一、CAE在塑料注射成型中的应用（论文文献综述）
赵美云[1]（2021）在《基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究》文中认为随着制造业的发展,注塑制品在各个行业的使用越来越广泛,快节奏的生活使得产品的更新换代也随之加快,随之而来的就要求所对应注塑模具的设计与制造周期也要缩短。传统的注塑模具设计需要依靠大量的计算数据及反复的试模来不断的修改工艺参数及模具结构,使得模具设计与制造的周期较长,成本高,无法满足市场的需求。应运而生的模具CAE技术,在模具制造前对相应的模具结构及注塑参数进行相应的模拟分析,可以很大程度上缩短模具的设计周期,使模具的设计与制造成本随之降低。本文以某品牌电器面壳体零件为对象,利用CAE技术,对其注塑成型工艺过程进行研究,具体内容如下:1、对产品进行分析和工艺计算,确定成型方案,根据模具设计理论知识,设计电器面壳零件的模具及浇注系统、成型结构零件、顶出结构形式等。2、利用CAE技术对电器面壳零件进行成型过程的模拟,根据模拟结果,确定分析最佳浇口位置、充填、冷却工艺,得出最佳成型方案。3、根据CAE技术分析的结果,找出导致塑件出现缺陷的原因,利用其DOE模块进行工艺参数优化。研究结果表明,利用CAE技术,能够准确的完成注塑模具模流分析,在后续的模具设计中,就可以避免使用经验分析,再试错的过程,缩短模具的设计与制造的周期。
郭凯[2]（2021）在《基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统》文中提出热塑性塑料的注射压缩成型技术,属于注射成型的一种高级技术形式,相当于在传统注射成型的充填中或充填完成后加上压缩过程,具有注塑压力低,成型周期长的工艺特点,其主要目的之一就是减小注塑完成后整个制件内的残余应力,并得到更均匀的保压压力。由于对大尺寸透明件注射压缩成型过程进行大量实验研究的成本高,周期长。为提供研究效率,多采用模流分析软件对注射压缩过程进行仿真。本文针对大尺寸透明件的注射压缩成型过程进行了计算机模拟,为了有效改善飞机前风挡的翘曲变形,首先在Moldflow中按照预设的模拟工艺参数,对飞机前风挡的充填与注射压缩过程分别进行初始模拟分析;基于MPI（Moldflow Plastics Insight）二次开发技术,编写VB（Visual Basic）脚本,将制件收缩阶段产生的翘曲量的体积平均值、最大值、最小值及其分布位置作为输出,提出了翘曲的量化方法,建立了翘曲辅助评价系统;最后基于6因素5水平正交表设计了大尺寸透明件注射压缩工艺的正交试验方案,并根据正交试验方案,以减小体积收缩率与翘曲变形量为优化目标,找到一组最佳的工艺参数,包括网格尺寸、模具表面温度、保压压力、压缩时机、压缩力、压缩速度,并以该工艺参数进行充填+压缩+保压分析,将分析后结果的模型与残余应力导入ABAQUS中进行翘曲分析,同时将该工艺参数在Moldflow中也进行翘曲分析,将二者结果进行对比,建立关于大尺寸透明件翘曲变形的联合仿真平台。结果显示:基于MPI二次开发构建的辅助评价系统,可以在满足注射压缩成型工艺要求的情况下,准确的预测各工艺参数对翘曲结果的影响,为制件成型提供参考。通过正交试验设计的注射压缩成型优化方法,飞机前风挡的翘曲变形量的最大值由最初的11.35mm到优化后的3.584mm,较之前减少了68.4%。最后通过提取有关残余应力的结果数据,将Moldflow中的模流分析结果转换为inp文件导入ABAQUS中进行结构分析,模拟出实际生产中制件的变形情况,为预测制件缺陷提供依据。
张家兴[3]（2020）在《LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化》文中指出光学级LSR是高透明热固性材料,具备透光率高、工作温度范围广、抗UV稳定性好、流动性佳等特点。采用注射工艺成型,产品成型周期短、设计自由度大,拥有良好的微结构复写性、较低的黄变指数和优异的机械性能,被广泛用于汽车照明、道路交通等领域。结构设计、成型工艺和材料物性共同决定产品性能。成型质量是影响产品光学性能的关键因素之一,其中包括尺寸精度、固化均匀度、气孔和缝合线等。要做到光学性能把控,不仅要结构设计优良,还需优化注射成型工艺。目前传统光学仿真只能针对于产品结构设计,却无法形成一套将注射成型考虑在内的系统的解决方案,造成仿真与实际的误差。