一、刀尖磨损对数控车床加工精度的影响（论文文献综述）
杨大英[1]（2022）在《数控车床加工精度的影响因素及提高策略研究》文中研究指明为有效提高数控车床加工精度,探讨了提高数控车床加工精度的重要意义,对影响数控车床加工精度的主要影响因素进行了全面分析,通过优化改进车床导轨并加强导轨维护校准工作来改善数控车床导轨精度,进一步研究了提高数控车床加工精度的实施策略。
陈国,苏朝辉[2]（2021）在《数控车床刀具刀架改进研究》文中提出随着科学技术的进步,数控机床的出现愈加受到社会各界的关注和重视。应用数控车床可进一步提高产品的生产质量,合理控制生产成本,以提升整体的企业生产效益为主。在对应的数控机床生产中,机床设备的生产效率、产品质量与刀具刀架的质量息息相关,切削原理与车床加工原理基本一致,此时,可结合数控机床的性能、零配件要求有效选择刀具,适当调整车床参数,改善产品生产效率。
王一超[3]（2021）在《提高聚四氟乙烯工件表面质量与加工精度研究》文中研究指明本文以聚四氟乙烯材料为研究对象,因材料具有弱刚性、高弹性对精密工件的加工带来困难。本文采用车削的方式,从刀具材料、刀具几何角度、切削参数及提高材料自身刚性的方法上进行全面系统的研究,使工件的表面粗糙度与加工精度得到提高,本文其主要研究内容如下:首先,分析材料与刀具特性对表面粗糙度与加工精度的影响,制定PCD车刀几何角度单因素轮值实验方案,搭建实验平台。根据实验结果分析了刀具前角、后角、刀尖圆弧半径对切削力、切削温度、表面粗糙度的影响及形成原因,得到了切削力、切削温度对工件加工精度与表面质量的影响结论。并对刀具几何角度进行了选优;得到选优后的PCD刀具几何角度为:前角25°、后角15°、刀尖半径0.6mm。然后,使用选优后的PCD车刀对聚四氟乙烯工件进行切削参数实验,采用三因素四水平正交实验的方法,根据实验结果利用极差法分析了切削参数对三个研究目标:切削力、切削温度、表面粗糙度的影响程度。发现背吃刀量对加工精度的影响较小,切削速度与进给量对加工精度的影响较大。其次,利用Isight软件结合切削实验结果进行RBF径向基神经网络预测模型建立,并根据预测模型对切削参数进行NSGA-Ⅱ遗传算法选优,最后随机选取三组选优参数进行实验验证,结果表明:利用Isight软件得到的预测值误差基本小于10%,符合误差要求。得到的Pareto参数解集加工的聚四氟乙烯工件满足精度与表面质量要求,可以为实际加工时提供可靠的指导。最后,用液氮冷冻的方式提高聚四氟乙烯的刚性,实验结果表明,工件硬度提高了1.68倍,加工后表面粗糙度达到Ra=0.339μm,工件圆度也有所提高。根据实验结果拟合出液氮条件下车削误差修正公式。实验证明:液氮冷冻后的聚四氟乙烯刚度提高,在精密车削时减少了加工避让现象,使工件精度与表面质量均得到提高。本文的研究内容完善了PCD刀具车削加工聚四氟乙烯材料的性能评价体系,对提高聚四氟乙烯工件的加工精度与表面质量提供可靠的使用参考。液氮冷冻条件下车削加工方法对其他弱钢性材料的精密车削提供了一条新的研究思路和理论参考。
高海兵[4]（2020）在《数控车床加工精度的影响因素及对策分析》文中研究指明车床作为机械加工过程当中必不可少的设备,也在不断的经历着更新换代,经过几代的发展,车床已经由最开始的老式车床发展到今天的更加智能化的数控车床,并且随着数控车床的加工制造技术不断提高,使其在机械制造业中的应用变得越来越广泛。经机械加工得到的产品,其质量精度与机加工所使用的数控车床精度直接相关,因此数控车床的加工精度一直都是重点研究内容。本文针对影响数控车床加工精度的相关因素进行分析,提出相应的改善措施,对提高数控车床的加工精度以及数控车床的进一步发展有一定的帮助。
高帆[5]（2020）在《数控机床加工误差原因分析及改进措施》文中研究说明随着数控机床的不断普及应用,数控机床加工精度要求也越来越高,本文尝试从机床设备本身、机床运行过程、设备磨损老化和系统编码设置等四个方面对数控机床的加工误差原因进行分析,并根据产生误差原因提出针对性的改进措施,以进一步的为数控机床加工精度的提升提供参考建议。
