 面向智能车间场景的边缘计算架构 |
| 2.1.2 集散控制系统与集群控制系统 |
| 2.1.3 车间集群控制系统人机交互方式 |
| 2.2 面向集群控制的微服务架构数控系统设计技术框架 |
| 2.3 微服务架构数控系统结构设计 |
| 2.3.1 数控微服务划分策略 |
| 2.3.2 基于子领域的数控系统微服务划分 |
| 2.3.3 基于消息通信的分布式数控系统体系结构 |
| 2.4 基于Petri网的微服务架构形式化建模与验证 |
| 2.4.1 基于着色Petri网的形式化描述方法 |
| 2.4.2 基于着色Petri网的形式化建模与验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 微服务架构数控系统开发关键技术研究 |
| 3.1 基于消费者驱动契约的数控微服务开发模式 |
| 3.1.1 基于消费者驱动契约的微服务开发流程 |
| 3.1.2 数控微服务接口契约制订 |
| 3.2 基于IEC61499功能块的数控微服务层次结构模型 |
| 3.3 NCK微服务开发关键技术 |
| 3.3.1 NCK微服务IEC61499 功能块开发 |
| 3.3.2 基于滑动窗口的前瞻速度规划方法 |
| 3.4 其他微服务开发关键技术 |
| 3.4.1 Gcode微服务 |
| 3.4.2 RTE微服务开发 |
| 3.4.3 HMI微服务和Web人机界面 |
| 3.4.4 其他智能功能微服务扩展策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 微服务架构数控系统实时任务调度研究 |
| 4.1 微服务架构数控系统任务类型及调度策略 |
| 4.1.1 数控系统任务类型划分 |
| 4.1.2 多核处理器分组调度策略 |
| 4.2 数控系统数据流任务调度研究 |
| 4.2.1 数控系统数据流模型及反馈调度算法 |
| 4.2.2 反馈调度算法实验验证 |
| 4.3 数控系统硬实时任务调度研究 |
| 4.3.1 实时任务可调度性判据 |
| 4.3.2 可调度性对控制稳定性的影响 |
| 4.3.3 周期和延迟对控制质量的影响 |
| 4.4 实时任务调度参数选择和优化 |
| 4.4.1 基于响应时间的实时任务周期分配 |
| 4.4.2 启发式实时任务调度参数优化方法 |
| 4.4.3 启发式任务周期优化方法实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微服务架构数控系统集群部署与功能验证 |
| 5.1 微服务架构数控系统集群配置部署策略 |
| 5.2 车间集群控制系统运行环境搭建 |
| 5.2.1 集群节点划分及基础软件部署 |
| 5.2.2 车间集群控制系统网络结构 |
| 5.2.3 车间集群控制系统可靠性与容错技术 |
| 5.3 微服务架构数控系统集群配置部署 |
| 5.3.1 Kafka消息代理集群部署及应用配置 |
| 5.3.2 数控微服务Docker容器镜像构建 |
| 5.3.3 基于Kubernetes的数控微服务集群部署 |
| 5.3.4 Ether CAT容器配置部署 |
| 5.4 微服务架构数控系统实验测试 |
| 5.4.1 实验平台搭建 |
| 5.4.2 关键性能测试 |
| 5.4.3 智能颤振抑制微服务功能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）燃料电池车用空压机测试系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 燃料电池系统介绍 |
| 1.3 燃料电池空压机国内外发展综述 |
| 1.4 虚拟仪器的研究现状及发展趋势 |
| 1.5 空压机测控系统的研究现状及发展趋势 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源和研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 虚拟仪器与数据采集技术 |
| 2.1 虚拟仪器技术 |
| 2.1.1 虚拟仪器概述 |
| 2.1.2 虚拟仪器结构 |
| 2.1.3 虚拟仪器的总线标准 |
| 2.1.4 虚拟仪器开发平台 |
| 2.2 数据采集技术 |
| 2.2.1 数据采集原理 |
| 2.2.2 采样相关参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 空压机测试系统总体设计 |
| 3.1 测试内容和要求 |
| 3.2 空压机性能参数 |
| 3.3 硬件系统设计概述 |
| 3.3.1 硬件测试需求 |
| 3.3.2 硬件系统总体结构 |
| 3.4 软件系统设计概述 |
| 3.4.1 软件设计需求 |
| 3.4.2 软件系统总体结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硬件测试系统设计 |
| 4.1 传感器的选择与台架设计 |
| 4.2 数据采集与通讯设备 |
| 4.2.1 CAN总线技术 |
| 4.2.2 数据采集卡 |
| 4.3 抗干扰措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 软件测试系统设计 |