针对传统光学仿真的不足,本课题立足考虑结构设计、成型工艺和材料物性基础上构建了注射成型光学性能联合仿真平台。以LED为模型,验证了联合仿真的可行性,研究了 LSR注射成型对总光通量、光照度和光强度的影响,并基于该平台对LSR成型LED工艺进行优化设计,在改善产品光学性能基础上缩小了仿真与实际的误差。主要研究内容如下:（1）构建了注射成型光学性能联合仿真平台,阐明了其技术原理,为光学性能仿真提供了较为完善的解决方案。以椭圆形LED为研究对象,以实际光学性能误差为参照,验证了基于Moldex3D、UG、TracePro联合仿真的有效性,确定了工程应用的可行性。（2）探究了LSR注射成型对LED关键尺寸参数产品光学性能的影响,为大功率集成自调节汽车前照灯设计等照明领域应用提供了参考。首先研究了不同轴长比和高径比关键尺寸对LED总光通量、光照度和光强度的影响规律,然后运用联合仿真技术对不同轴长比和高径比LED进行分析,得出了 LSR注射成型导致的尺寸精度对不同轴长比和高径比LED光学性能的影响规律。（3）基于联合仿真平台,对注射成型工艺设计进行分析优化,改善了实际产品光学性能,降低了研发成本与周期。为避免LSR注射成型发生过早交联和飞边现象,以烧焦指数和型腔内压力为表征参数研究了体积流率、充填度对烧焦指数,模具温度、充填度对型腔内压力的影响规律;通过正交试验法对影响尺寸精度的成型工艺参数进行优化,得到了较优的参数组合;对模具冷却系统、加热系统和隔温设计进行优化。通过工艺优化提高了 LED尺寸精度,经联合仿真分析验证,成型后产品光学性能得到改善。
刘世雄[4]（2020）在《超临界CO2辅助微孔注塑成型模拟优化研究》文中研究指明当今世界化石原料日益短缺,引起塑料原料成本增加,对于塑料产品需求日益高涨。其中微孔发泡塑料具有质轻、省料、高抗冲击性能、高抗断裂性能、高比强度、隔音阻热等优点,在汽车、建筑和医学等领域有广泛应用。而国内微孔发泡注塑成型技术尚不成熟,有待继续提高。鉴于设备研发和实验研究的局限性,本课题借助仿真模拟技术研究微孔发泡注塑的发泡机理和泡孔分布规律,分析成型工艺参数对微孔发泡注塑成型产品质量的影响,为其在实际中的应用提供理论依据及参考。本文为实现一种新颖的含气TPU颗粒和微孔注塑成型技术相结合的方案,设计了一种超临界CO2预发泡装置。首先对装置的关键参数及结构进行设计和研究,之后对压力容器进行安全可靠性分析,并进行优化设计,得到在满足目标参数条件下的最小值,以达到节约材料和经济合理的目的。利用Moldflow仿真软件建立微孔发泡注塑成型模型,并对充填和保压过程进行模拟研究。结果表明填充过程中随着压力的增加,熔体射出重量的增长速率呈现先快速增长后缓慢增长的趋势,保压过程中随着时间的增加,压力逐渐下降。微孔注射成型工艺参数对泡孔结构有重要影响,通过软件模拟来分析工艺参数对泡孔半径的影响。结果表明模具温度对泡孔分布有一定影响,且随着离浇口位置的增加,泡孔半径呈现小范围的增长。而熔体温度对泡孔半径有明显影响,泡孔半径随着熔体温度的增长而变大,且在中心位置附近增长速率较快。泡孔半径随着超临界流体CO2含量的增大,呈现先减小后增加的趋势,并且下降过程比较平稳。充填体积对于泡孔半径的影响也较为明显,泡孔半径随着填充体积的增加而增大,距离中心位置越远泡孔半径越大。在模拟分析过程中,对微孔发泡成型中存在的潜在缺陷进行预测,发现有两条明显熔接线痕,且存在较多气穴。通过正交实验优化设计得到最优工艺参数组合。实验以熔接痕、气穴和残余应力为实验指标,模具温度、熔体温度和注射时间为因素,对正交模拟实验结果进行极差分析,分析出三因素对微孔注塑制品缺陷的影响程度,得到优化的最优成型工艺参数组合。使用最佳工艺参数组合模拟后的结果表明,熔接痕质量提高、气穴和残余应力显着降低。