高琼琼,雷佩,韩芙蓉[6]（2020）在《数控车床加工中刀具补偿的应用研究》文中研究说明随着数字化技术的不断发展,数字化技术在机械加工工程中的应用不断进步,数字化控制机床使机械加工更加简单快捷。智能化和专业化是我国未来机械加工行业的发展方向,提高了工程质量和工程效率。文章从数控车床加工中刀具补偿的方向入手,系统介绍了刀具补偿的方法和作用,以期为机械加工的发展提供参考和指导。
高海林[7]（2020）在《超精密车床光学对刀装置设计及对刀误差影响分析》文中提出光学镜片等精密光学零部件具有出色的性能,在各个行业得到了广泛应用。精密光学零件及其模具的加工要求亚微米级的形状和尺寸精度,属于超精密加工范畴。超精密车削中,刀具磨损、刀尖圆弧半径测量误差、对刀误差都会对严重影响工件的加工质量。在机测量的光学对刀装置采用机器视觉技术,可以准确地测量刀尖半径,降低对刀误差,同时可以从刀具的图像中观察刀具的磨损情况。为保证加工精度,实际加工中使用对刀装置对刀后,还要用试切法使刀尖精确对心,但试切法操作复杂,不利于提高超精密加工效率。本文设计了一种应用于超精密车床的光学对刀装置,可以准确地检测刀具的磨损情况和刀尖圆弧半径数值,降低对刀误差。然后通过仿真预测存在对刀误差时的工件形貌,以便根据面型精度要求,使用光学对刀装置合理地控制对刀误差,提高对刀效率。主要研究工作如下:首先,综合考虑检测精度要求和刀尖尺寸,选择了合适的工业相机和单筒显微镜,然后针对磨损检测和刀尖圆弧检测设计了不同的照明方式用于图像采集,结合现有条件搭建了实验平台。为实现刀尖的精确对焦,研究了多种图像清晰度评价函数,并通过实验选择出了性能最优的函数。针对显微镜视场小的特点,使用光栅尺进行了相机标定,得到了系统的像素当量。其次,研究算法实现了刀尖磨损检测和刀尖圆弧测量。首先对刀尖图像进行了滤波降噪,在刀尖磨损检测中,对同轴照明下采集的图像进行了对比度拉伸,然后使用基于高斯平滑的阈值分割算法、连通域标记算法得到了分散的二值化图像,最后根据形状和位置特征实现了对磨损区域的准确识别。刀尖圆弧测量中,对背光照明下采集的图像使用阈值分割、形态学处理方法得到了刀尖边缘图像,然后使用边缘检测算法快速提取了刀尖的亚像素边缘,之后通过边缘分割和边缘拟合算法得到了拟合的刀尖圆弧,测得了圆弧半径和圆心坐标。最后编写了光学对刀装置的软件系统,实现了对刀尖图像的实时采集和处理。最后,为根据面型精度要求合理控制对刀误差,进行了车削仿真实现形貌预测。分析了非回转对称表面的成型原理,然后使用多体系统理论对超精密车床进行了几何精度建模,基于机床运动学模型,获得刀尖轨迹。之后根据刀尖轮廓复映原理生成了仿真车削表面,从而预测对刀误差对工件面型精度的影响。最后在Matlab中设计了仿真系统界面,便于进行人机交互。
付祥夫[8]（2020）在《车削大螺距螺纹刀具振动与磨损耦合机制及其切削稳定性》文中研究说明大螺距螺纹件作为数控龙门移动立式车铣床和数控大型多工位压力机的关键部件,其车削加工时具有大进给、大切深和低转速的特点,由此导致切削速度与进给速度匹配不合理,切削力倍增,进而造成工艺系统发生强烈振动。非线性多强场耦合作用下,刀具与工件之间的颤振改变刀-工摩擦副之间的接触关系,导致其摩擦学系统呈现动态变化,进而造成刀具磨损形态发生改变,并致使大螺距螺杆车削过程中的稳定性难以得到保证,无法完成大螺距螺纹面的高品质加工,成为大螺距螺杆切削效能大幅度提高的瓶颈。本文针对车削加工大螺距螺杆存在的上述问题,进行车削大螺距螺纹刀具振动与磨损耦合机制及其切削稳定性研究。通过研究大螺距螺杆车削加工工艺系统动力学特性,揭示切削刀具振动与磨损交互作用规律和耦合机制;进一步结合工件加工精度和表面质量预测,提出切削稳定性控制方法。对确保大螺距螺纹件高品质加工,完善车削大螺距螺纹刀具设计理论,推动高效切削技术的发展具有重要的理论意义和工程应用价值。主要内容包括:基于“广义动力学空间”概念,扩大动力学研究的空间尺度,将整个切削加工系统作为一个整体进行研究。考虑振动造成刀具实际工作角度的变化和“类再生效应”造成瞬时切削层厚度的变化,构建大螺距螺杆瞬时切削力模型;构建大螺距螺杆车削工艺系统动力学模型,表征工艺系统在切削力及机床主轴等驱动机构不平衡运转载荷激励下的动力学行为;考虑刀具空间位置对工艺系统的动态变化影响,构建大螺距螺杆车削工艺系统刚度场和模态场仿真模型;通过所建立机床-刀具、机床-工件的频响函数,叠加机床激励和切削力对大螺距螺纹车削加工系统的影响,构建基于广义动力学空间大螺距螺纹车削工艺系统综合频响模型。