一、智能绞车控制系统（论文文献综述）
孙军盈,宋志亮,臧臣坤,黄江涛,薛善忠,孙卫娜,余天歌[1]（2021）在《5000m智能地质岩心钻机集成控制系统设计》文中进行了进一步梳理通过对5000 m智能地质岩心钻机的控制内容以及工艺操作流程的分析,提出了控制系统的架构,搭建了系统控制网络,构建了统一的控制系统平台和人机界面;分析司钻操作形式的利弊,选择设计一体化司钻座椅作为钻机控制载体,并统筹布局了司钻座椅的控制功能,优化了钻机操控面板,兼容集成了视频监控系统。最终,钻机实现了对复杂钻机的控制系统集成和使用集成,从而降低司钻操作钻机的难度,缓解司钻的作业疲劳,提高司钻协同作业效率。
李杰,闫润生[2]（2022）在《智能控制系统在液压支架回撤绞车中的研究与应用》文中研究表明为了解决综采工作面液压支架回撤牵引绞车操作困难、效率低、电机频繁损坏、无法适应目前智能化工作面等问题,设计了一种集变频调速、智能检测、遥控、数据传输为一体的智能控制系统。根据牵引绞车现场工况制定了控制系统总体方案,并结合操作要求确定了检测功能与控制方法。该系统采用倍福PAC系列控制器,根据控制需求进行了模块配置,同时为保证控制系统可靠运行,增加了钢丝绳实时拉力检测与保护。该系统将检测数据通过控制器处理后,不仅可以实时显示,而且可以上传到地面监控中心,实现远程监控。该系统为实现煤矿设备智能化、现代化迈出了坚实有力的一步,具有较高的推广与应用价值。
李红卫[3]（2021）在《煤矿用绞车自动控制系统设计》文中提出针对矿用绞车存在的调速性能不稳定、自动控制水平低的问题,设计矿用绞车自动控制系统。将变频控制以及PLC控制技术相结合实现矿用绞车自动控制系统的升级和优化。在分析矿用绞车工作原理的基础上,完成自动控制系统的硬件以及软件设计。实际应用情况表明,优化后的矿用绞车自动控制系统提高了系统的控制精度和自动程度,调速性能优越,保证了矿用绞车可靠、高效、安全运行,对提升煤矿安全生产具有重要的现实意义。
蔡俊川[4]（2021）在《井下绞车智能控制系统的研究》文中研究说明针对煤矿井下绞车调速控制系统反应灵敏度低、可靠性差,严重影响绞车井下运行安全的现状,提出了一种新的井下绞车智能控制系统,通过采用车速及泄漏打点系统的闭环反馈,实现对梭车在不同运行状态下的灵活调整,不仅显着降低了绞车运行时的功耗,还将绞车反应速度提升了83.7%以上,有效提升了绞车运行的安全性和经济性。
丁宇辉,赵金升,王猛,袁峰[5]（2021）在《基于AI视频识别的斜巷绞车智能控制系统》文中研究指明文章设计的系统采用先进的数字化视频技术、AI图像智能识别技术及模糊控制技术,利用煤矿井下摄像仪的视频监控图像,监视和识别斜巷人员、设备等运行状况,对井下重点岗位的监控图像或人员作业违章图像进行识别,抓拍照片、自动录像、弹屏报警,输出报警信号,同时也是煤矿井下斜巷智能运输系统的必经阶段,对煤矿智能识别控制的提升具有深远意义。
王涛涛[6]（2021）在《钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析》文中提出本文通过大量文献调研,掌握了钻机绞车传动方式、行星传动优化方法和行星传动性能分析的国内外研究现状,为钻机绞车用大功率行星传动的优化设计和性能分析打下良好的理论基础。为充分发挥行星传动结构紧凑、体积小的优点,为海洋钻井平台钻机绞车提供更优的传动方案,以1500HP电驱动行星传动绞车的相关参数为依托,首先研究了钻机绞车行星传动的静力学性能,为后文优化设计中的齿面接触和齿根弯曲约束条件提供依据。分别建立了行星传动体积、传动效率和传动重合度的目标函数,对行星传动体积目标函数进行归一化处理,得到优化设计总的目标函数,以序列二次规划和粒子群法进行求解。优化后钻机绞车行星传动体积减小67%,传动效率增加到97.7%,传动重合度增加到1.43。基于Workbench对行星架进行响应面结构优化,优化后行星架体积减小4.27%,最大形变减小7.1%。建立了行星传动轮系平移—扭转耦合动力学振动模型,得到各构件的运动微分方程,基于Workbench进行求解。