| 5.1 人机交互界面 |
| 5.2 自动工况模块 |
| 5.3 CAN接收模块 |
| 5.4 数据存储模块 |
| 5.5 故障报警模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 测试实验及故障诊断 |
| 6.1 性能测试实验 |
| 6.2 燃料电池空压机故障诊断 |
| 6.2.1 空压机故障现象 |
| 6.2.2 主成分分析概述 |
| 6.2.3 空压机性能参数主成分分析 |
| 6.3 基于BP神经网络的空压机故障诊断 |
| 6.3.1 BP神经网络概述 |
| 6.3.2 构建BP神经网络诊断模型 |
| 6.3.3 LabVIEW与 MATLAB交互实现 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展概况 |
| 1.2.1 试验台发展过程 |
| 1.2.2 OPC发展及应用 |
| 1.3 主要研究内容及结构安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 驱动装置试验系统设计 |
| 2.1 系统方案设计 |
| 2.2 控制部分功能实现 |
| 2.3 通信方式选定 |
| 本章小结 |
| 第三章 OPC技术理论分析 |
| 3.1 OPC关键技术分析 |
| 3.1.1 COM与OPC的关系 |
| 3.1.2 COM对象与接口 |
| 3.1.3 COM通信模型 |
| 3.1.4 COM实现 |
| 3.1.5 分布式组件-DCOM |
| 3.2 OPC数据访问规范 |
| 3.2.1 OPC规范体系 |
| 3.2.2 OPC服务器 |
| 3.2.3 OPC客户端 |
| 3.3 OPC通信机制 |
| 3.3.1 OPC访问接口 |
| 3.3.2 数据读写方式 |
| 3.3.3 双向通信机制 |
| 本章小结 |
| 第四章 检测数据通信软件设计 |
| 4.1 软件需求分析 |
| 4.2 开发方式及设计思路 |
| 4.2.1 开发方式 |
| 4.2.2 设计思想 |
| 4.3 开发环境及配置 |
| 4.3.1 OPC服务器选择与配置 |
| 4.3.2 数据库选择与设计 |
| 4.3.3 开发环境 |
| 本章小结 |
| 第五章 检测数据通信软件实现 |
| 5.0 OPC通信接口模块 |
| 5.1 用户权限管理模块 |
| 5.2 试验基本设置模块 |
| 5.3 系统配置管理模块 |
| 5.4 实验结果评估模块 |
| 5.4.1 检测数据的处理 |
| 5.4.2 数据管理 |
| 5.4.3 实验报告生成 |
| 5.5 应用验证 |
| 5.5.1 系统环境搭建 |
| 5.5.2 功能验证 |
| 本章小结 |
| 致谢 |
（7）电池极片轧机的故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 本课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外设备故障诊断技术的发展现状 |
| 1.2.2 国内外专家系统故障诊断技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 极片轧机轧制过程及故障分析 |
| 2.1 电池极片轧制工艺分析 |
| 2.2 电池极片轧机的故障分析 |
| 2.2.1 极片轧机的故障模式及影响 |
| 2.2.2 极片轧机的故障特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 故障诊断方法的研究 |
| 3.1 模糊故障诊断方法 |
| 3.1.1 模糊集合 |
| 3.1.2 模糊关系及变换 |
| 3.2 专家系统故障诊断方法 |
| 3.2.1 专家系统故障诊断原理 |
| 3.2.2 模糊故障诊断专家系统 |
| 3.3 极片轧机应用故障诊断方法要点分析 |
| 3.4 极片轧机模糊故障诊断专家系统 |
| 3.4.1 极片轧机模糊集合及隶属度的确定 |
| 3.4.2 极片轧机模糊关系矩阵的建立 |
| 3.4.3 模糊推理结果的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 极片轧机故障诊断系统的设计 |
| 4.1 极片轧机状态参数的监测 |
| 4.1.1 基于传感器的状态参数监测 |
| 4.1.2 基于现场总线的设备参数监测 |
| 4.2 基于PLC及智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.2.1 基于PLC的快速故障定位方法 |
| 4.2.2 基于智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.3 极片轧机故障诊断系统的综合决策 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 极片轧机故障诊断系统的实现 |
| 5.1 极片轧机故障诊断系统的软件设计 |
| 5.1.1 MATLAB先进算法调用技术的分析 |
| 5.1.2 MCGS故障诊断策略构件的开发 |
| 5.1.3 极片轧机人机交互界面的设计 |