车削大螺距螺纹刀具磨损的摩擦学行为与其动力学行为紧密联系。通过对刀具振动信号和刀具磨损量在时间历程下轮廓曲线进行互相关分析,建立二者非线性关系方程;通过振动作用下的大螺距螺纹车削仿真模型,对振动振频和振幅影响温度场、应力场和刀具磨损量的成因进行分析;研究车削大螺距螺纹刀具表面振动磨损形态、磨损量演变过程与切削力和刀具振动交互作用影响规律,构建振动影响下的大螺距螺纹车削刀具磨损模型,阐明刀具振动磨损耦合机制;通过对刃口结构和切削参数的优选,抑制振动对磨损的影响,提出刃口刃形保持性控制方法。从而实现刃口磨损均匀,提高刀具寿命。大螺距螺纹面的加工精度和表面质量直接影响着大螺距螺杆的使役性能。建立在工件坐标系下三维移动力作用的大螺距螺杆振动力学模型;建立了工件自激和刀-工耦合振动下的工件加工精度预测模型,分析了振动对螺杆大径、小径及左、右螺纹面牙型半角精度的影响程度;建立刀-工耦合振动下的表面形貌预测模型,分析了振动对工件表面轮廓线波形的影响规律;构建表面粗糙度与振动加速度信号特征值的关系方程,表征切削过程中振动对表面形貌的影响机制;通过大螺距螺纹件专用跟刀架来提高工件整体的刚性,抑制工件振动,从而有效提高工件加工精度和表面质量。切削稳定性能够保证大螺距螺杆高品质创成加工。通过对大螺距螺杆车削加工工艺路线的合理规划,提出车削大螺距螺杆加工工序;采用人工蜂群算法对精加工切削参数进行多目标优化,并基于动力学稳定域和瞬时切削力模型进行切削参数优选;以机械加工工艺路线（加工工序、加工机床、加工刀具和进刀方向）、切削参数和加工精度及加工表面一致性为优化变量,以车削稳定性为优化目标,建立大螺距螺杆车削稳定性控制模型,进行大螺距螺纹稳定性实验,验证大螺距螺纹车削工艺系统控制方法可靠性。
胡伟楠[9]（2020）在《钛合金TC4高速切削加工性试验研究》文中进行了进一步梳理钛合金与淬火钢、高强度和超高强度钢、不锈钢、高温合金及复合材料都属于难加工材料。钛合金具有密度小、强度高、耐腐蚀等优点,因此在航空、航天、发电设备、核能、船舶、化工、医疗器械等领域中得到了越来越广泛的应用。以钛合金TC4作为钛合金高速切削加工性的研究对象,从刀-屑接触长短、导热性差、化学亲和力大、弹性模量小、钛屑易燃、冷硬现象严重等难切削原因,在刀具材料、刀具几何参数、切削用量、冷却润滑、工件装夹等切削加工措施的选择进行学习和研究具有实际工程意义。本课题以钛合金TC4力学性能试样的普通车床车削加工工艺改进为出发点,通过设计数控加工工艺和刀具的选择做出数控车削加工方案,利用UG NX10.0软件建模和软件中的CAM加工模块进行刀具轨迹的3D仿真设计,对刀轨进行后置处理生成数控机床可识别的数控程序,在数控机床上进行试切加工验证,意在提升生产效率和产品加工质量,降低生产成本和人工劳动强度;通过单因素的切削试验,研究钛合金TC4的切削加工性,对工艺过程中加工量较大的粗车阶段主要使用的RPMW1003M0-NT圆刀片PVD涂层硬质合金刀具和2NU-VBGW160408 35°尖刀CBN立方氮化硼刀具切削加工钛合金TC4时的切削参数进行试验研究,通过对不同切削参数切削产生的切屑形貌及工件表面加工质量进行观测、对比和分析了两种刀具的钛合金TC4的切削加工性能,为车削加工钛合金TC4及数控加工工艺的改进提供切削参数的技术参考和经验支持。
姚文喜[10]（2020）在《考虑瞬态过程能耗的数控车床主轴系统节能优化方法研究》文中研究表明我国数控机床量大面广,其能量消耗总量和造成的碳排放巨大。研究数控机床能量建模与节能方法对于制造业节能减排具有重要意义。针对数控车床主轴系统能量建模及节能优化的专门研究较少,尤其是综合考虑主轴系统瞬态能量和稳态能量模型和节能方法有待进一步深入分析和研究。论文在对数控车床加工过程功率及能量特性进行分析的基础上,首先针对数控车床主轴瞬-稳态过程,进行了主轴瞬-稳态过程能量交互影响分析,同时,以主轴转速为能量联动参数,进行了主轴瞬-稳态能量联动分析,对后续的数控车床主轴系统瞬-稳态能耗数学模型构建及能量优化提供分析基础。