行星传动中不同浮动机构对行星传动轮系的模态有一定的影响,分别研究了太阳轮浮动、行星架浮动、内齿圈浮动时行星传动轮系的模态情况。结果表明当有两个基本构件共同浮动时,行星传动轮系振型固有频率显着增大,适用于高速传动的行星传动中。为深入研究钻机绞车起下钻动力学问题,以钻机绞车起下钻的物理模型为基础,通过合理假设,建立了钻机绞车起下钻的动力学微分方程,并求出其解析解,得到钻机绞车起下钻系统的位移响应、速度响应和加速度响应。为使分析结果更加准确,在Adams中建立钻机绞车起下钻模型,分别研究了滚筒以一次函数曲线驱动、以类二次函数曲线驱动和以类对数函数曲线驱动时的系统响应情况。根据仿真结果分析对比三种驱动方式下系统的动载情况。仿真结果显示,当绞车以一次函数曲线启动时系统动载最小,滚筒处波动频率最小。
张文超[7]（2021）在《基于井底钻压的虚拟自动送钻系统研究》文中研究表明随着钻机自动化以及水平井技术智能化的快速进步,油气勘探开发的深入发展对钻井技术提出的新要求。现有的自动送钻系统（基于地面钻压的自动送钻系统）很难准确控制井底钻压,因此通过使用了过大余量（准确值与施加值之差）来控制地面钻压来实现自动送钻。不恰当的余量可能会导致钻柱系统失稳,存在钻柱“锁死”风险,在这种剧烈接触疲劳累积的工况下极易发生钻具失效损坏,造成卡钻等钻井事故。因此,非常有必要研制一种新型的自动送钻系统（基于井底钻压的自动送钻系统）,排除或缩短这个余量,使钻头性能达到最优化,为水平井钻井高效钻进提供新的理论思路及技术支撑。本文根据真实水平井模型,基于钻柱力学理论、钻柱和井壁相互作用机理、钻井自动化原理、相似原理,以水平井钻井过程为研究对象,围绕井底实时钻压获取机制与地面目标钻压的控制策略展开相关研究,结合SIEMENS S7-200 Smart PLC控制系统与Smart-700IE-V30触摸屏监测系统,编写了基于井底钻压的自动送钻系统的控制与监测程序,设计出一套基于井底钻压的水平井自动送钻系统装置。装置通过大钩传感器和井底传感器检测得到模拟钻压数据,根据PLC控制系统结合人机操作触摸屏不断调整电机带动绞车滚筒转动,进而实时校正大钩载荷,实现对井底钻压的实时监控与预测,从而获得理想的井底钻压,实现了基于井底钻压自动送钻的目标,保证了钻机的高效钻进。根据不同井深条件下实测得到多组大钩载荷与井底钻压数值,从得到的回归方程中得出两者趋势吻合良好,根据回归方程,利用Matlab曲线优化拟合工具,对井底钻压做出预测,优化后预测得到的井底钻压实测值和理论井底钻压最小误差为0.21%,最大误差22.90%,计算整体数据绝对误差为11.88%。分析大量试验数据表明:系统响应快速准确,实测值与理论值无论趋势还是数值,都匹配的较好。说明此新系统不仅具有常规自动送钻系统的优点,能够减小甚至消除地面与井底的压差,且可与常规自动送钻系统集成,将研究方法转换到真实钻井作业,实现对井底钻压的准确控制,这将直接改善钻头性能进而提高钻井效率,具有很高的实际应用价值。
王旭辉[8]（2021）在《船用起重机的升沉与减摇控制研究》文中提出船用起重机作为海洋工程中重要的起重运输设备之一,在海上转运、货物吊装以及航标布放等领域有着广泛的应用。由于船用起重机的作业环境比较特殊,在海浪众多因素的干扰下,对吊重系统的升沉及摇摆运动的影响较为严重,从而难以保证吊装作业的定位精度,降低了作业效率,不利于船用起重机安全稳定地运行。因此,针对船用起重机的升沉与摇摆问题,设计升沉补偿系统与减摇补偿系统具有十分重要的研究价值与工程意义。在升沉补偿方面,本文基于速度补偿原理,对吊重系统进行了运动学分析,得出补偿速度与升沉运动速度之间的关系。结合升沉补偿装置的特点,对于大功率伺服系统,采用泵控液压马达的控制方式;在补偿机构上采用二次调节技术;在节能方面利用二次元件和蓄能器对负载下降补偿阶段的能量进行回收;在起升机构方面采用差动行星减速器,将负载的主起升运动与升沉补偿的运动进行合成,最终确定半主动式绞车升沉补偿系统的总体方案。根据系统的补偿指标,建立升沉补偿系统的液压原理图,完成对起升机构、卷筒、差动减速器以及液压系统中主回路等系统参数的计算。