一、树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用（论文文献综述）
曹红伟[1]（2021）在《等离子喷涂-化学气相沉积纳米ZnO复合涂层的光催化及抗菌性能研究》文中指出本文以Zn粉和自制的Zn@（ZnO/Ag）核壳粉末为原料,采用等离子喷涂-化学气相沉积法在不锈钢基体上制备了Zn/ZnO（简称ZZ）涂层和ZnO/Ag/Zn（简称ZAZ）复合涂层,研究了喷涂功率和喷涂距离对涂层形貌和成分的影响,分别使用十七氟癸基三甲氧基硅烷（FAS-17）和多巴胺对涂层进行了化学表面修饰,分析了两种涂层的润湿性、耐腐蚀性能、光催化性能和抗菌活性,得到如下结论:（1）实验研究了喷涂功率对ZZ涂层形貌、光催化性能和疏水性的影响,获得了最佳工艺参数。结果发现,Zn粉可在等离子束流中剧烈蒸发,沉积成纳米ZnO。随着喷涂功率的增加,涂层表面的ZnO形貌由纳米级颗粒状逐渐转变为纳米片状,再变为亚微米级颗粒状;此外,涂层中ZnO的含量也随着喷涂功率的升高先增加后减小。喷涂功率为24 k W的ZZ3涂层中ZnO含量最高,达到28.32%,ZnO呈现银耳状,光催化性能最好,仅用200 min就将甲基橙溶液降解了约85%,速率常数为9.37×10-3/min。在用FAS-17对所有ZZ涂层表面修饰后发现ZZ3的疏水性能也最佳,接触角和滚动角分别为158.2°±2.8°、2.8°±0.5°。采用自由基捕获试验分析了ZZ3涂层的光催化机理,结果发现活性氧物种在光催化降解过程中所起的作用由强到弱的顺序为:h+>·O2->·OH。电化学极化法发现,ZZ涂层的耐腐蚀性能和涂层中ZnO的含量有关,ZZ3涂层的耐腐蚀性能也最佳。（2）采用化学置换法制备了Zn@（ZnO/Ag）核壳粉末,利用该核壳粉末制备了ZAZ复合涂层。随着喷涂功率的增加,涂层中ZnO纳米颗粒的尺寸减小,含量逐渐增加;此外,缩短喷涂距离可进一步提高ZnO含量,但ZnO颗粒尺寸也会增加。喷涂功率为31.5 k W、距离为100 mm的ZAZ-D涂层中ZnO的颗粒尺寸降至20 nm,含量达到84.35%,Zn的含量降至15.65%。该涂层光催化性能最好,金卤灯照射120 min,甲基橙的降解率高达87.5%,速率常数为1.462×10-2/min,比ZZ3涂层提高到了1.56倍。另一方面,DRs UV-vis研究发现,ZAZ-D涂层的禁带宽度仅为1.73 e V,表明Ag的加入提升了涂层对可见光的吸收率,也是该涂层光催化性能提高的重要原因。此外,经FAS-17表面修饰后的ZAZ-D涂层接触角高达158.16±1.5°,滚动角为1.25±0.38°,呈现优异的超疏水性能。（3）采用抑菌圈和生长曲线法研究了两种涂层对于E.coli和S.aureus的抗菌性能,ZZ3对S.aureus具有抑制效果,而对于E.coli抑制效果不明显;ZAZ-D对于两种细菌都具有明显的抑制效果,抑菌圈也大于ZZ3。光照时两种涂层的抗菌效果均优于黑暗条件。两种涂层对E.coli的最小抑菌浓度（MIC）都为200μg/m L,对S.aureus都为50μg/m L,但ZZ3的最小杀菌浓度（MBC）大于ZAZ-D。最后采用多巴胺和FAS-17对涂层表面进行了修饰,结果表明多巴胺修饰后的涂层具备超亲水性,其抗菌性能也会有所提高;FAS-17修饰的涂层抗菌性能有所下降。本研究中提出的PS-CVD法成功制备了ZnO纳米复合涂层,可为高效制备半导体纳米氧化物涂层提供新的思路。
叶细发,刘顺,张丹,沈涵[2]（2020）在《铝合金喷涂型材无氟无铬前处理生产工艺探究》文中提出本文介绍了铝合金喷涂型材无氟碱洗除油工艺原理、无铬成膜工艺原理,分析了除油后铝基体表面和成膜后钝化膜的微观结构以及组织成分。对无氟无铬前处理工艺生产的喷涂产品进行了全方位检测,其性能完全符合GB/T5237.4-2017的要求。同时,分析了该工艺在实际生产过程中的环保优势,以及可能出现的问题点。