| 5.2 极片轧机故障诊断系统的试验 |
| 5.2.1 MCGS策略构件挂接与应用 |
| 5.2.2 极片轧机故障诊断实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）汽车座椅噪声在线检测的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 汽车领域振动噪声检测技术的发展历程 |
| 1.3 汽车领域振动噪声检测技术的国内外发展现状 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 汽车座椅振动噪声在线检测的方案设计 |
| 2.1 汽车座椅噪声在线检测方法的选取 |
| 2.1.1 噪声在线检测特点分析 |
| 2.1.2 噪声在线检测方法 |
| 2.2 汽车座椅振动噪声在线检测系统的设计 |
| 2.3 检测系统硬件组成部分 |
| 2.4 检测系统的软件结构 |
| 2.4.1 检测系统软件总体结构设计 |
| 2.4.2 检测系统软件的模块化 |
| 2.5 检测系统采样频率的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车座椅的振动分析 |
| 3.1 汽车座椅噪声源分析 |
| 3.2 汽车座椅振动噪声源传递路径的分析 |
| 3.2.1 振动传递路径的基本原理 |
| 3.2.2 汽车座椅振动传递路径的分析 |
| 3.3 汽车座椅滑轨上传感器位置选取的理论分析 |
| 3.3.1 汽车座椅滑轨模型的建立 |
| 3.3.2 汽车座椅滑轨振动分析流程 |
| 3.3.3 汽车座椅电机功率谱密度的获取 |
| 3.3.4 汽车座椅滑轨振动分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 汽车座椅振动噪声信号去噪算法的研究 |
| 4.1 汽车座椅噪声信号处理方法介绍 |
| 4.2 小波变换 |
| 4.3 奇异值分解 |
| 4.4 随机共振 |
| 4.5 仿真信号去噪分析 |
| 4.5.1 小波变换信号去噪分析 |
| 4.5.2 基于奇异值分解的随机共振信号去噪分析 |
| 4.6 基于奇异值分解的随机共振座椅振动噪声信号处理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 汽车座椅噪声以及振动舒适性的评定方法 |
| 5.1 1/3 倍频程谱的介绍 |
| 5.2 基于振速法的噪声总功率计算方法 |
| 5.3 噪声的辐射效率 |
| 5.4 噪声频率计权声级的选取 |
| 5.5 汽车座椅噪声的评定计算过程 |
| 5.6 汽车座椅振动舒适性的评定 |
| 5.6.1 评定方法 |
| 5.6.2 汽车座椅振动舒适性评定的计算过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 汽车座椅噪声在线检测的实验验证 |
| 6.1 检测系统的总体介绍 |
| 6.2 传感器的固定方式 |
| 6.3 传感器位置的确定 |
| 6.4 汽车座椅振动数据的采集实现 |
| 6.4.1 数据采集 |
| 6.4.2 数据的时域波形显示 |
| 6.5 汽车座椅振动数据的分析与处理 |
| 6.5.1 COM组件的设计 |
| 6.5.2 数据处理分析及最终结果的评定 |
| 6.6 汽车座椅振动噪声评定的实验验证 |
| 6.6.1 汽车座椅噪声评定的实验验证 |
| 6.6.2 汽车座椅振动舒适性评定的实验验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）汽车仪表的测试自动化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文的组织 |
| 第二章 软件测试理论和汽车仪表测试 |
| 2.1 测试类型 |
| 2.2 测试计划与度量 |
| 2.3 缺陷管理 |
| 2.4 汽车仪表及其发展 |
| 2.5 汽车仪表的测试 |
| 2.5.1 报警灯 |
| 2.5.2 指针 |
| 2.5.3 行车电脑 |
| 2.5.3.1 常规显示信息 |
| 2.5.3.2 非常规报警显示信息 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 计算机组件技术和自动测试的实现 |
| 3.1 自动化测试的构想 |
| 3.2 计算机组件技术在自动测试中的应用 |
| 3.2.1 计算机组件技术 |
| 3.2.2 计算机组件技术在自动测试中的应用 |
| 3.3 自动化测试系统架构 |
| 3.4 自动化测试的先进性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自动化测试的输入模块 |
| 4.1 输入信号的自动化控制 |
| 4.2 汽车仪表测试中的难点 |
| 4.3 测试用例优化分析 |
| 4.3.1 测试用例优化策略 |
| 4.3.1.1 优化算法 |
| 4.3.1.2 优化策略的选择 |
| 4.3.1.3 测试用例集的筛选 |
| 4.3.2 测试用例的优化实施 |
| 4.4 优化方案的实施与自动化测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自动化测试的输出模块 |