接着,重点研究数控车床主轴系统稳态能量模型、瞬态能量模型以及综合考虑稳态能量和瞬态能量的数控车床主轴系统能量模型;在此基础上,分别开展了不考虑主轴启动至转速n0的数控车床主轴系统瞬-稳态能量优化研究和考虑主轴启动至n0能量的主轴系统瞬-稳态能量优化研究,得到不同场景下数控车床主轴的最佳初始转速,用于指导数控车床节能。最后,开展了数控车床主轴系统停转节能方法研究与节能效果分析,并进行实例分析。论文研究结果对于数控车床主轴系统节能以及制造业数控机床节能减排具有一定的理论与实际指导意义。
二、刀尖磨损对数控车床加工精度的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、刀尖磨损对数控车床加工精度的影响（论文提纲范文）
（1）数控车床加工精度的影响因素及提高策略研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 提高数控车床加工精度的重要意义 |
| 1.1 进一步提升数控车床加工技术水平 |
| 1.2 拓宽数控车床在制造业领域中的应用范围 |
| 2 数控车床加工精度的主要影响因素分析 |
| 2.1 切削车刀规格及几何参数误差 |
| 2.2 电气伺服系统传动误差 |
| 2.3 数控车床导轨偏移误差 |
| 2.4 圆整及编程误差 |
| 2.5 数控车床结构几何精度 |
| 3 提高数控车床加工精度的有效策略 |
| 3.1 优化数控车床总体设计方案 |
| 3.2 改善数控车床导轨精度 |
| 3.3 提高伺服系统传动精度 |
| 3.4 合理控制数控车床刀具误差 |
| 4 结语 |
（2）数控车床刀具刀架改进研究（论文提纲范文）
| 数控车床刀具刀架应用基本情况 |
| 数控车床刀具刀架改进举措 |
| 做好数控车床刀具刀架安装工作 |
| 合理选择刀具和刀架 |
| 确定刀具几何位置结构 |
| 明确刀具刀尖基本位置 |
| 优化加工刀具结构 |
| 加工刀具的结构优化 |
| 结束语 |
（3）提高聚四氟乙烯工件表面质量与加工精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 聚四氟乙烯工件的加工研究概述 |
| 1.3 聚四氟乙烯材料机械加工国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究概况 |
| 1.3.2 国外研究概况 |
| 1.4 本文的研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 聚四氟乙烯实验设备和方案设计 |
| 2.1 影响工件加工质量的因素研究 |
| 2.1.1 表面粗糙度分析 |
| 2.1.2 切削热分析 |
| 2.2 切削实验条件的选取 |
| 2.2.1 被切削材料选取 |
| 2.2.2 实验刀具的选择 |
| 2.2.3 实验所用机床的选择 |
| 2.3 实验数据测量设备 |
| 2.3.1 切削温度检测设备 |
| 2.3.2 切削力采集设备 |
| 2.3.3 表面粗糙度测量设备 |
| 2.4 实验方案的设计 |
| 2.4.1 刀具几何角度实验方案设计 |
| 2.4.2 切削参数实验方案设计 |
| 2.4.3 液氮冷冻实验方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀具几何角度实验及分析 |
| 3.1 刀具前角实验及分析 |
| 3.1.1 刀具前角对切削力的影响 |
| 3.1.2 刀具前角对表面粗糙度的影响 |
| 3.1.3 刀具前角对切削温度的影响 |
| 3.2 刀具后角实验及分析 |
| 3.2.1 刀具后角对切削力的影响 |
| 3.2.2 刀具后角对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.3 刀具后角对切削温度的影响 |
| 3.3 刀具刀尖圆弧半径实验及分析 |
| 3.3.1 刀尖圆弧半径对切削力的影响 |