王昕[3]（2019）在《某汽车涂装车间安全健康评价及控制研究》文中研究指明近年来,汽车日益成为不可替代的交通工具,其多样化以及更新换代的速度也越来越快。汽车涂装作为汽车生产中的一个重要环节,其中的职业危害不容忽视,营造一个健康的工作环境对于企业和工作人员都是至关重要的。此外,在汽车制造工业领域所涉及范围内,人们对其中相关的安全问题及职业健康问题也逐步重视起来。汽车涂装是一个复杂的工艺过程,在涂装作业领域生产事故频发,由于其工艺流程所涉及的有毒有害物料,各类危险因素和有害因素并存。中毒、噪声、振动、火灾、触电等危害因素使得作业者可能出现职业病甚至是危及生命的伤害。因此,对涂装车间的安全健康问题进行恰当的评价并提出相应的控制措施是必要的。本文基于某汽车涂装车间的作业状况进行安全评价,并对车间风流场进行数值模拟。综合论文工作,得到的结论如下:（1）通过对某汽车涂装车间的作业环境、原辅物料及作业工序的危险辨识,并对该车间采用改进的LEC法进行评价,结果表明:该车间存在火灾爆炸、机械伤害、触电及中毒窒息的风险。其危险性较大的工序主要有调漆作业间、喷漆作业间及烘干室等。针对经典LEC法L的取值具有很大的主观性,本文结合涂装车间的事故发生可能性与人、机、环和管理之间有密切的联系,引入了相应的可能性因子,使风险评价结果更加客观公正。（2）通过对该涂装车间进行职业卫生调查及现场采样检测,对存在的职业病危害因素进行辨识及评价,同时对该车间的职业病防护设施及个人使用的职业卫生防护用品进行评价。职业卫生检测结果表明:该涂装车间电泳加料岗位二甲苯职业危害接触水平不符合国家有关限值要求。（3）针对实际工作中遇到的该涂装车间电泳加料岗位二甲苯职业危害接触水平超标现象,采用FLUENT对电泳加料岗位局部的风流组织进行模拟分析,结果表明:该处采用垂直进风的方式,存在电泳加料岗位所处位置即电泳喷漆作业间四周边缘无风或弱风的现象,不利于车间的气流交换,使车间的有毒有害物质不能及时被排出。（4）针对原有通风系统存在的不足,设计了栅格倾斜进风的方式,对该车间的风流场进行优化,模拟结果表明:倾斜进风可以有效的改善电泳喷漆作业间电泳加料岗位局部气流组织。
潘恺驰[4]（2015）在《汽车塑料件水性漆涂装应用研究》文中认为本论文对汽车塑料件水性涂料及其喷涂技术做了全面的概述,对比了水性涂料和传统溶剂型涂料在性能的区别,对于水性漆喷涂工艺的应用具有重要意义。对水性漆塑料件的涂装工艺流程进行了解析,并针对水性漆塑料件喷涂工艺上存在的影响喷涂质量的四个关键环节进行了实验研究,并根据实验结果提出符合实际的可行性措施。1.水性漆溅溶实验表明改良静电旋杯的雾化器清洗维护工艺,提高生产过程中清洗维护的频率,可以解决静电旋杯在喷涂过程中,出现的水性漆溅溶剂的质量缺陷,产品合格率由80%提高至90%。2.随着羟基丙烯酸树脂在丙烯酸聚氨酯含量中比例的加大,涂膜拉伸强度越强,反之断裂伸长率越低;填料比例的加大导致涂膜拉伸强度、断裂伸长率都会降低。涂膜表干时间由于催化剂含量的增加而变短,含量减少则时间延长;弹性耐候水性色漆组分最佳配比为:m（钛白粉）∶m（羟基丙烯酸树脂）∶m（滑石粉）∶m（轻钙）∶m（催化剂）∶m（溶剂）=15∶35∶5∶5∶0.6∶22;按此比例制备的涂料拉伸强度可达到13.5MPa,断裂伸长率为180%,提高了产品性能及使用寿命。3.旋杯静电喷涂实验表明,旋杯转速由20000转/分钟增加到30000转/分钟,旋杯型号由φ50更换为φ70,可达到增加旋杯整形喷涂面积的目的,空心圆消逝时间缩短,喷涂漆层匀称光滑,最终提升水性漆上漆率,并取得杰出的喷涂效果。4.针孔实验表明,解决涂膜针孔缺陷的有效方法为:设定预烘干温度为80℃,并降低预烘干循环空气中水含量确保相对湿度达到1%。水性漆在塑料件上的应用,在我国尚处于起步阶段,在实际的应用中,时常出现各种未知的质量缺陷,导致产品报废数量较高。通过针对性的试验,制定并实施多种解决方案,为水性漆在塑料件喷涂的应用及推广积累经验。
王飞[5]（2015）在《汽车涂装工艺及涂料研究》文中进行了进一步梳理汽车涂装作为汽车生产的一个重要环节,已经越来越受到人们的重视。汽车涂料的类型以及喷涂方式的选择,对后续汽车使用过程中车体受腐蚀与否、车内紫外线防护、车辆美观以及减小行驶过程中的风阻有着重要影响。随着汽车工业的发展,汽车喷涂材料和喷涂技术也经历了从无到有,喷涂工艺从粗糙到精细的转变。并且随着材料和理念的革新,越来越多新型的喷涂方式被采用。本文沿着汽车喷涂材料和喷涂技术发展轨迹,详细描述了国内外汽车喷涂材料和喷涂技术的发展概况。主要集中在以下三个方面:（1）详述了汽车涂装工艺。对国内外典型的汽车涂装工艺进行了详细介绍,对一般的工艺流程进行了介绍,并对当前先进的涂装工艺,如:无磷化处理、“三湿”新工艺、干式喷漆等工艺进行重点阐述。通过对传统和先进喷涂工艺的介绍,指出了我国在喷涂工艺上与国际先进水平的差距。（2）针对传统的“三涂两烘”喷涂工艺,提出了改进的“三涂一烘”喷涂工艺。将原来的需要两次烘干变成一次烘干。极大地降低了能耗与污染。并且“三涂一烘”喷涂工艺只需要一套烘干设备,不仅节约了资金而且提高了效率。“三涂一烘”能够减少烘干的次数的关键就是“湿碰湿”工艺。（3）对比新型涂料和传统涂料及相关涂装工艺在工作效率、节能减排和技术管理方面的优劣,为汽车消费者提供参考依据。同时针对新型涂料和涂装工艺的发展特点展望汽车涂料行业的发展方向。
