一、镍基—纳米SiO_2复合镀层抗腐蚀性能的研究（论文文献综述）
乔红斌,张大伟,田雪梅,金玲[1]（2021）在《有机固体润滑涂层的研究进展》文中进行了进一步梳理结合有机涂层的主要特点,对比分析了4类碳素材料（石墨、金刚石、石墨烯和碳纳米管）、4类纳米氧化物（二氧化硅、二氧化钛、氧化铝、氧化锌）、碳化物和氮化物对涂层摩擦磨损和力学性能的改善,系统对比概述了有机固体润滑涂层的研究进展。在此基础上,提出了有机固体润滑涂层未来的研究方向。
李宏亮[2]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中研究表明近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
杜英超[3]（2021）在《微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究》文中提出在工业生产中,磨损和腐蚀是机械设备失效的主要形式,会带来资源浪费、人身危害、环境污染和经济损失等问题。目前,单一镀层难以在高温、高压和高磨损等恶劣工况条件下长期稳定工作,研究和开发高性能复合镀层引起了广泛的关注。镍磷合金基复合镀层的研究较多,特别是制备多功能镍磷合金基复合镀层已成为研究重点。本研究集中于Ni-P电沉积工艺的调控以及电镀液的改进,利用第三相微粒的掺杂制备优异的多功能镍磷合金镀层,在苛刻工况下,发挥其优越性。主要研究结果如下:（1）采用电沉积技术制备了 Ni-P镀层,系统研究了 Ni-P镀层的性能与电沉积工艺参数之间的关系。结果表明,电沉积工艺参数的改变影响了 Ni-P镀层中Ni3P和Ni相的含量以及表面微观形貌。为了获得最优的耐盐雾腐蚀性能和最高的显微硬度（约为660 kgmm-2）,Ni-P镀层的电沉积工艺参数应控制在工作温度为50℃,电流密度为2.0 A.dm-2和电镀液pH值为3～4。该研究为后续Ni-P镀层的优化奠定基础。（2）利用复合电沉积技术将Ti3C2Tx颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层。该复合镀层的表面出现了树枝状结构,且表面由亲水性转变为疏水性。在3.5 wt%NaCl溶液的腐蚀介质中,当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的耐电化学腐蚀性能最优,Rct（电荷转移电阻）由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至217.7 Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为4 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的显微硬度最大,约为900 kg.mm-2,且在荷载为5 N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的耐摩擦性能最优,最小磨损量相比于Ni-P镀层降低了约90%,但平均摩擦系数较Ni-P镀层有所增加。（3）为了进一步提高Ni-P-Ti3C2TX复合镀层的耐摩擦性能,利用MoS2对Ti3C2Tx进行改性,得到了 Ti3C2Tx/MoS2复合颗粒,并将该颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了 Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层。Ti3C2Tx/MoS2颗粒的掺杂使该复合镀层的表面微观形貌发生了改变,表面出现了花椰菜状结构,表面粗糙度不断增加。当Ti3C2Tx/MoS2颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层的表面疏水性进一步增加,表面接触角最大约为138.64°,且耐电化学腐蚀性能最优,Rct由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至312.4 g Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。此外,该复合镀层的显微硬度最大,约为1200 kg·mm-2,在荷载为5N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的最小磨损量和平均摩擦系数相比于Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层分别降低了约79%和59%。（4）对Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层电化学腐蚀以及摩擦磨损的机理进行了分析。通过研究Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层表面的亲疏水性,发现其表面存在疏水性颗粒的富集,并维持了疏水的Cassie-Baxter状态。通过观察Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层在3.5 wt%NaCl溶液的电化学腐蚀行为,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒促进了复合镀层的表面钝化,而且起到了物理屏障作用,限制腐蚀介质的扩散。通过分析Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层磨损率和磨损机制变化的原因,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒不仅可以形成吸附膜起到润滑的作用,而且可以形成摩擦保护膜起到自我修复的作用。