| 3.3.2 刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.3 刀尖圆弧半径对切削温度的影响 |
| 3.4 刀具几何角度选优 |
| 3.4.1 刀具前角选优 |
| 3.4.2 刀具后角选优 |
| 3.4.3 刀具刀尖圆弧半径选优 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 聚四氟乙烯车削参数实验结果分析及选优 |
| 4.1 表面粗糙度Ra实验结果分析 |
| 4.1.1 切削速度V对表面粗糙度的影响 |
| 4.1.2 进给量f对表面粗糙度的影响 |
| 4.1.3 背吃刀量a_p对表面粗糙度的影响 |
| 4.2 切削力F实验结果分析 |
| 4.2.1 切削速度V对切削力的影响 |
| 4.2.2 进给量f对切削力的影响 |
| 4.2.3 背吃刀量a_p对切削力的影响 |
| 4.3 切削温度T实验结果分析 |
| 4.3.1 切削速度V对切削温度的影响表 |
| 4.3.2 进给量f对切削温度的影响 |
| 4.3.3 背吃刀量a_p对切削温度的影响 |
| 4.4 基于Isight的切削参数神经网络模型建立及参数选优 |
| 4.4.1 径向基RBF神经网络预测模型简介 |
| 4.4.2 Isight与Excel的集成优化 |
| 4.4.3 径向基RBF神经网络结构建立 |
| 4.4.4 径向基RBF神经网络预测近似模型分析 |
| 4.5 基于Isight软件的多岛遗传算法(NSGA-Ⅱ)参数选优 |
| 4.6 基于NSGA-Ⅱ多目标遗传算法选优结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 液氮冷冻切削实验 |
| 5.1 液氮低温环境对材料切削性能的改善 |
| 5.1.1 液氮低温环境对材料硬度改变分析 |
| 5.1.2 工件表面粗糙度对比 |
| 5.1.3 工件加工精度对比 |
| 5.2 液氮条件下车削误差修正公式 |
| 5.2.1 液氮条件下材料线性膨胀系数及误差修正公式 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
（4）数控车床加工精度的影响因素及对策分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控车床精度的影响 |
| 2 数控车床加工精度影响因素 |
| 2.1 伺服因素 |
| 2.2 刀具参数的影响 |
| 2.3 逼近误差的影响 |
| 2.4 圆整误差的影响 |
| 3 提高数控车床加工精度的相关对策 |
| 3.1 抑制伺服系统的误差 |
| 3.2 提高床身导轨的几何精度 |
| 3.3 合理选择工件夹装方式 |
| 3.4 优化数控程序 |
| 3.5 数控车床误差补偿 |
| 3.6 保证丝杠加工质量 |
| 4 总结 |
（5）数控机床加工误差原因分析及改进措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控机床加工误差原因分析 |
| 1.1 机床设备本身产生的误差 |
| 1.1.1 机床本身加工精度不同 |
| 1.1.2 伺服系统误差 |
| 1.2 设备生产运行产生的误差 |
| 1.2.1 传动轴反转误差 |
| 1.2.2 电路不稳误差 |
| 1.2.3 车床刀具设置误差 |
| 1.3 设备磨损老化产生的误差 |
| 1.3.1 滚珠丝杠传动误差 |
| 1.3.2 环境温度误差 |
| 1.3.3 刀具磨损误差 |
| 1.4 系统编码设置不当产生的误差 |
| 1.4.1 系统参数设置不当误差 |
| 1.4.2 脉冲编码器数字化处理误差 |
| 1.4.3 程序编制处理误差 |
| 2 误差改进措施 |
| 2.1 提高设备精度和性能 |
| 2.2 伺服系统误差校正 |
| 2.3 误差补偿 |
| 2.4 加强保养、降低磨损 |
| 3 结束语 |
（6）数控车床加工中刀具补偿的应用研究（论文提纲范文）
| 1 刀具补偿的类型 |
| 2 刀具补偿的必要性 |