李永霞[6]（2010）在《基于底漆的客车车身防腐性能研究》文中研究说明近10年来,我国客车业得到飞速发展,生产总量已居世界首位,客车涂装的整体水平有了长足进步,但整车防腐水平还存在差距。随着人们生活水平的提高,用户要求逐步理性化和专业化,整车耐腐蚀性能和涂层外观质量已成为影响市场竞争力的重要因素。根据2006年公司在海南市场进行的防腐专项调研,统计海南市场运行的几个国内主流客车生产企业的不同型号的客车,有近65%的公交车使用一年以上即出现局部腐蚀,40%的旅游客车使用两年以上即出现局部腐蚀。客车是由各种金属材料和非金属材料制成的零部件所组成的,客车腐蚀的形式多样,机理复杂,危害很大,不仅降低使用寿命,而且容易降低机械强度,引起容器部件渗漏,零部件丧失功能,使客车整车不同程度地丧失部分功能,影响用户正常运营,增加维修成本,甚至引起人身安全。研究表明,涂层失效是客车车身腐蚀的主要原因。涂层的耐腐蚀性及涂层与底材、配套涂层之间良好的附着力是发挥涂层保护功能的基础。涂层的耐蚀性由涂料的组成决定,主要是成膜树脂、助剂和颜料综合作用的结果；涂层的附着力与底材的特性密切相关,包括底材的表面清洁度、粗糙度、多孔性,研究表明80-90%的涂层提前失效是由于不正确的表面预处理引起；同时涂层的附着力与涂层的特性有关,主要表现在涂层对底材的渗透性、润湿性以及涂层与底材的相互作用上,涂层的宏观缺陷（如较大的针孔、裂纹以及裂缝等一般可见缺陷）通常贯穿整个涂层达到基体表面,产生原因多与施工工艺有关。底漆是整车涂层的基础,其主要功能是防腐,底漆自身的耐蚀性能、底漆与车身的附着力、底漆的厚度和均匀度等都是引起涂层失效的关键因素。前处理是底漆的基础,前处理的质量直接影响底漆与客车车身的附着力和耐蚀性。本课题主要研究影响底漆防腐性能的主要因素,探寻改进的办法,主要改善前处理的表面清洁度和磷化膜的耐蚀性；在用漆量不变的前提下提高底漆喷涂的厚度和严密度；改良底漆配方,提高底漆自身的耐蚀性能,同时改善底漆在镀锌板材上的附着力。论文以本公司客车车身底漆涂装的现有工艺为基础,分别从前处理工艺、底漆涂装方法、底漆配方三个方面分析影响底漆耐蚀性的影响因素,探索出提高底漆与车身附着力和底漆耐蚀性的途径：1.在车身前处理脱脂工艺中,增加了手工预处理、机械喷淋及车身上下机械移动,可利用机械作用改善磷化膜与底漆的附着力。2.影响磷化膜耐蚀性和附着力的主要因素中,磷化膜P比的高低直接反映了磷化膜与漆膜复合层附着力和耐腐蚀性能的大小。为提高P比,调整配方和施工参数可改善磷化膜与镀锌板材的附着力,使磷化膜与底漆层的复合层盐雾试验,由350小时提高到400小时。3.涂层的厚度直接影响涂层的耐蚀性。采用手工静电喷涂法,调整最佳施工参数,抽样试验结果表明,在用漆量不变的情况下可提高底漆厚度50-70%,随车样板的耐盐雾性能由原来的350小时提高到480小时。4.物理防锈颜料对环氧聚酰胺底漆的耐蚀性影响较大,采用氧化铁、三聚磷酸铝、云母粉,能使底漆的耐盐雾性能从350小时增加到500小时。5.在环氧聚酰胺的固化剂中添加10%左右（占固化剂含量）的硅烷偶联剂,可使环氧聚酰胺底漆在镀锌板上的附着力达到0级。
豆照良[7]（2010）在《二元复合结构表面形貌的制备及减阻性能研究》文中提出减小水面舰艇及水下航行体行进时所受摩擦阻力,对于提高航行体航速及航程、降低能量消耗等,具有重要意义。为此,多年来人们就湍流边界层减阻问题进行了大量的理论研究和试验验证,并形成了诸如柔顺壁、高分子聚合物、疏水材料以及表面形貌等多种减阻技术。然而,由于湍流边界层减阻理论的核心是通过改变湍流边界层结构来降低摩擦阻力,因此无法降低占据主要份额的层流状态下的摩擦阻力,工程应用时的实际减阻效果受到限制。本文通过对荷叶及鱼鳞表面微观结构的研究,提出了通过一种具有二元复合结构表面形貌的聚合物涂层来实现界面效应减阻的构想,即以微米级凹坑内驻留的微气泡为气核,在形貌效应作用下使近壁面流场空化以促使微气泡生长,进而在固/液界面间构建出气相结构,用气/液剪切代替固/液剪切,这样在降低层流条件下的摩擦阻力的同时,还可以有效抑制湍流的发生和发展,从而大幅度降低壁面摩擦阻力。利用自行研制的喷涂实验台,采用高压空气喷涂工艺制备出了具有亚毫米级、微米级二元复合结构的聚合物涂层。