一、转炉炉口改造创效益（论文文献综述）
赵长亮[1]（2017）在《首钢京唐脱磷炉工艺技术优化研究》文中指出首钢京唐公司采用“全三脱”冶炼工艺流程生产洁净钢,其中原型脱磷炉采用16孔底吹布置,熔池内钢液流动分区较多;底吹元件容易堵塞,导致底吹效果较差；脱磷转炉炉温较低,冶炼过程中出现炉壁粘钢、废钢无法全部融化等问题,脱磷半钢指标未达到先进水平。因此,本文以首钢京唐公司300t脱磷炉为研究对象,对底吹孔布置方式、炉型维护技术、转炉物料平衡以及热量平衡、脱碳炉炉渣二次利用等展开脱磷炉脱磷技术的系统研究,提出工艺改进措施,在工业试验验证和生产中取得了理想效果。本文的主要创新点和工作如下：依据首钢京唐公司300t脱磷炉的炉型结构及复吹冶炼的相关工艺参数,进行实验室1：12的水模实验研究,通过单因素双指标的方法分析转炉底吹元件布置的最佳方式（包括底吹元件的数目和布置方式）,同时分析了底吹流量变化、顶吹流量变化、枪位变化对转炉熔池混匀时间以及界面传质速率的影响,给出了各工艺参数的最佳范围。京唐300t脱磷炉的最佳参数配置为：底吹元件布置方案为8支底吹元件内环非完全对称集中布置,其混匀时间最短,传质速率最快,此时顶吹流量为14.35Nm3/h（对应原型18000Nm3/h）,氧枪枪位为128mm（对应原型2400mm）,底吹流量为2.74Nm3/h（对应原型3673Nm3/h）。根据不同顶吹、底吹搅拌能量条件下,研究不同类型和单重的废钢在熔池中的运动状况和测定不同单重废钢在熔池中的悬浮能量（废钢在熔池中呈悬浮状态所需的搅拌能量）,从而确定脱磷炉半钢冶炼合理的废钢类型和尺寸,减少因废钢不熔化造成的出钢量少、废钢粘炉底等问题。废钢的加入量建议控制在10%以内,大块废钢混匀时间整体上比小块废钢混匀时间要长,当复吹参数为顶吹流量30000Nm3/h（氧枪枪位低于2400mm）,底吹流量为4010Nm3/h时,废钢在熔池中呈悬浮状态的单重最大不超过1.5t,此时对应的悬浮能量为14989W/m3。为进一步研究转炉底吹元件布置方式、顶底复吹参数对脱磷炉熔池内铁液流动的影响,通过数值模拟研究脱磷炉内气液两相流动规律,结果表明：对于8支底吹元件的内环非对称式集中布置方案,其熔池铁液速度分布较均匀,且“传质更新区”面积较大,“传质滞止区”所占面积较少,为最优底吹元件布置方案。当氧枪枪位保持2400mm、顶吹氧气流量为35000Nm3/h,底吹流量为3500Nm3/h时铁水流动速度较大,“传质更新区”比例较高,更有利于脱磷反应的进行。结合脱磷炉低温吹炼条件下的物料平衡和热量平衡模型、现场生产数据,建立转炉渣中（FeO）预测模型,利用该模型可预测吹炼各阶段炉渣（FeO）含量,用于指导吹炼过程枪位和氧气流量控制。验证结果表明,模型计算的炉渣FeO含量和实测值吻合度较高,绝对误差在土2%以内、相对误差在10%以内的比例在80%以上。通过对脱碳转炉渣和脱磷转炉渣进行综合对比分析,高碱度脱碳炉渣可进行脱磷炉冶炼半钢时的热态渣二次循环利用。通过开发专用热态渣渣罐,实现脱碳炉热态渣循环进入脱磷炉冶炼半钢,进一步提高脱磷炉化渣效果和脱磷效果,以及实现脱磷炉零辅料消耗的目标。脱磷炉冶炼半钢采用脱碳炉热态渣工艺后,终点磷含量降低0.006%,转炉终渣TFe炉次降低约3.4%,热态渣试验炉次实现零石灰、零轻烧等辅料的消耗。工业现场试验结果表明：通过底吹孔的优化布置,现场脱磷炉脱磷率从65.3%上升到72.2%,终点磷含量从0.039%下降到0.031%,脱磷效果得到明显改善;通过常规和洗炉方式进行炉型维护,可以有效控制炉衬粘钢厚度,提高脱磷效果,延长使用寿命。通过现场对中型废钢、打包块、热轧切头尾等废钢进行转炉熔化试验发现,脱磷转炉仅可采用中型废钢,对于打包块与热轧切头尾等尺寸较大废钢需通过延长吹炼时间、提高转炉熔池温度等措施提高废钢熔化速率。