| 3 刀具补偿的作用 |
| 3.1 提高刀具的适应性 |
| 3.2 有助于实现加工件粗精加工 |
| 4 数控车床刀具补偿的分类 |
| 4.1 偏置补偿 |
| 4.2 刀具半径补偿 |
| 5 刀具补偿的基本方法 |
| 6 数控机床加工中刀具补偿的应用 |
| 6.1 刀具几何位置的补偿 |
| 6.2 刀具刀尖的位置补偿 |
| 7 结束语 |
（7）超精密车床光学对刀装置设计及对刀误差影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 对刀装置及刀具视觉检测技术 |
| 1.3.2 刀具磨损检测 |
| 1.3.3 加工形貌预测 |
| 1.4 国内外研究现状简析 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 光学对刀装置总体设计 |
| 2.1 对刀装置总体设计方案 |
| 2.1.1 检测对象分析 |
| 2.1.2 性能指标 |
| 2.1.3 总体结构设计 |
| 2.2 硬件选型 |
| 2.2.1 相机及镜头 |
| 2.2.2 光源及照明方式 |
| 2.2.3 其它机械装置 |
| 2.3 刀尖的对焦 |
| 2.3.1 人工对焦的不足 |
| 2.3.2 算法辅助对焦 |
| 2.4 相机标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀尖检测算法及软件设计 |
| 引言 |
| 3.1 刀尖磨损检测 |
| 3.1.1 图像预处理 |
| 3.1.2 图像分割 |
| 3.1.3 磨损区域提取 |
| 3.2 刀尖圆弧检测 |
| 3.2.1 刀尖图像的预处理 |
| 3.2.2 阈值分割 |
| 3.2.3 形态学处理 |
| 3.2.4 刀尖图像的边缘检测 |
| 3.2.5 刀尖参数的计算 |
| 3.3 软件设计 |
| 3.3.1 软件功能介绍 |
| 3.3.2 软件设计方法 |
| 3.3.3 软件界面介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 对刀误差影响分析 |
| 引言 |
| 4.1 试切法对刀过程 |
| 4.2 车削表面仿真 |
| 4.2.1 刀尖轨迹计算 |
| 4.2.2 机床运动学分析 |
| 4.2.3 刀尖几何参数选择 |
| 4.2.4 仿真表面的生成 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）车削大螺距螺纹刀具振动与磨损耦合机制及其切削稳定性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 工艺系统动力学特性国内外研究现状 |
| 1.2.1 工艺系统动力学建模 |
| 1.2.2 工艺系统刚度场研究 |
| 1.2.3 工艺系统模态研究 |
| 1.2.4 工艺系统频响研究 |
| 1.3 刀具振动和磨损耦合机制国内外研究现状 |
| 1.4 工件振动响应及加工精度和表面形貌国内外研究现状 |
| 1.4.1 工件振动响应 |
| 1.4.2 工件加工精度 |
| 1.4.3 工件表面形貌 |
| 1.5 螺纹件加工工艺国内外研究现状 |
| 1.6 目前研究存在的主要问题 |
| 1.7 课题来源及研究内容 |
| 第2章 基于广义动力学空间大螺距螺杆车削工艺系统动力学特性研究 |
| 2.1 大螺距螺纹车削广义动力学空间概述 |
| 2.1.1 大螺距螺纹车削广义动力学空间概念 |
| 2.1.2 大螺距螺纹车削广义动力学空间振动来源 |
| 2.1.3 大螺距螺纹车削广义动力学空间激励来源 |
| 2.2 考虑振动和刀具磨损影响的瞬时切削力构建 |
| 2.2.1 考虑刀具磨损的螺纹车刀左右切削刃受力分析 |
| 2.2.2 振动作用下螺纹车刀几何角度参数建模 |
| 2.2.3 考虑“类再生效应”的瞬时切削力建模 |
| 2.3 大螺距螺杆车削工艺系统动力学模型构建 |
| 2.4 大螺距螺杆车削工艺系统广义模态和刚度场 |