对涂料成膜过程进行实验研究和数值模拟的结果表明,溶剂挥发导致涂膜体系中出现温度梯度和表面张力梯度,由此引发的界面流和界面变形是涂层表面形貌形成的根本原因。通过调整涂料组分配比和喷涂工艺参数,以控制涂膜体系的温度梯度和表面张力梯度,可有效地控制涂料成膜过程中的界面流和界面变形,最终实现对涂层表面形貌的控制。利用小型平板水洞对聚合物涂层的减阻性能与其表面形貌特征参数之间的关系进行了研究,并提出了形貌优化准则。利用小型高速水洞对形貌优化后的聚合物涂层进行了减阻性能测试,结果表明该聚合物涂层可有效降低摩擦阻力,在1420m/s的试验速度范围内,涂层减阻率稳定在13%18%之间,且涂层减阻率随来流速度增加呈现增长趋势。采用计算流体力学方法对表面形貌作用下流场空化并构建出气相结构的过程进行了数值模拟,初步分析了二元复合结构聚合物涂层的减阻机理。将聚合物涂层减阻技术用于正式赛艇比赛中,取得了良好的比赛成绩,验证了该减阻技术用于工程实际的可行性和有效性。
何其平[8]（2006）在《攀钢冷轧产品涂装过程中的环保性能研究》文中认为为提高冷轧产品的外观质量和耐腐蚀性能,冷轧产品通常要进行涂装处理。在以往的冷轧板（包括冷轧普板和热镀锌板）生产过程中,由于人类环境保护观念差、只重视产品产量和生产成本等原因,人类可能使用了大量含有铅、六价铬等对环境有严重污染的物质。在使用冷轧板进行涂装生产的过程中,人类可能使用了大量含有亚硝酸盐、镍、强酸、强碱、有机溶剂等对环境有严重污染的物质,导致冷轧产品涂装生产对环境造成了极大的污染。随着人们生活水平的提高,人们对与自己生活密切相关的家电产品提出了越来越高的环保要求。而家电产品生产过程中的环保状况将直接决定家电产品的环保性能,攀钢冷轧厂作为目前国内家电钢板原料供应的大户,有必要提高自身产品的环保性能和用户涂装生产过程中的环保性能以适应市场需求。涂装产品的环保性能不但与涂装用基板有关,还与涂装工艺及涂装介质有关,本文从以下两方面着手进行研究:一.在攀钢冷轧生产线上,进行不同冷轧产品的生产并采用ICP荧光、电镜、化学分析等方法评价产品的环保性能并采取相应的措施优化产品的环保性能;二.在攀钢冷轧产品的涂装用户生产线上,使用不同涂装工艺、不同涂装介质进行生产并采用ICP荧光、电镜、化学分析等方法评价产品的环保性能并采取相应的措施优化产品的环保性能。研究结果表明:一.攀钢冷轧基板不会造成环境污染;二.攀钢冷轧板生产过程中所用的乳化液、平整液、光整液、防锈油中也不含污染物质,使用这些材料后板面清洁程度较高,不会对环境造成污染;三.攀钢少部分冷轧镀锌板中含有铅、六价铬污染物,主要体现在一号镀锌线生产的产品中和二号镀锌线生产的六价铬耐指纹板中。攀钢大部分冷轧镀锌板中不含铅、铬和其它污染物,属环保型产品,攀钢冷轧厂仍在继续降低铅和六价铬的使用量以扩大环保型产品的比例:四.用户在使用攀钢冷轧板脱脂、磷化、喷涂时,大多数用户使用环保型产品并有废水、废气处理装置,环保性能较好,但少部分用户的环保性能较差,攀钢已经与用户建立了广泛的联系,帮助环保性能差的用户提高涂装过程中的环保性能。
刘 勇,王建国[9]（2001）在《树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用》文中提出摘要：从踏板车塑料覆盖件喷涂前处理工艺出发，简述了树脂表调剂的建浴、操作及管理基准，探讨了501NHM表调机理，同时对其实际应用功效作了一定说明。
王锡春[10]（2000）在《汽车涂装前处理磷化技术及其发展趋势》文中认为本文在回顾我国汽车涂装前磷化处理的发展历史基础上,介绍了涂装前磷化处理剂的分类、处理工艺、磷化膜品质的评价、各种涂装体系选用磷化膜的基准、前处理设备和磷化处理技术的发展动向。
二、树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用（论文提纲范文）
（1）等离子喷涂-化学气相沉积纳米ZnO复合涂层的光催化及抗菌性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 光催化剂在有机物降解及抗菌领域的应用 |
| 1.4 纳米ZnO复合材料降解有机物、抗菌的研究现状 |
| 1.5 纳米ZnO基材料的抗菌原理 |
| 1.6 超疏水抗菌表面 |
| 1.7 研究方案及主要研究内容 |
| 2 实验材料与表征 |
| 2.1 实验药品与仪器 |
| 2.2 涂层制备与分析测试方法 |
| 3 Zn/ZnO复合涂层的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验药品与仪器 |