夏宏钢[2]（2016）在《西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践》文中研究指明钢铁工业从节能化、清洁化生产到循环经济模式,是近年来钢铁工业高速发展的必然结果,是社会进步和实现生态平衡的必然要求。社会的发展和行业竞争的加剧,低成本策略是企业求生存、求发展的有效之策。钢铁工业是能源消耗大户,统计表明,国内钢铁行业的能耗占全国总能耗的10%以上,因此推广节能减排技术已成为保证我国钢铁工业可持续发展的关键。转炉炼钢在当代钢铁生产中依然占据主导地位,我国转炉钢比例已超过90%,负能炼钢是炼钢节能的主要技术,转炉炼钢厂生产实现负能炼钢具有降低成本、减少污染、实现能源再循环等技术优势,国内外转炉炼钢厂均把实现转炉负能炼钢作为提高经济效益和环境保护的重大工艺技术进行研究。在追求产品质量和效益的今天,钢铁厂实践循环经济,负能炼钢是必然选择。推广负能炼钢对实现节能减排目标,保证钢铁工业健康发展具有十分重要的意义。转炉炼钢已不再是纯粹的耗能工序,也是回收二次能源的主要工序,实现负能炼钢是衡量一个炼钢厂先进技术水平和管理水平的重要指标。本文主要介绍为降低转炉炼钢工序能耗实现转炉负能炼钢,研究包括转炉煤气回收技术、蒸气回收技术以及氧气、电力、煤气等能源介质的相应节能降耗等技术措施,在转炉炼钢实际生产过程中通过设备改造、优化工艺操作、新工艺技术推广应用等主要有效手段的实施推广,从而达到了有效降低炼钢工序能耗的目的。本课题的开展大大推动了西钢负能炼钢的技术进步,并在付诸实践中形成一套完整的生产和管理制度,最终,西钢炼钢厂转炉工序在实现负能炼钢基础上,工序能耗达到-5.91kgce/t（1kgce/t=29.26GJ/t）,取得了显着的经济效益、环境效益和社会效益。
冯李民,杜宇辉,马仲金,王会强[3]（2015）在《120t转炉裙罩系统的优化改造》文中研究表明分析了唐山中厚板材有限公司120 t顶底复吹转炉裙罩系统损坏失效的原因,针对裙板易被铁水侵蚀变形、两侧耳轴托圈积渣的问题,对转炉裙罩系统进行优化改造,有效地保护了挡渣裙板及耳轴轴承防护板,降低了设备维护费用,解决了制约生产的瓶颈问题。
冯李民,杜宇晖,马仲金,王会强[4]（2015）在《唐钢120t转炉裙罩系统优化改造》文中指出转炉是钢铁企业的关键核心设备,提高转炉的使用寿命和运行稳定性对钢铁企业的生产经营状况至关重要。简要分析了唐钢中厚板公司120 t顶底复吹转炉裙罩系统损坏失效的各种原因。针对裙板易被铁水侵蚀变形、两侧耳轴托圈积渣的问题,对转炉裙罩系统进行优化改造,有效地保护了挡渣裙板及耳轴轴承防护板,降低了设备维护费用,解决了制约生产的瓶颈问题。
冯李民,杜宇辉,马仲金,王会强[5]（2015）在《唐钢120t转炉裙罩系统优化改造》文中指出转炉是钢铁企业的关键核心设备[1],提高转炉的使用寿命和运行稳定性对钢铁企业的生产经营状况至关重要。本文简要分析了唐钢中厚板公司120 t顶底复吹转炉裙罩系统损坏失效的各种原因。针对裙板易被铁水侵蚀变形、两侧耳轴托圈积渣的问题,对转炉裙罩系统进行优化改造,有效地保护了挡渣裙板及耳轴轴承防护板,降低了设备维护费用,解决了制约生产的瓶颈问题。
周建勇[6]（2014）在《萍乡炼钢厂转炉炉龄实现十万炉次的研究与实践》文中提出转炉炉龄是衡量一个炼钢企业生产、技术、管理水平的一项综合性指标,在整个转炉炼钢生产和降低生产成本中,均起着非常重要的作用。但由于其控制过程所涉及的环节较为复杂多变,因此提高炉龄也是长期以来国内外各大炼钢企业不断探索求进的技术难题。本文以江西萍乡炼钢厂为技术平台,通过对其持续开展技术攻关,实施“以优化工艺为基础,以溅渣护炉为支撑,以炉型控制为保障,以科学补炉为补充”的技术管理措施,在保证转炉安全运行,并且提升产能,降低消耗的前提下,补护炉材料消耗大幅度降低,使转炉溅渣层厚度得到有效控制,保证良好的冶金效果。本文作者作为本次转炉炉龄攻关的负责人之一,参与了该次技术攻关的方案制定及生产实践。通过采用由总炉长负责的目标管理制度,严格控制入炉铁水(S]≤0.04%、(Si]≤0.4%配合以0.5m→1.4m→1.2m的基本枪位下进行2分钟以上溅渣护炉操作；对转炉炉衬问题点则及时使用倒补、丢补、贴补、喷补等补炉方式进行修补等工艺,将萍钢35t小转炉炉龄从5000-10000炉次提高到100000炉次,为实现萍钢年钢产量突破千万吨的目标提供了强有力的技术支撑。在日趋激烈的市场竞争中,转炉炉龄的提高对“节能、增产、降耗”无疑具有更积极的现实意义。