刘艳琳[4]（2021）在《含羟基桥连聚硅氧烷涂层的制备及防腐蚀性能研究》文中指出腐蚀是各行业领域共同面临的问题,它不仅会给国家和社会造成大量的经济损失,严重时还会对人的生命安全构成威胁。运用涂层对金属进行预处理或直接保护是避免金属腐蚀最有效的方法之一。在众多保护涂层中,硅烷涂层具有经济、环保、操作简单、美观等优点,常被用于防腐蚀领域。传统的硅烷涂层是使用硅烷偶联剂作为前驱体通过溶胶-凝胶法制备得到。使用硅烷偶联剂制备的涂层存在容易发生相分离、与金属基底结合力较弱、涂层致密性较差等问题。本论文提出一种采用有机桥连倍半硅氧烷作为前驱体,通过溶胶-凝胶化学法制备涂层的思路,以期获得防腐蚀性能更加优异的硅烷涂层。为进一步延长腐蚀介质在涂层中的扩散路径,经有机桥连倍半硅氧烷改性后的SiO2纳米粒子被引入至涂层中,即得含羟基桥连聚倍半硅氧烷/SiO2复合防腐蚀涂层。此外,为扩大涂层的应用领域,提高涂层的疏水性,将含氟硅烷引入到含羟基桥连聚倍半硅氧烷/SiO2复合涂层中,即得疏水型防腐蚀涂层。本论文具体研究工作进展情况如下:（1）酸催化体系下,首先以环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷（GPTMS）和N-（3-三甲氧基硅基乙基）乙二胺（NTMDA）作为原料,通过环氧-胺基开环反应得到含羟基桥连硅烷前驱体GN,经过傅里叶变换红外光谱（FT-IR）、核磁共振氢谱（1H NMR）等表征手段验证了桥连倍半硅氧烷GN分子的桥连结构。然后将前驱体GN在乙酸催化下制备溶胶,将其沉积在Q235钢片上获得酸催化含羟基桥连聚倍半硅氧涂层,并用动电位极化曲线和电化学阻抗谱等技术对涂层的防腐蚀性能进行评价。由于胶体老化时间不同,涂层结构中的Si-OH和Si-O-Si两种结构含量比例不同,因此该部分重点探究了胶体老化时间对涂层防腐蚀性能的影响规律。当胶体老化时间为4h时,涂层的动电位极化曲线拟合所得腐蚀电流最小仅为21.75 uA·cm-2,在低频0.01 Hz处的电化学交流阻抗相较于空白钢片高出1.5个数量级,具有优异的防腐蚀性能。（2）碱催化体系下,以（1）所制备的桥连倍半硅氧烷GN作为前驱体,以氨水作为催化剂制备溶胶,将其沉积在Q235钢片上获得碱催化含羟基桥连聚倍半硅氧涂层,并用动电位极化曲线和电化学阻抗谱等技术对涂层的防腐蚀性能进行评价,重点探究了胶体老化时间对涂层防腐蚀性能的影响规律。当胶体老化时间为4h时,涂层的动电位极化曲线拟合所得腐蚀电流最小仅为16.04uA.cm-2,在低频0.01 Hz处的电化学交流阻抗相较于空白钢片高出2.5个数量级。与乙酸催化体系相比,碱催化体系所制备涂层的防腐蚀性能更优异,因此,在后序研究中则选择向碱性体系中引入SiO2纳米粒子以进一步提高涂层的防腐蚀性能。（3）在复合涂层体系中,首先采用含羟基桥连倍半硅氧烷对SiO2纳米粒子进行表面改性以增加纳米粒子与桥连硅烷溶胶的相容性,然后将其引入至（2）所制备的溶胶中进行复合,将其沉积在Q235钢片上获得含羟基桥连聚倍半硅氧/SiO2复合涂层,并用动电位极化曲线和电化学阻抗谱等技术对涂层的防腐蚀性能进行评价。SiO2纳米粒子的分散性直接影响涂层防腐蚀性能的优劣,因此,该部分重点考察了改性时间对复合涂层防腐蚀性能的影响规律。当改性时间为2天时,涂层的动电位极化曲线拟合所得腐蚀电流最小仅为2.83 uA·cm-2,在低频0.01 Hz处的电化学交流阻抗相较于空白钢片高出3.9个数量级,防腐蚀性能大幅度提高。（4）在疏水复合涂层体系中,向（3）所制备溶胶中引入含氟硅烷制备溶胶,将其沉积在Q235钢片上获得疏水型含羟基桥连聚倍半硅氧/SiO2复合涂层,并用动电位极化曲线和电化学阻抗谱等技术对涂层的防腐蚀性能进行评价,重点考察了含氟硅烷添加量对复合涂层疏水性与防腐蚀性的影响规律。当含氟硅烷添加量与前驱体GN的摩尔比为1:5时,涂层疏水性最强,疏水角为127°,相较于未添加含氟硅烷的复合涂层提高了 54°;动电位极化曲线拟合所得腐蚀电流最小为6.27uA·cm-2,在低频0.01 Hz处的电化学交流阻抗相较于空白钢片高出约2个数量级。与未经疏水处理的复合涂层相比,疏水性明显提高,防腐蚀性能下降。
赵涛,陶明,张策,张琪,毛祖国,张德忠,任星海,易娟[5]（2021）在《镍基复合镀技术的研究进展及应用》文中研究说明综述了耐磨复合镀层、自润滑复合镀层、耐蚀复合镀层、耐高温复合镀层、特殊功能复合镀层等镍基复合镀层的研究进展和应用概况,总结了目前镍基复合镀技术存在的问题,展望了未来的发展趋势。
梁轩,魏凯[6]（2020）在《金属防护用镍基化学镀的研究进展》文中提出对近年来在金属材料防护用化学镀镍磷合金、镍基多元合金和镍基复合镀层工艺的最新研究成果进行了总结,讨论了它们各自的技术优势和短板,展望了今后镍基化学镀技术在性能及机理研究方面的趋势。
杨荣[7]（2020）在《镍封闭镀层的电化学性能研究》文中进行了进一步梳理电镀镍层具有优良的耐磨性、耐腐蚀性,广泛应用于各行各业。然而电镀时金属镍层容易形成裂纹和孔隙。相对钢铁基体而言,镍层为阴极性镀层,在腐蚀介质中,当镀层与基体存在通孔时,将会出现大阴极小阳极的现象,导致基体金属的局部腐蚀,因此,需要对镍镀层表面的孔隙进行封闭处理。复合电镀技术通过向镀液中引入第二相颗粒能够达到很好的封孔效果,提高镀层的耐腐蚀性。SiO2和ZrO2是物理和化学性能稳定的陶瓷材料,被广泛应用于Ni、Cu、Zn、Ag和Au电镀层中的第二相填料。本文以低碳钢为基体,采用传统电沉积技术,制备镍基复合镀层。通过调整阴极电流密度和搅拌方式确定最佳电镀工艺条件,获得复合粒子分布均匀的镀镍层。采用的电流密度为4 A/dm2,在电磁搅拌条件下制备Ni-ZrO2和Ni-SiO2复合镀层。分别考察了锆化合物种类和含量以及二氧化硅粒径和含量对复合镀层耐腐蚀性的影响。改变镀液中加入的锆化合物种类,分别加入一定量的氯化氧锆、六氟锆酸、硝酸锆、二氧化锆溶胶制备Ni-ZrO2复合镀层。利用金相、EDX、动电位扫描和交流阻抗等方法探究不同的锆化合物对Ni-ZrO2复合镀层的组成和耐蚀性的影响。实验结果表明向镀液中添加4 ml/L的ZrO2溶胶制备的复合镀层的表面形貌和耐腐蚀性最好。向镀液中添加不同粒径和含量的SiO2,结合场发射扫描电子显微镜、X射线衍射仪、动电位扫描、交流阻抗和盐雾试验等测试结果,对镀层的组成、结构、形貌和耐腐蚀性进行探究。研究表明SiO2纳米微粒的粒径和含量分别为50 nm和15 ml/L时制备得到的Ni-50nm SiO2纳米复合镀层沿（200）晶面的取向程度降低,复合镀层中的SiO2含量最高,腐蚀电流和腐蚀速率最低,腐蚀电阻最高。实验制备的Ni-ZrO2和Ni-SiO2复合镀层的耐腐蚀性优于纯镍镀层。