| 3.3 分析测试方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 ZnO/Ag/Zn涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验药品与仪器 |
| 4.3 分析测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）铝合金喷涂型材无氟无铬前处理生产工艺探究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 工艺原理 |
| 2.1 传统喷涂前处理生产工艺 |
| 2.2 无氟除油碱洗 |
| 2.3 表调 |
| 2.4 无铬钝化 |
| 2.5 无氟无铬前处理工艺流程 |
| 3 产品综合性能测试 |
| 4 工艺优缺点 |
| 5 总结 |
（3）某汽车涂装车间安全健康评价及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 涂装作业安全标准 |
| 1.2.2 涂装作业安全防护 |
| 1.2.3 涂装作业职业卫生防护 |
| 1.2.4 涂装作业通风 |
| 1.2.5 车间通风模拟 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 某汽车涂装车间安全风险评价 |
| 2.1 项目基本情况及其涂装工艺简介 |
| 2.1.1 项目基本情况 |
| 2.1.2 涂装工艺简介 |
| 2.2 项目涂装车间危险因素分析 |
| 2.2.1 物质危险性分析 |
| 2.2.2 涂装作业危险因素分析 |
| 2.3 项目涂装作业安全风险等级划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 某汽车涂装车间职业病危害因素分析评价 |
| 3.1 项目职业卫生调查和工程分析 |
| 3.2 项目职业危害因素辨识 |
| 3.3 项目职业卫生防护设施调查与评价 |
| 3.3.1 工艺技术 |
| 3.3.2 通风设施 |
| 3.3.3 职业卫生防护 |
| 3.3.4 应急设施调查与评价 |
| 3.3.5 减少职业危害的其他措施 |
| 3.4 项目职业病危害因素现状检测与评价 |
| 3.4.1 检测项目 |
| 3.4.2 职业危害因素检测结果及分析 |
| 3.5 项目职业危害风险评估 |
| 3.5.1 确定危害等级(HR) |
| 3.5.2 确定暴露等级(ER) |
| 3.5.3 确定风险等级 |
| 3.5.4 风险评估结果讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 电泳喷漆车间通风效果分析及优化 |
| 4.1 有毒有害物质的传播机理 |
| 4.2 安全通风和职业卫生通风 |
| 4.2.1 安全通风 |
| 4.2.2 职业卫生通风 |
| 4.2.3 通风结论 |
| 4.3 涂装车间通风数值模拟 |
| 4.3.1 理论基础 |
| 4.3.2 数值模拟几何模型建立 |
| 4.3.3 模型网格划分 |
| 4.4 边界条件 |
| 4.4.1 控制微分方程 |
| 4.4.2 湍流的数值模拟方法 |
| 4.4.3 边界条件 |
| 4.5 模拟结果分析 |
| 4.6 通风优化设计 |
| 4.6.1 涂装车间通风优化 |
| 4.6.2 循环风利用 |
| 4.6.3 优化效果检验及后续改进 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 附录四 |
| 附录五 |
| 附录六 |
| 附录七 |
（4）汽车塑料件水性漆涂装应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章绪论 |
| 1.1 水性涂料与溶剂型涂料特性比较及水性涂料特性分析 |
| 1.1.1 特性的比较 |
| 1.1.2 水性涂料的特点 |
| 1.2 水性涂料的种类及不同种类特性分析和应用 |
| 1.2.1 固化水性涂料 |
| 1.2.2 水性聚酯涂料 |
| 1.2.3 水性丙烯酸酯涂料 |
| 1.3 水性涂料在涂装工艺上对设备的要求 |
| 1.4 水性涂料喷涂工艺流程 |
| 1.4.1 前处理 |
| 1.4.2 强冷 |
| 1.4.3 喷（底、面）漆 |
| 1.4.4 闪干 |