曾慧[5]（2020）在《A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究》文中指出在以塑代钢和汽车轻量化概念的驱使下,塑料在汽车行业得以广泛应用,各企业对塑料制件成型质量的要求也越来越高。随着注塑模CAE技术的不断发展与有效应用,克服了传统模具设计与产品开发的弊端,缩短了产品的开发周期,提高了产品的成型质量,增加了企业的收益。本文根据注塑成型理论,以某款汽车A立柱下内饰板为研究对象,选取客户所指定的PP/PE材料,运用有限元数值模拟的方法对其注塑成型工艺参数进行优化,然后再进一步设计其注塑模具。本文首先选取了注塑成型中重要的五个工艺参数:熔体温度A、模具温度B、充模时间C、保压时间D、保压压力E为正交试验的因素,以制件的翘曲变形量为试验目标。根据正交试验各参数组合的模拟结果进行极差分析,得出了各因素对制件翘曲变形的影响程度为:熔体温度>保压压力>保压时间>充模时间>模具温度。其次,以正交试验所得的最佳工艺参数组合方案为基准,探究了单个因素对制件翘曲变形的影响,验证了极差分析的正确性,确定了最优工艺参数组合方案:熔体温度为210℃、模具温度为30℃、充模时间为3s、保压时间为15s、保压压力为100%的V/P转换压力。最后,以模拟分析结果为借鉴,对注射模的浇注系统和冷却系统进行合理设计,得到了一副合适的成型模具。
李秋力[6]（2019）在《平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究》文中进行了进一步梳理传统的平板电视后面板注塑成型方法采用多浇口热流道技术实现,由于多点同时进浇,产品上易出现气泡、缩痕、较多的熔接痕等缺陷,影响了平板电视后面板的表观质量、强度及后续涂装的效果。热流道顺序阀控注塑技术,以气/液压装置驱动针阀实现喷嘴浇口的启闭动作,启闭控制引入了时间顺序控制装置。由料流前沿位置及时间,触发控制装置,控制针阀顺序启闭喷嘴浇口,使料流循序接续流动,获得充填过程的平衡与可控。能有效解决塑件表面气泡、缩痕、熔接痕等缺陷,同时改善冷却不均、压力不稳、翘曲变形等问题。通过CAE模流分析软件Moldflow,对平板电视后面板及模具结构进行有限元构建和模流仿真。预设工艺条件,对各种浇注方案、热流道顺序控制方案进行对比;对各种充填、保压、冷却、翘曲因素进行分析,不断优化注塑成型工艺与模具结构。基于此,预估获得良好塑件表面质量与结构的注塑方案。并通过试模和打样,验证该注塑方案的成效。以平板电视后面板产品为例,运用CAE模流分析技术与热流道阀控技术,通过工艺条件预设、成型方案分析与预估、试模验证三个步骤来达到优化注塑成型工艺与模具设计,获得良好塑件质量的目的。为此类大尺寸、薄壳、外观要求高的产品开发提供了一种高效、稳定的注塑工艺方法,来解决和改善其成型缺陷。
袁英[7]（2019）在《一次性饭盒薄壁塑件成型模拟分析》文中提出为满足用户对塑料产品轻、薄、短、小的体验需求,近年来,薄壁注塑成型技术得到越来越多的关注与研究。薄壁化可以减小制品尺寸,减轻重量,节省材料,压缩成本。但薄壁化也使塑料产品的成型变得极为困难,经常出现短射、残余应力过大及翘曲变形过大等缺陷,质量难以保证。本文采用Moldflow软件对超薄饭盒盖的注塑成型进行CAE分析,研究其成型特性,通过各种手段解决短射及熔接痕缺陷,优化翘曲变形量,保证超薄饭盒盖的成型质量,为实际生产提供指导。主要作了以下研究:1)使用Moldflow软件对四种不同材料（PP、PP+PE、PS、HIPS）的饭盒盖,在三种厚度（0.5mm、0.3mm、0.2mm）下进行填充模拟分析。采用单因素法分析不同材料的饭盒盖,随着产品厚度的改变,模具温度、注射速率、熔体温度和注射压力四个工艺参数对填充率的影响规律,解释其中道理得出结论,并分析出成型0.2mm厚饭盒盖的相对最优材料为PP。2)对采用PP材料的0.2mm厚饭盒盖的注射成型进行优化,解决成型缺陷,验证0.2mm厚饭盒盖注射成型的可行性。通过提高注射速率、模具温度及熔体温度、调整浇口数量及位置的方法,在尽可能减小最大注射压力的情况下,解决了0.2mm厚饭盒盖注射时的短射问题;并采用热流道时序控制方法消除了熔接痕;采用两段保压方式使翘曲变形量从11.19mm下降到1.949mm,效果明显。3)针对0.2mm厚超薄饭盒盖在常规注塑中进行成型优化后注射压力及翘曲变形量仍然较大的问题,将快速热循环技术应用于超薄饭盒盖注塑成型,使注射压力从195MPa下降到153MPa,翘曲变形量从1.949mm下降到0.8448mm。4)在0.2mm厚超薄饭盒盖采用快速热循环技术注塑成型下,基于两段保压方式,进行了一个五因素四水平的正交实验,发现各工艺参数对翘曲变形的影响程度由大到小的排序是:模具温度>保压时间1>熔体温度>保压压力2>保压压力1。并分析得出了最佳工艺参数组合A3B2C3D2E4,即第一段保压压力168MPa、第一段保压时间1s,第二段保压压力92 MPa,模具温度140℃,熔体温度280℃。利用此最佳组合方案,重新进行翘曲分析,结果为0.6345mm,比未进行正交实验前的最小翘曲量0.8448mm,小了0.2103mm。