秦真波,吴忠,胡文彬[8]（2019）在《表面工程技术的应用及其研究现状》文中研究说明表面工程技术是表面涂镀技术、表面扩散渗技术及表面改性技术的总称,可在不改变基体材料整体材质的前提下获得特定的性能。本文结合作者近几年在表面工程领域的探索研究,综述表面工程技术在摩擦磨损、腐蚀防护以及其他功能特性方面的应用及研究进展,主要介绍复合电沉积、化学复合镀、扩散渗、激光表面改性、离子注入、搅拌摩擦加工、喷丸、溶胶-凝胶等技术在材料表面处理领域的应用,并报道了作者在该领域的一些研究成果,最后分析了各技术的研究现状与发展趋势。
胡静[9]（2019）在《Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究》文中认为由腐蚀造成的井下工具断裂失效严重威胁着我国石油工业的安全运行。化学复合镀层具有优异的耐蚀、耐磨性能、镀层均匀、无边缘效应,广泛应用于金属材料表面防腐。针对井下工具腐蚀问题,以L245钢为基材,表面制备Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层,并采用正交试验和单因素分析方法进行工艺优化;利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、透射电镜（TEM）和选区电子衍射（SAED）分析镀层的微观结构和物相组成;采用差示扫描量热法（DSC）研究镀层的晶化行为;通过热处理试验研究了镀层在不同温度（300、350、400、450、500℃）下的结构及性能变化;利用极化曲线（Tafel）、交流阻抗（EIS）、浸泡腐蚀和微区扫描电化学腐蚀（SECM）试验研究镀层耐氯离子腐蚀行为。主要研究结果如下:（1）Ni-W-P-nSiO2化学复合镀的最佳工艺条件为:温度～90℃、pH～8.5、nSiO2添加量～5 g/L。施镀最佳表面活性剂为:十二烷基硫酸钠（SDS）。在SDS表面活性剂下,镀层腐蚀电流密度最低（1.0755E-06A/cm2）,自腐蚀电位最高（-0.33229V）,容抗弧半径最大,电荷转移电阻为40280Ω,镀层的耐蚀性最佳,这与SDS镀层表面均匀致密及W含量高有关。典型的Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层表面为胞状形貌,厚度均在20 μm左右,结合力约为30 N。（2）XRD和TEM分析发现镀层为非晶态和Ni纳米晶的混合结构,择优取向为Ni（111）晶面。通过谢乐公式计算纳米晶粒尺寸约为10 nm,与透射电镜高分辨图中局部晶粒大小一致。（3）镀层在活化基体试样边缘或划痕处择优生长,并沿基材表面扩张,接着在具有自催化活性的镍基镀层表面展开第二层、第三层生长,镀层厚度逐渐增加,硬度先增加后趋于稳定（729.2 HV）。根据不同升温速率下（5,10,15,20℃/min）镀层的晶化初始（Onset）和晶化峰值（Peak）温度,利用Kissinger方程推导出Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的晶化活化能为:Ep=279.737 kJ/mol,E0=306.50384kJ/mol。（4）热处理试验分析表明,镀层在350℃热处理后耐蚀性最佳,腐蚀电流密度（icorr）:4.157E-07A/cm2,自腐蚀电位（Ecorr）:-0.36806 V,电荷转移电阻（Rct）:98240 Ω;在400℃时,P原子开始偏聚,Ni3P相析出,硬度达最高（950.7 HV）,镀层非晶结构逐渐晶化,耐蚀性降低;经450℃热处理后,镀层表面生成氧化膜,耐蚀性增加;在500℃时,晶粒长大,耐蚀性降低。因此,随着热处理温度由低到高,镀层结构变化规律:非晶和Ni纳米晶（300 ℃）→非晶和纳米晶聚集（350℃）→非晶态部分晶化、Ni纳米晶和 Ni3P 晶相（400℃）→Ni3P 增加（450℃）→晶粒长大（500℃）。（5）二氧化硅的加入不改变Ni-W-P镀层表面胞状组织形貌及物相结构,但细化镀层表面颗粒,降低孔隙率,增大表面接触角。模拟现场高温高压腐蚀试验表明,Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层、Ni-W-P化学镀层和L245钢的腐蚀速率分别为0.0552 mm/a、0.1075 mm/a和0.1784 mm/a,Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层耐蚀性最佳。在模拟油田腐蚀环境下,镀层表面均匀腐蚀生成Ni3S2腐蚀产物,并在镀层表面出现明显局部腐蚀现象,但局部腐蚀未穿孔,镀层仍能保护基材。（6）在Ni-W-P-nSiO2镀层表面的SECM试验结果中,测试区域内未出现局部活化点,表明镀层制备较为均匀。镀层截面SECM分析表明,镀层较基材电流明显降低,耐蚀性增加。