袁宏伟[7]（2013）在《攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究》文中研究说明钢铁是国民经济重要基础产业,中国粗钢产量从建国初期的15.8万吨到2013年上半年的3.9亿吨,平均以每年70倍速度增长,产量多年居世界第一;但是钢铁产业技术水平和物耗水平并没有相应提高,和国际先进水平相比有20%差距,高投入低产出矛盾以及对环境不利影响日益凸显;特别是2001年12月成为WTO正式成员后,国内外市场边界消失,市场竞争更加激烈。2011年下半年以来,国内钢铁业一直在盈亏线附近徘徊,2013年上半年中钢协86家会员企业有35家亏损,亏损面40.7%;行业“严冬”下,控制钢铁产量和改善供需结构成为钢铁行业调整重点,国家多部委联合制定化解产能过剩行业总体解决方案即将出台,外部环境变化对炼钢厂生存与发展提出严峻挑战。炼钢厂因为地形所限,装备多于同规模企业,物流时间比其他厂多出近1小时;此外,钒钛磁铁矿冶炼资源特性导致进厂铁水硫高、碳低、温低,需要比同类企业投入得更多才能达到相同质量水平,因此物耗能耗较高;这些不利因素提高了生产成本,降低了市场竞争力。针对上述问题,炼钢厂战略管理者通过企业利益相关者识别与管理、人力资源优化及管理模式创新、生产过程精细化管理,针对市场需求新产品开发,以及发展以“三废”为代表的循环经济、开展以节水节电为代表的节能降耗、作好以转炉煤气为代表的余热余能综合利用、实施除尘系统升级换代改造等全方位、全系统对标挖潜工作。物流时间从298min降至265min,降低33min;全厂综合能耗从“十·五”53.023kgce/t钢、“十一·五”12.84kgce/t钢直至“十二·五”开局两年的9.781kgce/t钢,实现持续走低;环保设施同步运行率99.86%,烟粉尘捕集率99.5%;节能减排与发展循环经济工作取得阶段成效。在两眼向内挖潜同时,通过与清洁生产标准及国内先进企业对标,了解与国家制度符合情况及先进水平差异,找到行业中地位,在此基础上制定了推进以钢渣深度开发利用为代表的循环经济工作、自动炼钢技术研究应用为代表的工艺技术创新应用工作、降低物流时间为代表的生产过程精细化管理工作、以技术和管理手段提高节能降耗水平、以低温冶金理论指导快速高效生产等下阶段发展目标,力争“十二·五”末综合能耗降至7.5kgce/t钢以下,实现“少投入、多产出、低污染、零排放、高效益、可持续发展”目标,以绿色钢铁助建“美丽中国”。
张永丽[8]（2013）在《承德钢铁公司能源系统优化管理研究》文中认为随着经济的发展，我国成为世界第二大经济国，但是同时也是世界第二大能源消耗国。钢铁工业是我国国民经济的支柱产业，也是我国能源消耗大户。消耗的能源占全国工业部门能源消费总量的20％，占全国能源总消耗量的15％。与世界先进国家钢铁企业能耗相比差距明显。我国钢铁企业节能工作已经是处于十分严峻的态势。本文结合承钢能源中心信息管理系统建设成果，首先对承钢能源中心管理系统、生产能耗状况、能源管理系统和能源体系运行模式进行分析，分析管理模式和管理体系制约能源管理中心运行，能源损失与浪费不能及时、有效地管控等主要问题，提出相应的整体管理模式和管理流程解决方案。其次对蒸汽、煤气、氧气、水、电力系统与生产扰动影响问题分析与优化，确定蒸汽、煤气、氧气系统生产运行管理整体优化原则，提出各个系统的优化管理方案。同时对生产、能源设备进行能效管理分析，分别从能源本质管理角度和生产动态控制平衡角度研究能源效率管理问题以及能效管理与控制运行管理体系，确定系统的能效综合管理方案，提出能效管理制度、协同控制生产管控保障体系，实现本质能源管理。最后提出适合现代能源管理中心运行管理体系的运行管理模式，以及关键性的运行管理制度体系，设计适合能源管理中心运行体系的各层级人员素质、能源、水平提升方案，以及能源效率运行考核管理体系。此针对承钢能源系统优化管理的研究将对企业在实现节能降耗的同时带来显着的经济效益、环境效益和社会效益具有一定的指导借鉴意义。
王玉生,唐文明,何顺生,田晓涛,于博[9]（2013）在《250t转炉LT泄爆控制的生产实践》文中研究表明邯钢集团西区炼钢厂3×250 t转炉采用干法（LT法）烟气净化回收工艺。由于转炉非标准化操作和设备故障等原因,在吹炼过程中经常发生静电除尘器的泄爆事故,LT系统只有故障处理结束后才可正常工作,所以严重地影响了生产的顺行。通过对操作和设备的跟踪,分析了泄爆产生的原因,并通过采取有效措施来优化转炉操作,使西区炼钢厂3座静电除尘器的泄爆次数保持在平均2次/月,保证了生产和设备运行的稳定。