| 5.1 数字图像处理与自动化识别 |
| 5.1.1 图像增强 |
| 5.1.2 图像检测 |
| 5.1.3 图像处理在汽车仪表测试中的应用 |
| 5.2 汽车仪表图像坐标标定 |
| 5.3 报警灯状态自动识别 |
| 5.4 指针位置的自动识别 |
| 5.5 字符的自动识别 |
| 5.6 图案的自动识别 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 汽车仪表自动化测试案例 |
| 6.1 报警灯测试 |
| 6.2 指针测试 |
| 6.3 行车电脑测试 |
| 6.3.1 常规显示信息测试 |
| 6.3.2 非常规信息报警测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）汽车座椅振动噪声信号检测系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 立题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 汽车领域振动噪声测试技术及设备国内外发展现状 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 检测系统的设计方案及软硬件构成 |
| 2.1 检测系统设计方案 |
| 2.2 检测系统硬件 |
| 2.3 检测系统软件 |
| 2.3.1 检测系统软件开发环境 |
| 2.3.2 检测系统软件总体结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数据采集及处理 |
| 3.1 汽车座椅振动噪声检测系统一般构成 |
| 3.2 数据采集 |
| 3.2.1 采集系统的工作原理 |
| 3.2.2 采样定理 |
| 3.2.3 采样频率的确定 |
| 3.3 采样数据的标定变换 |
| 3.4 基于数学形态学的数据处理 |
| 3.4.1 数学形态学简介 |
| 3.4.2 数学形态滤波器原理 |
| 3.4.3 数学形态滤波器的频率特性研究 |
| 3.4.4 数学形态滤波器在汽车座椅信号处理中的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车座椅振动与噪声的评定 |
| 4.1 1/3 倍频程谱 |
| 4.2 汽车座椅噪声评定方法及计算过程 |
| 4.2.1 振速法 |
| 4.2.2 辐射效率 |
| 4.2.3 噪声的频率计权 |
| 4.2.4 基于振速法的 1/3 倍频带噪声评定计算过程 |
| 4.3 汽车座椅振动评定方法及计算过程 |
| 4.3.1 汽车座椅振动舒适性评定方法 |
| 4.3.2 1/3 倍频带振动舒适评定计算过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 汽车座椅振动噪声检测系统软件开发及试验验证 |
| 5.1 软件的模块化和基本构思 |
| 5.2 软件的主要功能 |
| 5.3 软件界面设计 |
| 5.3.1 登入界面 |
| 5.3.2 数据采集界面 |
| 5.3.3 数据处理分析及评价界面 |
| 5.4 数据采集模块 |
| 5.4.1 数据采集的实现 |
| 5.4.2 数据的存储 |
| 5.4.3 数据的时域波形显示 |
| 5.5 数据处理分析模块 |
| 5.5.1 COM组件设计 |
| 5.5.2 数据处理分析及结果评价 |
| 5.5.3 检测报告的打印 |
| 5.6 汽车座椅振动噪声检测系统试验验证 |
| 5.6.1 基于振速法的汽车座椅噪声测量及试验验证 |
| 5.6.2 汽车座椅振动测量及试验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、COM组件技术在汽车电机性能测试系统中的应用（论文参考文献）
- [1]行星齿轮箱故障监测系统开发[D]. 代绍铖. 昆明理工大学, 2021
- [2]新能源汽车电池包全生命周期溯源管理系统[D]. 李备鑫. 南昌大学, 2020(01)
- [3]基于Python的磁网络求解器以及电磁仿真自动化工具设计和应用[D]. 杨硕. 东南大学, 2020(01)
- [4]面向集群部署的微服务架构数控系统研究[D]. 刘建康. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]燃料电池车用空压机测试系统设计[D]. 汪琦. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [6]基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现[D]. 孙晓玉. 大连交通大学, 2019(08)
- [7]电池极片轧机的故障诊断系统研究[D]. 张倩倩. 河北工业大学, 2018(07)
- [8]汽车座椅噪声在线检测的研究与实现[D]. 武海强. 燕山大学, 2017(04)
- [9]汽车仪表的测试自动化[D]. 王炤晖. 上海交通大学, 2015(07)
- [10]汽车座椅振动噪声信号检测系统的研究与实现[D]. 喻肇斌. 燕山大学, 2015(01)