汪轶豪[10]（2017）在《喷射电沉积镍基纳米复合镀层试验研究》文中进行了进一步梳理纳米复合镀层相比于一般镀层而言,在耐腐蚀性、耐磨性、自润滑性、显微硬度等方面具有更加优良的性能,被普遍应用于零部件表面改性、部件防护等方面;喷射电沉积相比于普通电沉积而言,具有更高的沉积效率,更稳定、更优质的镀层质量,通过合理的参数控制,可制备不同结构的镀层。本文在自行设计搭建的试验机床上,开展了喷射电沉积镍基纳米复合镀层的基础试验研究,并对镀层的各项性能进行了较为详细的分析,主要研究内容如下:（1）金属材料的腐蚀机理分析与复合镀层的防腐机理分析。金属发生腐蚀需要空气和电解质两项条件同时具备,单质金属的腐蚀从表面开始,而复合材料由于不同材料之间存在电势差,在电解质的作用下会形成电解池,故会发生晶间腐蚀。（2）实验装置的设计与搭建,控制系统程序的编写。针对实验需求,提出了模块化设计方案,设计了喷射电沉积机床;针对试验不同参数的需要,编写了控制程序,搭建了带有LCD显示屏的控制盒,方便对实验过程的观察与控制。（3）纳米多层膜结构复合镀层的试验研究。针对烧结钕铁硼磁体材料本身易腐蚀失效的问题,采用喷射电沉积技术,高速高效制备出光亮镍、暗镍、多层镍三种结构形式的沉积层。对镀层各项性能的测试表明,多层镍结构形式的镀层抗腐蚀性能远远高于单层镍,并且表面质量相对于暗镍有明显的改善,兼有亮镍与暗镍的优点,能更好的保护钕铁硼材料。（4）为进一步提高纳米复合镀层的表面质量及性能指标,在喷射电沉积基础上引入在线陶瓷棒滚压摩擦的方法制备Ni-SiO2复合镀层。通过改变镀液中纳米SiO2粒子的含量以及是否采用陶瓷棒进行滚压摩擦作用,考察不同浓度的SiO2及摩擦对镀层的表面形貌、显微硬度及耐蚀性的影响,并用FESEM、XRD、显微硬度计对镀层进行了表征分析,结果表明:陶瓷棒辅助滚压摩擦不仅提高了镀层的显微硬度,还改善了其表面质量;Ni-SiO2纳米复合镀层的显微硬度与耐蚀性较纯镍镀层都得到了一定提高。
二、镍基—纳米SiO_2复合镀层抗腐蚀性能的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍基—纳米SiO_2复合镀层抗腐蚀性能的研究（论文提纲范文）
（1）有机固体润滑涂层的研究进展（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 碳素材料填充固体润滑涂层 |
| 1.1 石墨与金刚石填充固体润滑涂层 |
| 1.2 石墨烯填充固体润滑涂层 |
| 1.3 碳纳米管填充固体润滑涂层 |
| 2 纳米粒子填充固体润滑涂层 |
| 2.1 纳米氧化物填充固体润滑涂层 |
| 2.2 其他纳米粒子填充固体润滑涂层 |
| 3 展 望 |
（2）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合电沉积的原理 |
| 1.2.1 复合电沉积的机理 |
| 1.2.2 复合电沉积的理论模型 |
| 1.3 复合镀层的发展和研究现状 |
| 1.3.1 复合镀层的发展史 |
| 1.3.2 复合电沉积技术特点 |
| 1.3.3 复合镀层的应用 |
| 1.4 镍磷基镀层的性能 |
| 1.4.1 镍磷基镀层的硬度 |
| 1.4.2 镍磷基镀层的摩擦学性能 |
| 1.4.3 镍磷基镀层的耐腐蚀性能 |
| 1.5 微纳米颗粒的研究现状 |
| 1.5.1 MXene颗粒的研究现状 |
| 1.5.2 MoS_2颗粒的研究现状 |
| 1.5.3 复合微粒的研究现状 |
| 1.6 本论文的研究目的及内容 |
| 第2章 Ni-P镀层工艺参数的调控 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.2 Ni-P镀层的合成路线 |
| 2.2.3 镀层的表征以及测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 工作温度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.2 镀液pH值对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.3 工作电流密度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Ti_3C_2T_x掺杂改性Ni-P复合镀层的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 3.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的合成路线 |
| 3.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 Ti_3C_2T_x粉末组成和结构 |
| 3.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的物相结构分析 |
| 3.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的表面微观形貌和亲疏水性 |
| 3.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的显微硬度分析 |
| 3.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的摩擦磨损结果分析 |
| 3.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的电化学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 MoS_2插层修饰Ti_3C_2T_x提高Ni-P复合镀层性能的研究 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2颗粒和Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 4.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末组成和结构分析 |