田蜜,李海洋[10]（2013）在《武钢200t转炉“负能炼钢”技术的开发及应用》文中进行了进一步梳理以节能减排、降低生产成本为目的,结合生产实际,对武钢四炼钢厂转炉工序能耗进行了必要的分析,从工艺、技术、管理等方面采取了一系列攻关措施,2011年取得全年累计工序能耗-5.43kg/t（钢）的好成绩,"负能炼钢"水平达国际一流。
二、转炉炉口改造创效益（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉炉口改造创效益（论文提纲范文）
（1）首钢京唐脱磷炉工艺技术优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉脱磷工艺技术 |
| 2.1.1 炼钢脱磷反应 |
| 2.1.2 转炉脱磷工艺发展 |
| 2.2 脱磷炉工艺研究 |
| 2.2.1 炉渣(FeO)控制技术 |
| 2.2.2 废钢熔化研究 |
| 2.2.3 脱磷炉利用脱碳炉渣研究 |
| 2.3 国外转炉双联冶炼工艺主要技术厂家的技术参数 |
| 2.3.1 日本NKK福山 |
| 2.3.2 日本住友金属和歌山厂 |
| 2.4 课题的研究背景及研究内容 |
| 2.4.1 课题背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容及方法 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 脱磷转炉底吹孔优化水模实验 |
| 3.1 基于混匀时间的物理模型研究 |
| 3.1.1 研究内容 |
| 3.1.2 实验参数确定及实验设备 |
| 3.1.3 实验方案 |
| 3.1.4 实验结果分析 |
| 3.2 基于传质速率的物理模型研究 |
| 3.2.1 实验目的 |
| 3.2.2 实验原理及装置 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.2.4 实验结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 复吹转炉内气液两相流动规律的数值模拟 |
| 4.1 数学模型的建立 |
| 4.1.1 多相流模型的选择 |
| 4.1.2 模型计算的建立 |
| 4.1.3 基本条件假设 |
| 4.1.4 边界条件的设置 |
| 4.2 底吹数目变化对熔池气液两相流的作用 |
| 4.2.1 不同底吹数目下转炉内射流流动状态 |
| 4.2.2 不同底吹数目下熔池横向流场分析 |
| 4.2.3 不同底吹数目下熔池流动速度分布规律 |
| 4.3 底吹布置方式对熔池气液两相流的作用 |
| 4.3.1 不同布置方式下熔池横向流场分析 |
| 4.3.2 不同布置方式下熔池流动速度分布规律 |
| 4.4 复吹供气参数变化对熔池气液两相流的作用 |
| 4.4.1 不同底吹强度下熔池纵向流场分析 |
| 4.4.2 不同底吹强度下熔池流动速度分布规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 脱磷转炉平衡模型计算及应用 |
| 5.1 平衡模型 |
| 5.2 平衡模型计算过程演示 |
| 5.2.1 原始数据输入 |
| 5.2.2 计算结果输出 |
| 5.3 平衡模型的验证、分析与修正 |
| 5.3.1 计算误差、出钢量和废钢加入量的验证、分析与修正 |
| 5.3.2 炉渣信息的的验证、分析与修正 |
| 5.4 模型的应用 |
| 5.4.1 终渣FeO含量动态计算 |
| 5.4.2 废钢加入优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 脱碳炉热态渣在脱磷炉中循环利用的研究 |
| 6.1 工业试验方案 |
| 6.2 热态渣试验铁水与渣样成分变化 |
| 6.2.1 热态渣试验铁水成分变化 |