通过AMESim软件对升沉补偿系统模型进行仿真,得到吊重系统在上升工况与下降工况下的补偿速度对船舶升沉速度的跟踪情况,速度补偿精度高,验证了半主动式绞车升沉补偿系统工作原理的有效性。在吊重减摇方面,结合传统减摇装置的特点,提出了吊盘式机械减摇机构,并对吊盘牵引索进行空间受力分析,得出吊盘摆角与牵引索张力的对应关系。基于恒张力控制原理,建立牵引索的动力学模型,将微分方程转化成代数方程,推导张力控制的传递函数。根据减摇装置的运行原理,设计液压系统的恒张力控制原理图,对系统的换向与速度控制特性进行分析,完成对牵引索的张力控制。确定减摇系统的工况要求,计算出对应摆角下系统的最大张力负载,完成对液压马达、液压泵以及压力继电器的选型计算。对恒张力系统的仿真环境进行简化,利用AMESim软件和Simulink软件建立张力控制模型与恒张力液压仿真模型,根据理论计算结果设置模型子元件的关键参数。最后通过仿真,在给定变化的负载信号的条件下,验证恒张力系统的动态性能良好,控制精度高,响应速度快,并且液压系统的压力、流量、转矩以及转速等参数指标的对外输出均能保持恒定,满足恒张力控制理论的要求。
张磊[9]（2021）在《全永磁驱动带式输送机机-电耦合动力学研究》文中认为
董恒瑞[10]（2021）在《耙吸挖泥船疏浚设备操控智能化系统的开发》文中认为通过开发耙吸挖泥船疏浚设备操控智能化系统,使繁琐的控制过程简单化;智能化诊断及故障情况判定,便于操控人员快速识别及排除故障。
二、智能绞车控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、智能绞车控制系统（论文提纲范文）
（1）5000m智能地质岩心钻机集成控制系统设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 控制系统概述 |
| 1.1 钻机主体 |
| 1.2 井口自动化工具 |
| 1.3 液压动力控制 |
| 2 集中控制系统设计 |
| 2.1 总体设计 |
| 2.2 一体化司钻座椅集成控制 |
| 2.3 司钻座椅操作功能的简约集成化设计 |
| 2.4 统一控制系统平台，简化接口 |
| 2.5 集成兼容监控系统设计 |
| 2.6 人体工程学座椅设计 |
| 3 主要设备的集成控制 |
| 3.1 盘刹集成控制 |
| 3.1.1 盘刹动力源的集成 |
| 3.1.2 盘刹操作手柄的集成 |
| 3.2 主绞车、绳索取心绞车及自动送钻控制 |
| 3.3 顶驱和转盘的集成控制 |
| 3.4 井口自动化工具的集成控制 |
| 3.4.1 自动井架工 |
| 3.4.2 动力猫道机 |
| 3.4.3 铁钻工 |
| 4 结语 |
（2）智能控制系统在液压支架回撤绞车中的研究与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 硬件设计 |
| 1.1 智能控制系统总体设计 |
| 1.2 智能控制系统功能 |
| (1）遥控系统控制策略及方法 |
| (2）核心控制系统设计 |
| (3）数据在线监控系统设计 |
| (4）变频调速系统控制方案 |
| (5）人机界面HMI及报警系统设计 |
| 2 软件设计 |
| 2.1 Twin CAT软件应用 |
| 2.2 智能控制系统主程序流程图 |
| 2.3 钢丝绳实时拉力检测计算与分析 |
| (1）拉力模型建立 |
| (1)电机功率 |
| (2)电机转矩 |
| (3)钢丝绳拉力 |
| (2）钢丝绳拉力计算及保护程序编写 |
| (3）结合现场工况进行拉力模型验证 |
| 3 结语 |
（3）煤矿用绞车自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统工作原理 |
| 2 硬件设计 |
| 3 软件设计 |
| 4 结语 |
（4）井下绞车智能控制系统的研究（论文提纲范文）
| 1 绞车智能控制系统 |
| 2 变频控制系统硬件结构 |
| 3 变频控制系统软件结构 |
| 4 结语 |
（5）基于AI视频识别的斜巷绞车智能控制系统（论文提纲范文）
| 1. 系统研究背景及意义 |
| 2. 系统详细设计 |