卢玮[8]（2019）在《LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计》文中提出LED锥形灯座塑件作为第四代绿色光源,被广泛运用在各个领域。目前,它的成型方式主要是注射成型和注射压缩成型。长期以来,成型工艺过程主要依靠设计者的经验来进行设计、制造和试模调整寻求最佳模具结构与成型工艺参数的组合,这大大地提高了模具的设计和制造周期,增加了模具的生产成本,而且这样成型的LED锥形灯座塑件的稳定性也不够。本文采用注射压缩成型CAE技术与优化设计方法结合,模拟LED锥形灯座塑件在注射压缩成型过程中可能产生的质量缺陷及其成型工艺参数对其塑件收缩的影响,验证了注射压缩成型得到的塑件其收缩和翘曲变形小于注射成型,并设计了一套冷流道注射压缩模具和一套热流道注射压缩模具。本文首先分析了LED锥形塑件作为光学塑件的特点,使用UG设计了一套注射模具,并绘制了模具总装图。然后,对注射成型工艺过程进行模流分析,分析前文中模具设计方案的合理性,如设计的浇注系统、冷却系统等。根据分析结果中产生的制品缺陷,再预测了改善方法。为获得最优化的工艺参数,采用稳健设计方法,以LED锥形灯座塑件的收缩为实验目标建立7因素3水平正交实验矩阵,通过使用Moldflow软件对灯座的注射压缩成型工艺过程进行模拟分析,结合信噪比分析,得出影响实验目标的规律。然后将主流道更改为热流道之后再建立模型,再以塑件收缩为实验目标,进行上述分析。根据LED锥形灯座塑件的结构特点和相关要求,设计了一套注射压缩冷流道模具和一套注射压缩热流道模具,主要包括模具浇注系统和压缩机构的设计。
车应田[9]（2018）在《电动车头罩分级注射成型多目标优化研究》文中指出随着人们对塑料制品要求越来越高,塑料制品趋于复杂化、精密化和集成化,传统的注射成型已经不能满足对制品质量的要求,因此,促进了分级注射成型技术的发展。塑件成型质量主要受模具、材料以及工艺参数的影响,分级注射成型分级点的确定以及通过优化工艺参数提高塑件制品质量一直是该领域的难点。因此,针对分级注射成型的特性,本文以电动车头罩为研究对象,首先对成型过程进行分级,然后利用多种数学算法结合的方法寻求最佳工艺参数组合,最后利用CAE进行模拟验证。研究的主要工作内容为:（1）以电动车头罩为研究对象,根据产品的结构特性和功能特性等建立冷却系统和浇注系统,根据流动分析、冷却分析,分别验证浇注系统和冷却系统的合理性,最后应用实际生产工艺参数再现产品问题区域来验证整个分析模型的有效性。（2）应用Moldflow流动分析中推荐的螺杆速度来确定电动车头罩分级注射分级点和初步的各级注射速率。（3）利用正交试验设计,建立不同的成型工艺参数组合下对应的最大翘曲量和最大体积收缩率;然后用TOPSIS综合分析法对不同工艺参数组合下的评价指标进行评价;最后利用均值、极差和方差分析获得最佳工艺参数组合和影响制品质量最大的四个因子。（4）对影响制品质量最大的四个因子进行水平细化,建立第二次正交试验;然后构建广义回归神经网络GRNN模型,并且利用上述（3）中正交试验的32组试验作为网络训练样本,第二次正交试验的9组试验作为预测样本进行网络预测,寻求最佳工艺参数组合;最后利用CAE进行模拟验证。研究结果表明,采用CAE数值模拟技术、正交试验、TOPSIS综合评价法以及GRNN结合的方法,能够搜寻到分级注射成型最佳工艺参数组合,即熔体温度245℃、保压压力75MPa、保压时间2s,冷却时间5s、一级注射速率10%、二级注射速率45%、三级注射速率77.5%、四级注射速率55%、五级注射速率20%。最佳工艺参数组合下最大翘曲量为1.276mm,最大体积收缩率为6.422%,此方法为解决分级注射成型工艺参数优化提供了一种可行的方案。
谢日星,李文蕙[10]（2017）在《CAD/CAE一体化技术在塑料制品制造中的应用》文中研究表明介绍了计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）一体化技术在塑料制品制造、汽车轻量化设计、光学透镜的制造等领域的应用。使用CAD/CAE一体化技术可以对塑料容器进行受载分析及成型模拟,优化塑料容器的注塑工艺参数;在汽车轻量化过程中,提供使用高分子复合材料为替代的前端框架以降低车身质量的解决方案;在光学透镜的制造中,可以测算充填过程中产生的剪切力并对成型产品进行质量评估,调整参数优化工艺,提升成型产品的光学质量。总之,在实际生产前,通过计算机应用软件对塑料构件的结构进行精确设计和性能分析,可以减少塑料构件的整体生产成本。