| 4.3.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末的热稳定性和亲疏水性 |
| 4.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的物相与结构分析 |
| 4.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的表面微观形貌分析 |
| 4.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的显微硬度和结合强度分析 |
| 4.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.7 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的电化学性能分析 |
| 4.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的实验室放大试验 |
| 4.4.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的制备 |
| 4.4.2 结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层性能提高的机理剖析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 5.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 5.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层表面疏水性的机理研究 |
| 5.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层电化学腐蚀的机理研究 |
| 5.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层摩擦磨损的机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）含羟基桥连聚硅氧烷涂层的制备及防腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 金属的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属腐蚀的类型 |
| 1.1.2 金属腐蚀防护的方法 |
| 1.2 金属防腐蚀涂层的类型 |
| 1.3 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)简介 |
| 1.3.1 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)单体的合成方法 |
| 1.3.2 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)的合成方法 |
| 1.3.3 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)合成的影响因素 |
| 1.4 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)在金属防腐蚀领域的应用 |
| 1.4.1 有机桥连聚倍半硅氧烷(BPSQ)涂层的防腐蚀机理 |
| 1.5 纳米粒子在防腐蚀涂层领域的应用 |
| 1.5.1 纳米粒子的种类与特点 |
| 1.5.2 纳米粒子的改性 |
| 1.5.3 纳米粒子的应用 |
| 1.6 课题的研究内容及创新点 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 2 酸催化体系下含羟基桥连聚倍半硅氧烷涂层的合成及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂及仪器 |
| 2.2.2 桥连硅烷前驱体GN的合成 |
| 2.2.3 桥连硅烷前驱体GN结构的表征 |
| 2.2.4 桥连硅烷GN涂层的制备 |
| 2.3 桥连硅烷GN涂层性能的测试方法 |
| 2.3.1 SEM测试 |
| 2.3.2 静态视频接触角测试 |
| 2.3.3 电化学测试 |
| 2.3.4 附着力测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 红外光谱表征 |
| 2.4.2 核磁共振氢谱表征 |
| 2.4.3 涂层的浸润性分析 |
| 2.4.4 涂层表面形貌及元素分布分析 |
| 2.4.5 涂层的电化学分析 |
| 2.4.6 涂层附着力的分析 |
| 2.4.7 涂层防腐蚀机理的分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 碱催化体系下含羟基桥连聚倍半硅氧烷涂层的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂及仪器 |
| 3.2.2 碱催化下桥连聚半硅氧烷涂层的制备 |
| 3.3 桥连聚半硅烷涂层性能的测试方法 |
| 3.3.1 电化学测试 |
| 3.3.2 静态视频接触角测试 |
| 3.3.3 热稳定性测试 |
| 3.3.4 附着力测试 |