| 6.2.2 热态渣成分分析 |
| 6.2.3 热态渣试验脱磷炉渣样成分变化 |
| 6.3 热态渣二次脱磷的热力学分析 |
| 6.3.1 脱磷炉炉渣磷容量分析 |
| 6.3.2 脱磷炉炉渣磷分配比分析 |
| 6.3.3 脱磷炉炉渣光学碱度分析 |
| 6.4 热态渣量对脱磷炉脱磷效果的影响 |
| 6.4.1 热态渣量热力学模拟计算 |
| 6.4.2 热态渣量对脱磷效果的影响 |
| 6.5 脱碳炉热态渣循环利用工业应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 工业试验 |
| 7.1 脱磷炉底吹优化改进试验 |
| 7.2 脱磷炉炉型维护技术 |
| 7.2.1 脱磷炉炉型维护现状 |
| 7.2.2 脱磷炉炉型维护技术 |
| 7.2.3 采用常规方式 |
| 7.2.4 采用洗炉方式 |
| 7.3 废钢熔化现场试验 |
| 7.3.1 板坯切头尾废钢熔化试验 |
| 7.3.2 其他废钢试验情况 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 负能炼钢实施背景及意义 |
| 1.2 转炉炼钢技术发展概况 |
| 1.3 转炉负能炼钢技术概述 |
| 1.3.1 负能炼钢概念 |
| 1.3.2 转炉煤气回收技术应用 |
| 1.3.3 转炉蒸气回收技术 |
| 1.4 国内钢铁企业转炉负能炼钢发展情况 |
| 1.4.1 国内负能炼钢发展阶段 |
| 1.4.2 实现负能炼钢的情况 |
| 1.4.3 各企业为实现负能炼钢具体措施 |
| 1.5 本工作的内容 |
| 2 西钢 120t转炉负能炼钢系统优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转炉炼钢除尘系统优化升级改造 |
| 2.2.1 西钢LT法除尘系统主要设备简介 |
| 2.2.2 LT法除尘设备技术特点 |
| 2.2.3 干法除尘PLC控制 |
| 2.3 西钢连铸系统R8m连铸机升级改造 |
| 2.3.1 R8m连铸机设备系统升级改造方案 |
| 2.3.2 连铸机工艺特点 |
| 2.4 西钢 120t转炉能源介质管理 |
| 2.5 生产工艺设备运行保证 |
| 2.5.1 设备管理控制 |
| 2.5.2 工序间协调控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 西钢 120t转炉负能炼钢技术关键 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 优化转炉冶炼工艺 |
| 3.2.1 引进全石灰石冶炼技术 |
| 3.2.2 转炉全留渣技术应用 |
| 3.2.3 成分微调技术应用 |
| 3.2.4 钢包返回渣在转炉的利用 |
| 3.3 进一步降低钢铁料 |
| 3.4 优化转炉氧枪喷头工艺设计 |
| 3.4.1 氧枪喷头优化改造 |
| 3.4.2 使用效果 |
| 3.5 连铸机在线称重技术应用 |
| 3.6 铁水“一罐到底”技术应用 |
| 3.7 提高结晶器铜管过钢量技术优化 |
| 3.8 西钢 120t转炉煤气回收技术 |
| 3.8.1 干法除尘系统流程 |
| 3.8.2 提高转炉煤气回收措施 |
| 3.9 转炉蒸气回收技术 |
| 3.9.1 转炉气化冷却系统流程 |
| 3.9.2 转炉饱和蒸气的特点 |
| 3.9.3 加大蒸气回收量采取相关措施 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 西钢 120t转炉负能炼钢实践取得的效果 |
| 4.1 各能源消耗和回收指标完成情况 |
| 4.2 直接经济效益 |
| 4.2.1 转炉煤气回收产生的经济效益 |
| 4.2.2 蒸气回收量的增加产生的经济效益 |
| 4.2.3 转炉负能炼钢产生的直接经济效益 |
| 4.3 间接经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）120t转炉裙罩系统的优化改造（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 转炉设备概况 |