二、CAE在塑料注射成型中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CAE在塑料注射成型中的应用（论文提纲范文）
（1）基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模具CAE技术的应用 |
| 1.2.1 注塑模具CAE特点 |
| 1.2.2 注塑模具CAE研究内容 |
| 1.3 国内外注塑模具CAE技术研究的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 注塑模具CAE技术国外现状 |
| 1.3.2 注塑模具CAE技术国内现状 |
| 1.3.3 注塑模具CAE技术发展趋势 |
| 1.4 课题的意义和背景 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 注射成型工艺分析 |
| 2.1 产品分析 |
| 2.1.1 产品结构 |
| 2.1.2 产品材料 |
| 2.1.3 产品工艺性分析 |
| 2.2 塑件成型方案确定 |
| 2.2.1 型腔个数确定 |
| 2.2.2 工艺参数的确定 |
| 2.2.3 浇注方案预确定 |
| 2.2.4 注射机工艺参数确定 |
| 2.2.5 注塑机选择与校核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 浇注方案CAE分析及模具结构设计 |
| 3.1 注塑成型CAE |
| 3.1.1 充模过程数学模型 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 CAE模拟模流分析过程 |
| 3.2 CAE分析模型建立 |
| 3.2.1 塑件CAD模型的转换 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 网格修复及说明 |
| 3.3 充填分析 |
| 3.3.1 工艺参数设置 |
| 3.3.2 分析结果比较 |
| 3.4 模具设计 |
| 3.4.1 浇注系统设计 |
| 3.4.2 成型零件结构设计 |
| 3.4.3 模温调节系统设计 |
| 3.4.4 结构零件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注射成型工艺优化 |
| 4.1 分析工艺参数设置 |
| 4.2 分析结果 |
| 4.2.1 填充分析模拟结果 |
| 4.2.2 流动分析模拟结果 |
| 4.2.3 冷却结果分析 |
| 4.2.4 翘曲分析结果 |
| 4.3 产生缺陷原因分析 |
| 4.4 基于DOE的成型工艺参数优化 |
| 4.4.1 DOE介绍 |
| 4.4.2 DOE方案 |
| 4.4.3 模拟结果 |
| 4.5 试模验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者工作简历及研究成果 |
（2）基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热塑性塑料的发展 |
| 1.2.2 注射压缩成型工艺的过程、发展与应用 |
| 1.2.3 注射压缩成型CAE的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题意义 |
| 1.3.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 模流分析基础理论 |
| 2.1 注塑压缩成型CAE流动分析的基本方程 |
| 2.1.1 连续性方程 |
| 2.1.2 运动方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 本构方程 |
| 2.1.5 粘度模型 |