| 3.3.5 SEM测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 红外光谱表征 |
| 3.4.2 附着力分析 |
| 3.4.3 电化学分析 |
| 3.4.4 浸润性分析 |
| 3.4.5 热稳定性分析 |
| 3.4.6 SEM分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2复合涂层的合成及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂与仪器 |
| 4.2.2 改性纳米SiO_2的合成 |
| 4.2.3 复合涂层的制备 |
| 4.2.4 GNS溶胶的粒径、Zeta电位和微观形貌测试 |
| 4.2.5 GNSc的热重测试 |
| 4.2.6 电化学测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 GN改性纳米SiO_2的化学结构分析 |
| 4.3.2 GNS的DLS分析 |
| 4.3.3 GNS的Zeta电位分析 |
| 4.3.4 GNS的TEM分析 |
| 4.3.5 复合涂层的SEM分析 |
| 4.3.6 复合涂层的热稳定性分析 |
| 4.3.7 复合涂层的AFM分析 |
| 4.3.8 复合涂层的浸润性分析 |
| 4.3.9 复合涂层的电化学分析 |
| 4.3.10 复合涂层的防腐蚀机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层的制备及防腐蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验试剂及仪器 |
| 5.2.2 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2溶胶的制备 |
| 5.2.3 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层的制备 |
| 5.3 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层 |
| 5.3.1 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2结构表征 |
| 5.3.2 静态接触角测试 |
| 5.3.3 SEM测试 |
| 5.3.4 电化学测试 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2溶胶的结构表征 |
| 5.4.2 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层的接触角 |
| 5.4.3 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层的电化学分析 |
| 5.4.4 含氟硅烷改性桥连聚倍半硅氧烷/SiO_2涂层的SEM分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）镍基复合镀技术的研究进展及应用（论文提纲范文）
| 1 研究进展 |
| 1.1 耐磨复合镀层 |
| 1.2 自润滑复合镀层 |
| 1.3 耐蚀复合镀层 |
| 1.4 耐高温复合镀层 |
| 1.5 特殊功能复合镀层 |
| 2 存在的问题 |
| 3 发展趋势 |
（6）金属防护用镍基化学镀的研究进展（论文提纲范文）
| 1 不同类型镍基化学镀的研究进展 |
| 1.1 Ni–P合金镀 |
| 1.2 镍基多元合金镀 |
| 1.3 复合镀 |
| 2 化学镀的技术优势及短板 |
| 3 总结与展望 |
（7）镍封闭镀层的电化学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 复合电镀技术 |
| 1.1.1 复合电镀的理论与发展 |
| 1.1.2 复合电镀的特点、分类及研究现状 |
| 1.1.3 复合电镀的机理 |
| 1.2 镍基复合电镀的发展 |
| 1.3 纳米复合电镀 |
| 1.3.1 纳米材料性能及其对复合电镀的影响 |
| 1.3.2 纳米材料在复合电镀中的应用和发展 |
| 1.4 纳米复合电镀的影响因素 |
| 1.4.1 镀液中的微粒 |
| 1.4.2 电沉积参数 |
| 1.4.3 其他影响因素 |
| 1.5 论文研究目的及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验方法与内容 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 纯镍镀层和Ni-ZrO_2纳米复合镀层的制备与表征 |
| 2.2.1 纯镍镀层和Ni-ZrO_2纳米复合镀层的制备实验材料及实验装置 |
| 2.2.2 Ni-ZrO_2纳米复合镀镍溶液配制 |
| 2.2.3 Ni-ZrO_2纳米复合镀层实验流程 |
| 2.2.4 Ni-ZrO_2纳米复合镀层性能表征 |
| 2.3 Ni-SiO_2纳米复合镀层的制备与表征 |
| 2.3.1 Ni-SiO_2纳米复合镀层制备的实验材料及实验装置 |
| 2.3.2 Ni-SiO_2纳米复合镀液配制 |
| 2.3.3 Ni-SiO_2纳米复合镀层实验流程 |
| 2.3.4 Ni-SiO_2纳米复合镀层性能表征 |
| 3 纯镍镀层和Ni-ZrO_2纳米复合镀层的工艺和性能研究 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 确定纯镍的电镀条件 |
| 3.1.1 电流密度对镀层表观和电流效率的影响 |
| 3.1.2 搅拌方式对Ni分布均匀性的影响 |
| 3.2 锆源对Ni-ZrO_2纳米复合镀层的影响 |