| 1.4.5 烘干 |
| 1.4.6 喷房工艺 |
| 1.4.7 漆料的要求 |
| 1.5 水性涂料喷涂系统 |
| 1.5.1 输调漆系统 |
| 1.5.2 空调送风系统 |
| 1.5.3 自动喷涂系统 |
| 1.6 水性漆涂料成膜温度的研究 |
| 1.7 研究的意义 |
| 第2章 实验内容 |
| 2.1 水性漆溅溶剂优化生产方案研究 |
| 2.1.1 问题描述及原因分析 |
| 2.1.2 实验步骤 |
| 2.1.3 结果 |
| 2.1.4 小结 |
| 2.2 丙烯酸聚酯弹性耐候实验研究 |
| 2.2.1 实验目的 |
| 2.2.2 试剂及仪器 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.2.5 小结 |
| 2.3 水性漆静电喷涂实验研究 |
| 2.3.1 水性漆静电旋杯应用中出现的问题 |
| 2.3.2 问题分析及解决办法 |
| 2.3.3 实验步骤 |
| 2.3.4 实验结果 |
| 2.3.5 小结 |
| 2.4 水性漆针孔问题的解决实验研究 |
| 2.4.1 水性漆喷涂过程中出现的问题 |
| 2.4.2 试剂及仪器 |
| 2.4.3 实验步骤 |
| 2.4.4 计算 |
| 2.4.5 实验结果 |
| 2.4.6 小结 |
| 第3章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）汽车涂装工艺及涂料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 涂装工艺的发展 |
| 2.1 涂装工艺的流程 |
| 2.2 先进的涂装工艺 |
| 2.2.1 新一代环保型无磷涂装前处理工艺（硅烷处理） |
| 2.2.2“3-WET”新工艺 |
| 2.2.3 喷漆室排风循环再利用 |
| 2.2.4 干式喷漆室（生态干式洗涤器，干漆雾捕集装置） |
| 2.3 我国与国际先进水平的主要差距 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车涂装的主要工序以及“三涂两烘”分析 |
| 3.1 汽车涂装前处理工艺 |
| 3.1.1 汽车涂装前处理 |
| 3.1.2 电泳涂装工艺 |
| 3.2 汽车PVC涂装 |
| 3.3 汽车中涂涂装 |
| 3.3.1 中涂的组成部分 |
| 3.3.2 对于中涂的性能的要求 |
| 3.4 车身面漆涂装 |
| 3.4.1 面漆的组成 |
| 3.4.2 对于面漆性能的要求 |
| 3.5 传统“三涂两烘”工艺 |
| 3.5.1 传统“三涂两烘”工艺的流程 |
| 3.5.2 传统“三涂两烘”的喷涂工艺缺点 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车涂装的“三涂一烘”工艺 |
| 4.1 对材料性能的要求 |
| 4.1.1 金属漆膜的外观 |
| 4.1.2 涂膜抗石击性、抗擦伤性 |
| 4.1.3“湿碰湿”涂装作业 |
| 4.1.4 树脂合成和粘度的控制技术 |
| 4.2 涂装控制要求 |
| 4.2.1 操作水平及施工工艺参数方面控制 |
| 4.2.2 涂装环境以及涂装设备 |
| 4.3 施工工艺控制的关键点 |
| 4.3.1 一般涂装工艺作业规范 |
| 4.3.2 涂装材料试验 |
| 4.4 汽车涂装“湿碰湿”工艺改进 |
| 4.4.1 实验设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新型涂料与传统涂料及相关涂装工艺的对比 |
| 5.1 新型涂料 |
| 5.1.1 电泳涂料 |
| 5.1.2 水性涂料 |
| 5.1.3 粉末涂料 |
| 5.1.4 高固体分涂料 |
| 5.2 环保与节能减排 |
| 5.3 废水处理 |
| 5.3.1 单独物化法 |
| 5.3.2 物化—生化法 |
| 5.4 管理的智能化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于底漆的客车车身防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外车辆防腐蚀现状及涂层腐蚀失效的研究 |
| 1.2 客车涂装特点和发展趋势 |
| 1.3 选题依据和意义 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 前处理工艺对客车车身防腐性能的影响与改进 |