| 1. 1 设备参数 |
| 1. 2 裙罩系统存在的问题 |
| 1. 2. 1 裙罩系统故障频发,挡渣裙板变形易损 |
| 1. 2. 2 裙罩系统结构单一,耳轴托圈积渣严重 |
| 2 优化措施 |
| 2. 1 加装炉口段小裙板,增加裙板易损部位强度 |
| 2. 2 采用新型分渣导流裙板装置,彻底解决耳轴 积渣问题 |
| 2. 3 金属软管用钢制套管,延长冷却水软管寿命 |
| 3 改造效果及经济效益 |
| 3. 1 有效提高转炉生产作业效率 |
| 3. 2 降低设备备件费用及大修施工费 |
| 4 结语 |
（4）唐钢120t转炉裙罩系统优化改造（论文提纲范文）
| 1 失效分析 |
| 1.1 裙罩系统故障频发, 挡渣裙板变形易损 |
| 1.2 裙罩系统结构单一, 耳轴托圈积渣严重 |
| 2 优化改造措施 |
| 2.1 改造加装炉口段小裙板, 增加裙板易损部位强度 |
| 2.2 采用新型分渣导流裙板装置, 解决耳轴积渣问题 |
| 2.3炉本体内冷却水管及金属软管易损的解决措施 |
| 3 改造实施效果 |
| 4 经济效益 |
| 5 小结 |
（5）唐钢120t转炉裙罩系统优化改造（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1设备现状及缺陷 |
| 1.1裙罩系统故障频发,挡渣裙板变形易损 |
| 1.2裙罩系统结构单一,耳轴托圈积渣严重 |
| 2优化改造措施 |
| 2.1改造加装炉口段小裙板,增加裙板易损部位强度 |
| 2.2采用新型分渣导流裙板装置,彻底解决耳轴积渣问题 |
| 2.3安装防护套管,提高管道使用寿命 |
| 3改造实施效果及经济效益 |
| 4结束语 |
（6）萍乡炼钢厂转炉炉龄实现十万炉次的研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 转炉炼钢技术的发展 |
| 1.2 转炉炉龄技术的发展 |
| 1.2.1 炉衬材料 |
| 1.2.2 炼钢工艺 |
| 1.2.3 溅渣护炉 |
| 1.2.4 炉衬喷补 |
| 1.3 萍乡钢铁厂转炉炉龄现状 |
| 1.4 本课题研究的内容、意义及技术路线 |
| 1.4.1 优化炼钢工艺 |
| 1.4.2 溅渣护炉 |
| 1.4.3 补护炉操作 |
| 1.4.4 课题的意义及研究内容 |
| 2 炼钢工艺对转炉炉龄的影响 |
| 2.1 装入制度 |
| 2.2 供氧制度 |
| 2.3 造渣制度 |
| 2.4 终点控制 |
| 2.5 自动化炼钢 |
| 2.6 萍钢炼钢工艺实践 |
| 2.6.1 基本生产条件 |
| 2.6.2 冶炼操作程序 |
| 2.6.3 冶炼过程控制 |
| 2.6.4 冶炼工艺改进 |
| 2.7 经济效益分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 溅渣护炉对转炉炉龄的影响 |
| 3.1 溅渣护炉技术的发展 |
| 3.2 溅渣护炉基础理论 |
| 3.2.1 转炉溅渣动力学 |
| 3.2.2 溅渣层与炉衬砖的粘接机理 |
| 3.2.3 溅渣层被侵蚀机理 |
| 3.3 溅渣护炉主要工艺 |
| 3.3.1 炉渣成分调整 |
| 3.3.2 控制留渣量 |
| 3.3.3 溅渣层厚度与炉底温度的关系 |
| 3.3.4 优化溅渣工艺参数 |
| 3.4 萍钢溅渣护炉实践 |
| 3.4.1 氮气压力 |
| 3.4.2 枪位 |
| 3.4.3 溅渣时间 |
| 3.4.4 不同工况下的溅渣 |
| 3.4.5 优化溅渣工艺 |
| 3.4.6 溅渣护炉操作过程中注意事项 |
| 3.5 经济效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 炉衬喷补对转炉炉龄的影响 |
| 4.1 炉衬喷补技术的发展 |
| 4.2 炉衬喷补主要工艺 |
| 4.2.1 湿法喷补 |
| 4.2.2 半干法喷补 |
| 4.2.3 火焰喷补 |