| 2.4.1 广义模态和刚度场概念 |
| 2.4.2 广义模态场分析 |
| 2.4.3 广义刚度场分析 |
| 2.5 大螺距螺杆车削工艺系统综合频响 |
| 2.5.1 刀具-机床进给系统子系统频响函数模型构建 |
| 2.5.2 工件-机床主轴子系统频响函数模型构建 |
| 2.5.3 大螺距螺杆车削工艺系统综合频响函数方程构建 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 车削大螺距螺纹刀具振动与磨损耦合机制及其磨损控制方法 |
| 3.1 刀具振动与磨损耦合机制研究 |
| 3.1.1 振动信号与磨损量曲线轮廓互相关分析 |
| 3.1.2 振动特征值与磨损量关联定量分析 |
| 3.1.3 切削过程中振动对热力耦合场影响研究 |
| 3.1.4 振动与刀具磨损量耦合机制实验分析 |
| 3.2 考虑切削过程中振动影响的刀具磨损模型 |
| 3.2.1 刀具磨损形态及磨损机理 |
| 3.2.2 考虑切削过程中振动影响的刀具磨损模型 |
| 3.2.3 考虑切削过程中振动影响的刀具磨损量预测方法 |
| 3.3 车削大螺距螺纹刀具振动磨损的控制方法 |
| 3.3.1 基于人工蜂群算法抑制刀具振动磨损切削参数优选 |
| 3.3.2 车削大螺距螺纹刀具刃口刃形保持性控制研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大螺距螺杆振动方程及其振动抑制方法 |
| 4.1 大螺距螺杆振动方程建立 |
| 4.1.1 大螺距螺杆车削动力学模型 |
| 4.1.2 动力学方程边界条件解算 |
| 4.1.3 车削大螺距螺杆实验 |
| 4.1.4 大螺距螺杆振动方程数值解算与验证 |
| 4.2 大螺距螺杆车削过程中振动对加工精度的影响 |
| 4.3 大螺距螺杆车削过程中振动对表面形貌的影响 |
| 4.3.1 加工表面形貌仿真模型 |
| 4.3.2 加工表面不平度受螺纹车刀振动和磨损的影响 |
| 4.3.3 刀具振动与工件表面粗糙度关系方程建立 |
| 4.4 车削大螺距螺杆振动抑制方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 大螺距螺杆车削稳定性 |
| 5.1 大螺距螺杆车削加工工艺路线 |
| 5.1.1 大螺距螺杆粗车加工工艺路线 |
| 5.1.2 大螺距螺杆半精和精车加工工艺路线 |
| 5.1.3 大螺距螺杆车削加工工艺路线 |
| 5.2 大螺距螺杆车削参数优选 |
| 5.2.1 基于人工蜂群算法的大螺距螺杆车削参数优选 |
| 5.2.2 基于加工系统动力学大螺距螺杆车削参数优选 |
| 5.3 大螺距螺杆车削稳定性控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）钛合金TC4高速切削加工性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 高速切削理论的发展概述 |
| 1.3 钛合金切削技术的研究概况 |
| 1.4 高速切削刀具材料的运用 |
| 1.5 CAD/CAM技术的发展应用 |
| 1.6 本课题研究内容的特点及创新之处 |
| 1.7 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.8 研究的目的和意义 |
| 第二章 高速加工力学性能试样试验方案设计 |
| 2.1 普通车床加工工艺概况 |
| 2.1.1 主要刀具及切削参数 |
| 2.1.2 普通车床加工工艺概述 |
| 2.2 高速加工钛合金TC4 力学性能试样的工艺方案设计 |
| 2.2.1 外径数控车削方案 |
| 2.2.2 刀具的选择及工艺目的 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速切削加工数控程序编制及试验验证 |
| 3.1 UG软件简介 |
| 3.2 CAM简介 |
| 3.3 基于UG NX10.0的3D建模 |
| 3.4 CAM加工模块的应用 |