| 2.1 前处理脱脂的分析与改进 |
| 2.1.1 客车车身前处理脱脂机理 |
| 2.1.2 影响脱脂的因素分析 |
| 2.1.3 前处理脱脂的改进 |
| 2.2 前处理的表面调整 |
| 2.3 前处理的磷化成膜分析与改进 |
| 2.3.1 磷化膜的成膜机理 |
| 2.3.2 影响磷化膜质量的因素分析与调整 |
| 2.3.3 新型磷化膜性能试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 底漆涂装方法对客车车身防腐性能的影响与改进 |
| 3.1 空气喷涂对底漆厚度和均匀度的影响 |
| 3.1.1 空气喷涂法的工作原理和喷枪的结构分析 |
| 3.1.2 空气喷涂法影响底漆厚度的因素分析 |
| 3.1.3 空气喷涂法的改进试验 |
| 3.2 空气雾化式静电喷涂的研究 |
| 3.2.1 空气雾化式静电喷涂的原理 |
| 3.2.2 静电喷涂影响涂层厚度的因素分析 |
| 3.2.3 手工静电喷涂法的应用 |
| 3.3 空气喷涂法和空气辅助式静电喷涂在客车车身上的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 底漆材料对客车车身防腐性能的影响与改进 |
| 4.1 底漆的的防腐机理及防腐性能评价方法 |
| 4.1.1 底漆的作用 |
| 4.1.2 底漆的防腐机理 |
| 4.1.3 底漆的主要防腐性能评价方法 |
| 4.2 底漆材料对防腐性能的影响研究 |
| 4.2.1 漆基对防腐性能的影响 |
| 4.2.2 防锈颜料对防腐性能的影响 |
| 4.2.3 助剂的影响 |
| 4.3 新型环氧聚酰氨底漆配方的改进及性能试验 |
| 4.3.1 底漆耐蚀性改进试验 |
| 4.3.2 底漆的附着力改进试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）二元复合结构表面形貌的制备及减阻性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 湍流减阻研究概述 |
| 1.2.1 湍流减阻理论 |
| 1.2.2 湍流减阻技术研究进展 |
| 1.3 表面形貌减阻研究进展 |
| 1.3.1 顺流向沟槽减阻技术 |
| 1.3.2 展向沟槽减阻技术 |
| 1.3.3 其他表面形貌减阻技术 |
| 1.3.4 表面形貌的制备方法 |
| 1.4 界面效应减阻技术 |
| 1.4.1 界面效应减阻理论 |
| 1.4.2 超空泡减阻技术研究进展 |
| 1.5 基于界面流与界面变形的表面形貌制备技术 |
| 1.5.1 耗散结构理论与流体稳定性问题 |
| 1.5.2 界面不稳流问题的研究概述 |
| 1.5.3 界面流引发界面变形问题的研究进展 |
| 1.5.4 基于界面流和界面变形理论的表面形貌制备技术 |
| 1.6 本文工作 |
| 第2章 二元复合结构表面形貌减阻技术的提出 |
| 2.1 荷叶表面特性分析 |
| 2.1.1 荷叶的表面结构特征 |
| 2.1.2 微气泡在荷叶表面的驻留 |
| 2.2 鱼鳞表面特性分析 |
| 2.2.1 鱼鳞的表面结构特征 |
| 2.2.2 鱼鳞减阻机理的讨论 |
| 2.3 二元复合结构实现界面效应减阻的设想 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二元复合结构表面形貌的制备 |
| 3.1 涂料的配制 |
| 3.1.1 涂料概述 |
| 3.1.2 涂料原材料的选取 |
| 3.1.3 涂料的组分配比 |
| 3.2 喷涂实验装置的研制 |
| 3.2.1 平板样品喷涂实验台 |
| 3.2.2 圆管样品喷涂实验台 |
| 3.2.3 自动化喷涂实验台 |
| 3.3 涂料的喷涂工艺 |
| 3.3.1 喷涂前处理 |
| 3.3.2 涂料喷涂 |
| 3.4 聚合物涂层的表面形貌特征 |
| 3.4.1 一阶形貌特征 |
| 3.4.2 二阶形貌特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二元复合结构表面形貌的控制 |
| 4.1 一阶形貌的控制 |
| 4.2 二阶形貌的控制 |
| 4.3 重力对涂料成膜过程的影响 |