| 2.2 注塑压缩成型CAE流动分析的控制方程 |
| 2.2.1 非压缩性的连续方程 |
| 2.2.2 纳维-斯托克斯运动方程 |
| 2.2.3 热传导方程 |
| 2.3 注塑压缩成型CAE充填过程模型化 |
| 2.4 注塑压缩成型CAE保压过程模型化 |
| 2.5 注塑压缩成型CAE冷却过程模型化 |
| 2.6 翘曲变形理论 |
| 2.6.1 收缩的数学模型与翘曲变形系数的表达式 |
| 2.6.2 翘曲变形CAE分析概述与计算过程 |
| 2.6.3 翘曲变形CAE分析的功能 |
| 第3章 大尺寸透明件注射压缩成型工艺仿真 |
| 3.1 CAD、CAE软件介绍 |
| 3.1.1 Moldflow软件发展 |
| 3.1.2 Moldflow仿真分析模块 |
| 3.1.3 Catia简介 |
| 3.2 模型前处理 |
| 3.2.1 制件模型的导入与浇注系统、冷却回路的创建 |
| 3.2.2 制件材料属性 |
| 3.2.3 网格划分与验证 |
| 3.2.4 关键工艺的设置 |
| 3.3 注射压缩成型工艺初始模拟结果及分析 |
| 3.3.1 填充时间 |
| 3.3.2 流动前沿温度 |
| 3.3.3 气穴 |
| 3.3.4 熔接线 |
| 3.3.5 体积收缩率 |
| 3.3.6 冷却结束时制件内温度、压力与剪切速率 |
| 3.3.7 翘曲变形 |
| 3.3.8 型腔压力 |
| 3.3.9 锁模力 |
| 3.3.10 注射位置处压力 |
| 3.4 传统注射工艺设置及模拟结果 |
| 3.4.1 填充时间 |
| 3.4.2 保压压力 |
| 3.4.3 体积收缩率 |
| 3.4.4 翘曲变形 |
| 3.4.5 锁模力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 制件翘曲结果辅助评价系统的建立 |
| 4.1 程序设计思路 |
| 4.2 程序使用说明 |
| 4.3 脚本程序部分源代码 |
| 4.4 分析实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 注射工艺优化平台 |
| 5.1 正交实验设计 |
| 5.1.1 评价指标及设计变量的确定 |
| 5.1.2 正交试验方案的确定 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.3 最佳模拟方案 |
| 5.4 优化前后分析结果对比及结论 |
| 第6章 AIM(Abaqus Interface for Moldflow)方法翘曲分析 |
| 6.1 结构分析的数值模型 |
| 6.1.1 网格模型导出 |
| 6.1.2 边界条件与残余应力场 |
| 6.2 AIM方法翘曲分析结果 |
| 6.2.1 Mises应力 |
| 6.2.2 位移/翘曲 |
| 6.3 ABAQUS与 Moldflow翘曲分析结果对比及结论 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（3）LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化（论文提纲范文）
| 学位论文面集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 注射成型联合仿真国内外研究现状 |
| 1.3 LSR注射成型发展现状 |
| 1.4 注射成型CAE技术国内外研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 LSR注射成型光学性能联合仿真平台构建 |
| 2.1 LSR注射成型光学性能联合仿真技术原理 |
| 2.2 仿真分析软件介绍 |
| 2.2.1 Moldex3D注射成型仿真软件介绍 |
| 2.2.2 光学仿真软件介绍 |
| 2.3 LSR注射成型数值模拟分析理论基础 |
| 2.4 LSR注射成型LED数值模拟分析 |
| 2.4.1 三维模型建立及分析条件设置 |
| 2.4.2 计算结果与分析 |
| 2.5 注射成型光学性能联合仿真及可行性分析 |
| 2.5.1 光学性能表征参量 |
| 2.5.2 光学性能联合仿真分析条件设置 |