| 3.2.1 Ni-ZrO_2复合镀层的表面形貌 |
| 3.2.2 Ni-ZrO_2复合镀层的成分分析 |
| 3.2.3 Ni-ZrO_2复合镀层的电化学性能 |
| 3.3 二氧化锆溶胶含量对Ni-ZrO_2纳米复合镀层的影响 |
| 3.3.1 锆含量对Ni-ZrO_2纳米复合镀层表面形貌的影响 |
| 3.3.2 锆含量对Ni-ZrO_2纳米复合镀层成分的影响 |
| 3.3.3 锆含量对Ni-ZrO_2纳米复合镀层电化学性能的影响 |
| 3.4 工作小结 |
| 4 Ni-SiO_2纳米复合镀层 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SiO_2颗粒的尺寸 |
| 4.3 SiO_2 粒径对Ni-SiO_2纳米复合镀层性能的影响 |
| 4.3.1 SiO_2 粒径对Ni-SiO_2纳米复合镀层表面形貌的影响 |
| 4.3.2 SiO_2 粒径对Ni-SiO_2复合镀层XRD结果的影响 |
| 4.3.3 SiO_2 粒径对Ni-SiO_2复合镀层耐腐蚀性的影响 |
| 4.4 SiO_2 添加量对Ni-SiO_2纳米复合镀层性能的影响 |
| 4.4.1 SiO_2 添加量对Ni-SiO_2复合镀层晶体结构的影响 |
| 4.4.2 SiO_2 添加量对Ni-SiO_2复合镀层电化学性能的影响 |
| 4.5 工作小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 井下工具腐蚀与防护 |
| 1.2.1 金属腐蚀分类 |
| 1.2.2 井下工具防腐技术 |
| 1.3 化学镀技术及研究现状 |
| 1.3.1 化学镀进展 |
| 1.3.2 纳米化学镀特点 |
| 1.3.3 化学复合镀基本原理 |
| 1.3.4 化学复合镀影响因素 |
| 1.3.5 化学镀研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层的制备及表面活性剂优选 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验材料及仪器 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层的制备 |
| 2.3.2 溶胶凝胶法制备二氧化硅 |
| 2.4 化学复合镀层表征方法 |
| 2.4.1 金相显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.2 硬度和厚度 |
| 2.4.3 物相分析(XRD) |
| 2.4.4 透射电镜(TEM) |
| 2.4.5 极化曲线(Tafel)和交流阻抗(EIS) |
| 2.5 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀工艺探索 |
| 2.5.1 正交实验 |
| 2.5.2 试验结果及讨论 |
| 2.6 表面活性剂对Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层结构与性能的影响 |
| 2.6.1 单因素实验设计 |
| 2.6.2 表面活性剂对化学复合镀层的微观形貌和成分的影响 |
| 2.6.3 表面活性剂对化学复合镀层的硬度和厚度的影响 |
| 2.6.4 表面活性剂对化学复合镀层物相(XRD)和晶粒尺寸的影响 |
| 2.6.5 化学复合镀层结构(TEM)分析 |
| 2.6.6 表面活性剂对化学复合镀层耐蚀性的影响 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层生长过程和晶化行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 镀层生长过程研究 |
| 3.2.1 化学复合镀层不同时期生长形貌 |
| 3.2.2 化学复合镀层在不同时期的硬度 |
| 3.2.3 化学复合镀层生长机制 |
| 3.3 镀层晶化动力学研究 |
| 3.3.1 差示扫描量热分析(DSC) |
| 3.3.2 化学复合镀层的DSC曲线 |
| 3.3.3 化学复合镀层晶化行为研究 |
| 3.3.4 化学复合镀层的热重(TG)曲线 |
| 3.4 不同热处理温度下化学复合镀层结构与性能 |
| 3.4.1 不同热处理温度下镀层的物相分析 |
| 3.4.2 不同热处理温度下镀层的硬度分析 |
| 3.4.3 不同热处理温度下镀层的形貌分析 |
| 3.4.4 不同热处理温度下镀层的耐蚀性分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层在模拟油田环境中的耐蚀性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 腐蚀试验方法和原理 |
| 4.2.1 高温高压浸泡腐蚀 |
| 4.2.2 电化学腐蚀 |
| 4.2.3 微区扫描电化学(SECM) |
| 4.3 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层结构与性能的影响 |
| 4.3.1 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层形貌的影响 |
| 4.3.2 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层结构的影响 |
| 4.3.3 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层接触角的影响 |
| 4.3.4 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层孔隙率的影响 |