| 3.4.0 进入加工模块 |
| 3.4.1 建立坐标系 |
| 3.4.2 几何体的设定 |
| 3.4.3 创建刀具 |
| 3.4.4 创建工序 |
| 3.4.5 后置处理 |
| 3.4.6 NC程序的生成 |
| 3.4.7 NC程序的切削试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速切削工艺参数的试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料的制备 |
| 4.3 钛合金高速切削参数及切屑形状单因素切削试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验环境及设备 |
| 4.3.3 刀具及试验工艺方案 |
| 4.3.4 试验切削参数及结果分析 |
| 4.3.5 切削热的产生情况 |
| 4.3.6 刀具磨损情况 |
| 4.3.7 切屑形状分析 |
| 4.3.8 工件表面质量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）考虑瞬态过程能耗的数控车床主轴系统节能优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究方法与技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 数控车床主轴系统瞬-稳态能量交互影响及联动分析 |
| 2.1 数控车床主轴瞬-稳态能量交互影响 |
| 2.2 数控车床主轴瞬-稳态能量联动分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 数控车床主轴系统瞬-稳态能量数学模型构建 |
| 3.1 数控车床主轴稳态过程能量模型 |
| 3.2 数控车床主轴瞬态过程能量模型 |
| 3.3 数控车床主轴瞬-稳态综合能量模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控车床主轴系统瞬-稳态能量优化研究 |
| 4.1 数控车床主轴瞬-稳态过程能量优化 |
| 4.2 考虑主轴启动至n_0能量的主轴系统瞬-稳态能量优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 数控车床主轴系统停转节能方法研究 |
| 5.1 主轴系统停转节能临界时间确定 |
| 5.2 主轴系统停转节能效果评估 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
四、刀尖磨损对数控车床加工精度的影响（论文参考文献）
- [1]数控车床加工精度的影响因素及提高策略研究[J]. 杨大英. 机械管理开发, 2022(01)
- [2]数控车床刀具刀架改进研究[J]. 陈国,苏朝辉. 中国科技信息, 2021(08)
- [3]提高聚四氟乙烯工件表面质量与加工精度研究[D]. 王一超. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]数控车床加工精度的影响因素及对策分析[J]. 高海兵. 内燃机与配件, 2020(18)
- [5]数控机床加工误差原因分析及改进措施[J]. 高帆. 内燃机与配件, 2020(16)
- [6]数控车床加工中刀具补偿的应用研究[J]. 高琼琼,雷佩,韩芙蓉. 南方农机, 2020(16)
- [7]超精密车床光学对刀装置设计及对刀误差影响分析[D]. 高海林. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [8]车削大螺距螺纹刀具振动与磨损耦合机制及其切削稳定性[D]. 付祥夫. 哈尔滨理工大学, 2020(03)
- [9]钛合金TC4高速切削加工性试验研究[D]. 胡伟楠. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [10]考虑瞬态过程能耗的数控车床主轴系统节能优化方法研究[D]. 姚文喜. 山东科技大学, 2020