| 2.1 系统设计目标 |
| 2.2 系统结构 |
| 3. 系统功能 |
| 4. 系统优势 |
| 5. 效益分析 |
| 6. 结语 |
（6）钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻机绞车传动方案研究现状 |
| 1.2.2 行星传动轮系优化设计研究现状 |
| 1.2.3 行星传动轮系性能分析研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 钻机绞车行星传动轮系静力学性能分析 |
| 2.1 行星传动轮系三维模型的建立 |
| 2.1.1 各齿轮三维模型的建立 |
| 2.1.2 行星架三维模型的建立 |
| 2.1.3 行星传动轮系的装配 |
| 2.2 行星传动轮系受力分析 |
| 2.2.1 行星传动轮系静力分析 |
| 2.2.2 行星传动轮系啮合过程受力分析 |
| 2.3 基于Ansys Workbench的静力学分析 |
| 2.3.1 Ansys软件简介 |
| 2.3.2 有限元分析流程 |
| 2.3.3 行星传动轮系有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钻机绞车用行星传动轮系优化设计 |
| 3.1 钻机绞车行星传动轮系常规设计 |
| 3.1.1 行星传动轮系常规设计步骤 |
| 3.1.2 常规设计结果 |
| 3.2 行星传动轮系常规设计的不足 |
| 3.3 钻机绞车行星传动轮系优化设计 |
| 3.3.1 建立钻机绞车行星传动轮系目标函数 |
| 3.3.2 确定约束条件 |
| 3.4 钻机绞车行星传动轮系优化模型求解 |
| 3.4.1 MATLAB优化工具箱简介 |
| 3.4.2 序列二次规划法求解 |
| 3.4.3 粒子群算法求解 |
| 3.5 优化结果分析与结论 |
| 3.5.1 优化结果分析 |
| 3.5.2 设计结论 |
| 3.6 基于Ansys Workbench响应面优化的行星架结构优化 |
| 3.6.1 响应面优化基本理论 |
| 3.6.2 行星架结构优化数学模型 |
| 3.6.3 模型参数化和基于Workbench的试验设计 |
| 3.6.4 构建响应面和参数敏感性分析 |
| 3.6.5 响应面优化结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钻机绞车行星传动轮系振动特性分析 |
| 4.1 建立行星传动轮系振动模型 |
| 4.1.1 系杆随动坐标系 |
| 4.1.2 平移—扭转耦合动力学振动模型 |
| 4.2 行星传动轮系各构件相对位移关系 |
| 4.3 建立行星传动轮系微分方程 |
| 4.4 行星传动轮系模态分析 |
| 4.4.1 Ansys Workbench模态分析过程 |
| 4.4.2 模态结果分析 |
| 4.4.3 不同浮动构件对行星传动轮系模态的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钻机绞车起下钻动力学分析 |
| 5.1 钻机绞车起升特性分析 |
| 5.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.1 钻机起升系统工作原理 |
| 5.2.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.3 钻机起升系统动力学微分方程 |
| 5.2.4 钻机起升系统动力学微分方程解析解 |
| 5.3 基于ADAMS钻机绞车起下钻仿真模型建立 |
| 5.3.1 ADAMS简介 |
| 5.3.2 建立钻机绞车起下钻仿真模型 |
| 5.4 钻机绞车起下钻仿真 |
| 5.4.1 钻机绞车起下钻仿真设置 |
| 5.4.2 钻机绞车起下钻仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（7）基于井底钻压的虚拟自动送钻系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻井自动化研究现状 |