| 4.4 腐蚀试验结果 |
| 4.4.1 浸泡腐蚀速率 |
| 4.4.2 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层浸泡腐蚀产物分析 |
| 4.4.3 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层电化学腐蚀性能 |
| 4.4.4 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层微区电化学腐蚀行为 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（10）喷射电沉积镍基纳米复合镀层试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纳米复合镀层 |
| 1.1.1 纳米粒子复合镀层 |
| 1.1.2 纳米多层膜复合镀层 |
| 1.1.3 纳米复合镀层的性能 |
| 1.1.4 纳米复合镀层的应用 |
| 1.2 喷射电沉积技术 |
| 1.2.1 制备镀层的方法 |
| 1.2.2 喷射电沉积特点及主要影响因素 |
| 1.2.3 电沉积制备复合镀层的研究现状 |
| 1.3 课题的研究目的、意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 喷射电沉积试验装置及镀层的制备方法 |
| 2.1 整体装置设计 |
| 2.1.1 单槽电沉积机床 |
| 2.1.2 多元电沉积机床 |
| 2.2 机床主要结构设计 |
| 2.2.1 传动系统 |
| 2.2.2 恒温水浴系统 |
| 2.2.3 电镀液循环系统 |
| 2.2.4 喷嘴系统 |
| 2.2.5 控制系统 |
| 2.3 复合镀层制备试验方案 |
| 2.3.1 试验参数选择 |
| 2.3.2 工件前处理 |
| 2.4 复合镀层的表征 |
| 2.4.1 显微硬度的测量分析 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析 |
| 2.4.4 耐腐蚀性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 沉积理论及防腐机理研究 |
| 3.1 喷射电沉积理论 |
| 3.1.1 电化学沉积过程 |
| 3.1.2 喷射电沉积理论 |
| 3.1.3 镍沉积理论 |
| 3.2 多层膜结构防腐机理 |
| 3.2.1 牺牲阳极的阴极保护法 |
| 3.2.2 多层镍防腐机理 |
| 3.3 辅助摩擦的作用 |
| 3.3.1 去除氢气泡 |
| 3.3.2 除瘤作用 |
| 3.3.3 影响微观结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 亮暗镍纳米多层膜结构及其性能分析 |
| 4.1 多层膜结构的制备 |
| 4.1.1 钕铁硼基体材料 |
| 4.1.2 亮暗镍多层膜制备 |
| 4.2 多层膜镀层性能分析 |
| 4.2.1 表面形貌分析 |
| 4.2.2 镀层结构分析 |
| 4.2.3 防腐性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 Ni - SiO_2纳米复合镀层及性能研究 |
| 5.1 Ni - SiO_2纳米复合镀层的制备 |
| 5.1.1 纳米二氧化硅 |
| 5.1.2 辅助摩擦装置 |
| 5.1.3 实验参数及前处理 |
| 5.2 纳米SiO_2对复合镀层性能的影响 |
| 5.2.1 纳米SiO_2对镀层微观形貌的影响 |
| 5.2.2 纳米SiO_2对复合镀层结构影响 |
| 5.2.3 纳米SiO_2对复合镀层显微硬度的影响 |
| 5.2.4 纳米SiO_2对复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.3 辅助摩擦对复合镀层性能的影响 |
| 5.3.1 辅助摩擦对镀层微观形貌的影响 |
| 5.3.2 辅助摩擦对镀层微观结构的影响 |
| 5.3.3 辅助摩擦对镀层显微硬度的影响 |
| 5.3.4 辅助摩擦对镀层耐腐蚀性能影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、镍基—纳米SiO_2复合镀层抗腐蚀性能的研究（论文参考文献）
- [1]有机固体润滑涂层的研究进展[J]. 乔红斌,张大伟,田雪梅,金玲. 材料保护, 2021(12)
- [2]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究[D]. 杜英超. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [4]含羟基桥连聚硅氧烷涂层的制备及防腐蚀性能研究[D]. 刘艳琳. 陕西科技大学, 2021
- [5]镍基复合镀技术的研究进展及应用[J]. 赵涛,陶明,张策,张琪,毛祖国,张德忠,任星海,易娟. 电镀与涂饰, 2021(04)
- [6]金属防护用镍基化学镀的研究进展[J]. 梁轩,魏凯. 电镀与涂饰, 2020(17)
- [7]镍封闭镀层的电化学性能研究[D]. 杨荣. 大连理工大学, 2020(02)
- [8]表面工程技术的应用及其研究现状[J]. 秦真波,吴忠,胡文彬. 中国有色金属学报, 2019(09)
- [9]Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究[D]. 胡静. 西南石油大学, 2019(06)
- [10]喷射电沉积镍基纳米复合镀层试验研究[D]. 汪轶豪. 南京航空航天大学, 2017(03)