| 4.3 萍钢炉衬喷补实践 |
| 4.3.1 加强炉型控制管理 |
| 4.3.2 提升溅渣护炉效果 |
| 4.3.3 涨炉底措施 |
| 4.3.4 洗炉底措施 |
| 4.3.5 加强冶炼过程中异常情况管理 |
| 4.3.6 规范轻烧白云石的加入工艺 |
| 4.3.7 优化炉衬喷补工艺 |
| 4.4 经济效益分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
| 致谢 |
（7）攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 可持续发展理论形成与沿革 |
| 1.1.2 中国钢铁产业现状 |
| 1.1.3 中国钢铁产业可持续发展概况 |
| 1.2 论文研究框架 |
| 1.2.1 炼钢厂综述 |
| 1.2.2 炼钢厂可持续发展战略构架 |
| 第二章 可持续发展战略实施及评价 |
| 2.1 可持续发展战略规划 |
| 2.2 规划的具体实施 |
| 2.2.1 利益相关者识别与管理 |
| 2.2.2 企业文化建设 |
| 2.2.3 管理模式创新与变革 |
| 2.2.4 产品制造能力 |
| 2.2.5 节能降耗工作开展情况 |
| 2.2.6 固体废弃物资源化 |
| 2.2.7 环保系统升级换代 |
| 2.2.8 经营环境动态调整 |
| 2.3 战略实施评价 |
| 2.3.1 利益相关者满意度 |
| 2.3.2 企业改革成效 |
| 2.3.3 工艺技术水平 |
| 2.3.4 节能减排及循环经济发展水平 |
| 2.3.5 污染物减排情况 |
| 2.3.6 国家标准及行业水平对标 |
| 2.3.7 采用“生命周期法”评价企业环保与节能水平 |
| 2.3.8 可持续发展战略实施效果总体评价 |
| 第三章 可持续发展战略再规划及措施 |
| 3.1 可持续发展战略再规划 |
| 3.1.1 利益相关者与企业和谐发展 |
| 3.1.2 双高产品研发 |
| 3.1.3 全流程钢铁料消耗持续降低 |
| 3.1.4 可视化能源管理系统建设 |
| 3.1.5 环保精细化管理 |
| 3.1.6 设备管理模式创新 |
| 3.1.7 建设高效劳动组织 |
| 3.2 再规划措施 |
| 3.2.1 高效自动化炼钢技术集成应用 |
| 3.2.2 钢水机械真空泵脱气技术应用 |
| 3.2.3 冶金渣钒钛综合利用 |
| 3.2.4 钢渣热闷技术应用 |
| 3.2.5 高效快速生产 |
| 3.2.6 余热余能回收利用 |
| 3.2.7 能源介质高效利用 |
| 第四章 结语 |
| 4.1 钢铁企业可持续发展是未来发展绿色经济核心 |
| 4.2 中国钢铁行业未来发展趋势与政策导向 |
| 4.3 炼钢厂可持续发展优势与劣势 |
| 4.4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）承德钢铁公司能源系统优化管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 国外研究动态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 技术路线和实施方法 |
| 1.4.1 采取的技术路线 |
| 1.4.2 实施方法 |
| 1.4.3 实施方案 |
| 第2章 承钢能源管理体系与能耗现状分析 |
| 2.1 生产规模与工艺装备情况 |
| 2.2 主要能耗情况 |
| 2.3 能源管理中心系统运行问题 |
| 2.4 工序能耗分析 |
| 2.4.1 焦化工序 |
| 2.4.2 球团、烧结工序 |
| 2.4.3 炼铁工序 |
| 2.4.4 炼钢工序 |
| 2.4.5 轧钢工序 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水电气(汽)系统诊断分析 |
| 3.1 蒸汽系统诊断分析 |
| 3.1.1 蒸汽系统现状 |
| 3.1.2 蒸汽系统存在的主要问题 |
| 3.2 煤气系统诊断分析 |
| 3.2.1 煤气系统现状 |