| 1.2.2 井底钻压研究现状 |
| 1.2.3 自动送钻技术存在的问题 |
| 1.3 本文研究的主要内容与章节安排 |
| 第二章 井底钻压的理论求解计算 |
| 2.1 石油钻机组成 |
| 2.2 常规自动送钻系统工作原理 |
| 2.3 基于井底钻压的自动送钻系统工作原理 |
| 2.4 基于井底钻压的理论求解 |
| 2.4.1 计算原理 |
| 2.4.2 井底钻压DWOB(Downhole Weight on Bit)计算流程 |
| 2.4.3 本模型和其它模型的比较 |
| 2.4.4 摩擦系数的计算 |
| 2.4.5 井底钻压的计算 |
| 2.5 基于井底钻压的自动送钻系统装置整体方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于井底钻压的自动送钻系统整体设计 |
| 3.1 设计原理 |
| 3.2 系统硬件设计 |
| 3.2.1 游动系统设计 |
| 3.2.2 钻柱系统设计 |
| 3.2.3 混合钻头设计 |
| 3.2.4 提升系统设计 |
| 3.2.5 驱动系统设计 |
| 3.2.6 传感器系统 |
| 3.2.7 智能仪表系统 |
| 3.3 基于井底钻压的自动送钻系统硬件整体模型 |
| 3.4 .系统软件设计 |
| 3.5 基于井底钻压的水平井自动送钻系统软件架构 |
| 3.5.1 可编程控制器的选择 |
| 3.5.2 步进电机驱动器的选择 |
| 3.5.3 开关电源供应器的选择 |
| 3.5.4 硬件组态 |
| 3.6 基于井底钻压的水平井自动送钻系统控制程序设计与调试 |
| 3.6.1 程序设计 |
| 3.6.2 程序调试 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 人机界面设计及调试 |
| 4.1 SIMATIC Win CC flexible概述 |
| 4.2 人机界面创建项目过程 |
| 4.3 建立新项目 |
| 4.3.1 上位登录界面设计 |
| 4.3.2 上位安全界面设计 |
| 4.3.3 上位主画面设计 |
| 4.4 变量连接 |
| 4.5 人机界面调试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于井底钻压的水平井自动送钻系统试验结果与分析 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 基于井底钻压的水平井自动送钻系统试验参数设定 |
| 5.3 基于井底钻压的水平井自动送钻系统试验与数据分析 |
| 5.3.1 第一类井深条件下的试验数据与分析 |
| 5.3.2 第二类井深条件下的试验数据与分析 |
| 5.3.3 第三类井深条件下的试验数据与分析 |
| 5.3.4 第四类井深条件下的试验数据与分析 |
| 5.4 基于井底钻压的水平井自动送钻系统优化 |
| 5.4.1 全井深曲线拟合 |
| 5.4.2 检查拟合质量与系统分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（8）船用起重机的升沉与减摇控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 升沉补偿国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 减摇补偿国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 2 升沉补偿系统原理的研究与分析 |
| 2.1 船舶升沉运动的速度补偿原理 |
| 2.2 升沉补偿系统原理分类 |
| 2.2.1 被动式油缸升沉补偿装置原理 |
| 2.2.2 主动式油缸升沉补偿装置原理 |
| 2.2.3 被动式绞车升沉补偿装置原理 |
| 2.2.4 主动式绞车升沉补偿装置原理 |
| 2.3 半主动式绞车升沉补偿系统总体方案 |