| 4.4 表面张力在涂料成膜过程中的作用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 二元复合结构表面形貌的形成机理 |
| 5.1 涂料成膜过程的实验研究 |
| 5.1.1 涂料成膜过程中的界面流与物料迁移现象 |
| 5.1.2 涂料成膜过程中的温度效应 |
| 5.2 纯溶剂挥发过程中热流密度的计算 |
| 5.2.1 纯溶剂挥发过程中汽化热的概念 |
| 5.2.2 纯溶剂挥发过程中汽化热的计算 |
| 5.2.3 纯溶剂挥发过程中热流密度的计算 |
| 5.3 纯溶剂挥发引发Benard 对流的数值模拟 |
| 5.3.1 流场的数值模拟方法 |
| 5.3.2 计算模型与参数设置 |
| 5.3.3 数值模拟计算结果 |
| 5.4 二元复合结构表面形貌的形成机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 二元复合结构聚合物涂层的减阻性能研究 |
| 6.1 聚合物涂层减阻性能的试验研究 |
| 6.1.1 一阶形貌特征长度对减阻性能的影响 |
| 6.1.2 二阶形貌分布密度对减阻性能的影响 |
| 6.1.3 不同来流速度下聚合物涂层的减阻性能 |
| 6.2 聚合物涂层减阻机理的数值分析 |
| 6.2.1 形貌效应作用下流场空化问题的数值模拟 |
| 6.2.2 不同流速下形貌壁面的阻力特性分析 |
| 6.3 聚合物涂层减阻技术在赛艇上的应用 |
| 6.3.1 聚合物涂层在赛艇上的减阻性能测试 |
| 6.3.2 聚合物涂层减阻技术在赛艇上的实际应用效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）攀钢冷轧产品涂装过程中的环保性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景概况 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 涂装用冷轧板表面的环保性能研究 |
| 2.1 研究目的和意义 |
| 2.2 攀钢冷轧板生产工艺 |
| 2.3 冷轧普板的主要表面性能 |
| 2.4 镀锌板的主要表面性能 |
| 第三章 镀锌板用钝化剂和耐指纹(自润滑)液的环保性能研究 |
| 3.1 研究目的和意义 |
| 3.2 常用钝化剂和耐指纹液的主要性能 |
| 3.3 无六价铬钝化剂和耐指纹液的主要性能 |
| 3.4 钝化膜和耐指纹膜的主要性能 |
| 3.5 无六价铬耐指纹板(自润滑板)的主要性能 |
| 第四章 冷轧板涂装用脱脂液和磷化液的环保性能研究 |
| 4.1 研究目的和意义 |
| 4.2 脱脂液的主要性能 |
| 4.3 磷化液的主要性能 |
| 第五章 冷轧板喷涂用涂料的环保性能研究 |
| 5.1 研究目的和意义 |
| 5.2 卷材涂料的主要性能 |
| 5.3 粉末涂料的主要性能 |
| 5.4 阴极电泳涂料的主要性能 |
| 5.5 水性涂料的主要性能 |
| 第六章 结论和建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
四、树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用（论文参考文献）
- [1]等离子喷涂-化学气相沉积纳米ZnO复合涂层的光催化及抗菌性能研究[D]. 曹红伟. 中国矿业大学, 2021
- [2]铝合金喷涂型材无氟无铬前处理生产工艺探究[A]. 叶细发,刘顺,张丹,沈涵. 2020年中国铝加工产业年度大会论文集（下册）, 2020
- [3]某汽车涂装车间安全健康评价及控制研究[D]. 王昕. 西安建筑科技大学, 2019(07)
- [4]汽车塑料件水性漆涂装应用研究[D]. 潘恺驰. 吉林大学, 2015(06)
- [5]汽车涂装工艺及涂料研究[D]. 王飞. 长安大学, 2015(03)
- [6]基于底漆的客车车身防腐性能研究[D]. 李永霞. 吉林大学, 2010(05)
- [7]二元复合结构表面形貌的制备及减阻性能研究[D]. 豆照良. 清华大学, 2010(05)
- [8]攀钢冷轧产品涂装过程中的环保性能研究[D]. 何其平. 昆明理工大学, 2006(09)
- [9]树脂表面调整剂在喷涂前处理中的应用[J]. 刘 勇,王建国. 汽车工艺与材料, 2001(12)
- [10]汽车涂装前处理磷化技术及其发展趋势[A]. 王锡春. 环保型涂料及涂装技术研讨会论文集, 2000