| 3.2.2 煤气系统存在的主要问题 |
| 3.3 气体系统诊断分析 |
| 3.3.1 气体系统现状 |
| 3.3.2 气体系统存在的主要问题 |
| 3.4 水系统诊断分析 |
| 3.4.1 承钢水系统现状 |
| 3.4.2 水系统存在的主要问题 |
| 3.5 电力系统诊断分析 |
| 3.5.1 电力系统现状 |
| 3.5.2 电力系统存在的主要问题 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 能源系统优化设计 |
| 4.1 蒸汽系统优化设计 |
| 4.1.1 采暖及生活蒸汽系统优化 |
| 4.1.2 生产蒸汽系统的优化 |
| 4.2 煤气系统优化方案 |
| 4.3 气体系统优化方案 |
| 4.4 承钢水系统的优化 |
| 4.4.1 污水高效回用优化 |
| 4.4.2 循环水系统的优化 |
| 4.4.3 零排污的实现 |
| 4.5 电力系统优化方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 能效管理优化设计 |
| 5.1 能效管理概况 |
| 5.2 整体能效管理与控制优化策略 |
| 5.3 金属流、能源流同步控制优化设计 |
| 5.4 能效控制方法和基本规则 |
| 5.4.1 设备能效基本控制方法 |
| 5.4.2 生产能效控制策略 |
| 5.4.3 综合能效控制与评价 |
| 5.4.4 能效与装备设计、改造建议 |
| 5.4.5 优化能效管理效益评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 能源管理中心管理体系设计 |
| 6.1 能源管理中心管理思想和基本架构 |
| 6.2 能源平衡调度与分析生产运行管理体系设计 |
| 6.3 能源集中管控岗位设计与操作能力设计 |
| 6.4 人员培养、培训、考核管理体系设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）250t转炉LT泄爆控制的生产实践（论文提纲范文）
| 1 静电除尘器泄爆的原理和危害 |
| 1.1 泄爆的原理 |
| 1.2 泄爆的危害 |
| 2 产生泄爆的原因分析 |
| 2.1 转炉操作方面 |
| 2.2 LT系统设备方面 |
| 3 预防和控制泄爆的措施 |
| 3.1 转炉操作方面 |
| 3.2 LT系统设备方面 |
| 3.3 异常事故处理方面: |
| 1) 在距开吹超过90 |
| 2) 对于开吹400 s前提枪后处理措施: |
| 4 效果 |
| 5 结论 |
四、转炉炉口改造创效益（论文参考文献）
- [1]首钢京唐脱磷炉工艺技术优化研究[D]. 赵长亮. 北京科技大学, 2017(05)
- [2]西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践[D]. 夏宏钢. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [3]120t转炉裙罩系统的优化改造[J]. 冯李民,杜宇辉,马仲金,王会强. 宽厚板, 2015(03)
- [4]唐钢120t转炉裙罩系统优化改造[J]. 冯李民,杜宇晖,马仲金,王会强. 机械, 2015(S1)
- [5]唐钢120t转炉裙罩系统优化改造[J]. 冯李民,杜宇辉,马仲金,王会强. 重型机械, 2015(02)
- [6]萍乡炼钢厂转炉炉龄实现十万炉次的研究与实践[D]. 周建勇. 中南大学, 2014(03)
- [7]攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究[D]. 袁宏伟. 电子科技大学, 2013(03)
- [8]承德钢铁公司能源系统优化管理研究[D]. 张永丽. 燕山大学, 2013(02)
- [9]250t转炉LT泄爆控制的生产实践[J]. 王玉生,唐文明,何顺生,田晓涛,于博. 中国冶金, 2013(03)
- [10]武钢200t转炉“负能炼钢”技术的开发及应用[J]. 田蜜,李海洋. 中国冶金, 2013(02)