| 2.3.1 绞车的驱动形式分类 |
| 2.3.2 液压马达的控制方法 |
| 2.3.3 二次调节技术 |
| 2.3.4 差动行星减速器原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 半主动式绞车升沉补偿液压系统的设计计算与仿真 |
| 3.1 系统基本参数的确定 |
| 3.2 半主动式绞车升沉补偿液压系统原理设计 |
| 3.2.1 液压控制系统总体方案 |
| 3.2.2 二次调节回路工作原理 |
| 3.2.3 恒压油源工作原理 |
| 3.3 绞车机械结构及液压系统设计计算 |
| 3.3.1 钢丝绳的选用 |
| 3.3.2 卷筒的设计 |
| 3.3.3 差动减速器的设计计算 |
| 3.3.4 泵控液压马达参数设计 |
| 3.3.5 蓄能器参数设计 |
| 3.4 液压系统仿真模型的建立与仿真分析 |
| 3.4.1 仿真环境的简化与相关假设 |
| 3.4.2 系统仿真建模 |
| 3.4.3 仿真模型参数设置 |
| 3.4.4 仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 船用起重机减摇补偿系统设计原理 |
| 4.1 减摇装置的分类 |
| 4.1.1 机械式减摇装置 |
| 4.1.2 电子式减摇装置 |
| 4.1.3 被动阻尼式减摇装置 |
| 4.1.4 主动式减摇装置 |
| 4.2 减摇装置的系统方案 |
| 4.2.1 总体结构布置及运行原理 |
| 4.2.2 吊盘的工作原理 |
| 4.2.3 吊盘的空间受力分析 |
| 4.3 牵引索恒张力控制模型原理 |
| 4.3.1 牵引索张力的控制方式 |
| 4.3.2 牵引索张力动力学模型 |
| 4.3.3 张力模型的传递函数 |
| 4.4 恒张力液压系统工作原理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 恒张力液压控制系统的参数计算与仿真 |
| 5.1 液压元件的参数设计 |
| 5.1.1 液压马达的参数计算 |
| 5.1.2 液压泵的参数计算 |
| 5.1.3 压力继电器的参数计算 |
| 5.2 恒张力系统的液压仿真建模及分析 |
| 5.2.1 仿真环境的相关假设 |
| 5.2.2 恒张力液压系统的AMESim仿真模型 |
| 5.2.3 主要子元件的参数设置 |
| 5.2.4 液压系统的仿真结果及分析 |
| 5.3 恒张力控制模型的仿真建模及分析 |
| 5.3.1 仿真模型的搭建 |
| 5.3.2 仿真参数设置 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、智能绞车控制系统（论文参考文献）
- [1]5000m智能地质岩心钻机集成控制系统设计[J]. 孙军盈,宋志亮,臧臣坤,黄江涛,薛善忠,孙卫娜,余天歌. 地质装备, 2021(06)
- [2]智能控制系统在液压支架回撤绞车中的研究与应用[J]. 李杰,闫润生. 煤矿机械, 2022(01)
- [3]煤矿用绞车自动控制系统设计[J]. 李红卫. 自动化应用, 2021(09)
- [4]井下绞车智能控制系统的研究[J]. 蔡俊川. 能源与节能, 2021(08)
- [5]基于AI视频识别的斜巷绞车智能控制系统[J]. 丁宇辉,赵金升,王猛,袁峰. 中国高新科技, 2021(11)
- [6]钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析[D]. 王涛涛. 西安石油大学, 2021(09)
- [7]基于井底钻压的虚拟自动送钻系统研究[D]. 张文超. 西安石油大学, 2021(09)
- [8]船用起重机的升沉与减摇控制研究[D]. 王旭辉. 大连理工大学, 2021(01)
- [9]全永磁驱动带式输送机机-电耦合动力学研究[D]. 张磊. 中国矿业大学, 2021
- [10]耙吸挖泥船疏浚设备操控智能化系统的开发[J]. 董恒瑞. 广东造船, 2021(02)