| 2.5.3 计算结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 LSR注射成型关键尺寸参数LED光学性能影响研究 |
| 3.1 LSR注射成型LED光学性能研究意义 |
| 3.1.1 LED优势及应用 |
| 3.1.2 LSR在LED封装领域的发展及优势 |
| 3.2 不同尺寸LED三维模型建立 |
| 3.2.1 不同轴长比LED建模 |
| 3.2.2 不同高径比LED建模 |
| 3.3 LED关键尺寸对其光学性能的影响研究 |
| 3.3.1 不同轴长比LED光学性能影响研究 |
| 3.3.2 不同高径比LED光学性能影响研究 |
| 3.4 LSR注射成型对不同轴长比LED光学性能影响研究 |
| 3.5 LSR注射成型对不同高径比LED光学性能影响研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于联合仿真平台LSR注射成型LED工艺优化设计 |
| 4.1 LSR注射成型 |
| 4.1.1 LSR注射成型原理 |
| 4.1.2 LSR注射成型特点 |
| 4.1.3 LSR注射成型模具设计要点 |
| 4.2 LSR注射成型分析探究 |
| 4.3 LSR注射成型LED工艺参数优化 |
| 4.3.1 正交试验设计法 |
| 4.3.2 确定试验目的和考核指标 |
| 4.3.3 挑选因子和水平 |
| 4.3.4 选用合适的正交表 |
| 4.3.5 正交试验结果与分析 |
| 4.4 LSR注射成型LED模具设计优化 |
| 4.4.1 LSR模具冷却系统设计优化 |
| 4.4.2 LSR模具加热系统设计优化 |
| 4.4.3 LSR模具隔温设计优化 |
| 4.5 联合仿真结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
| 作者和导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）超临界CO2辅助微孔注塑成型模拟优化研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 引言 |
| 1.2. 微孔材料加工技术 |
| 1.2.1. 间歇发泡 |
| 1.2.2. 挤出发泡 |
| 1.2.3. 注塑发泡 |
| 1.3. 超临界流体技术 |
| 1.3.1. 超临界流体技术特点 |
| 1.3.2. 超临界二氧化碳在聚合物发泡中的应用 |
| 1.4. 热塑性聚氨脂(TPU)简介 |
| 1.5. 热塑性聚氨脂微孔发泡材料研究现状 |
| 1.6. 本文的研究内容与意义 |
| 第2章. TPU微发泡成型机理研究 |
| 2.1 不同形貌的发泡材料 |
| 2.2 气体/聚合物均相体系形成 |
| 2.3 气泡成核 |
| 2.3.1 均相成核与剪切成核 |
| 2.3.2 异相成核 |
| 2.3.3 空穴异相成核 |
| 2.3.4 混合成核 |
| 2.4 气泡长大 |
| 2.4.1 动态长大方程 |
| 2.4.2 宏观流动 |
| 2.5 气泡定型 |
| 2.5.1 泡孔合并 |
| 2.5.2 泡孔破裂与塌陷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章. 微孔发泡的设备研究 |
| 3.1. 整体设备方案 |
| 3.2. 超临界二氧化碳高压渗透装置 |
| 3.2.1. 超临界二氧化碳高压渗透整体结构 |
| 3.2.2. 设计要求 |
| 3.2.3. 超临界流体渗透釜设计 |
| 3.2.4. 超临界CO_2高压渗透釜的有限元分析及其结构优化 |
| 3.2.5. 超临界二氧化碳高压渗透釜法兰连接密封 |
| 3.2.6. 压力容器开孔结构的等面积法补强计算 |
| 3.2.7. 加热系统的设计 |
| 3.2.8. 电加热功率计算 |
| 3.3. 本章小结 |
| 第4章. 微孔注射成型工艺的模拟 |
| 4.1. Moldflow模拟分析软件 |
| 4.2. 微孔注射成型主要分析步骤 |
| 4.3. 分析前置处理 |
| 4.3.1 模型建立 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 浇注口位置 |
| 4.3.4 实验点的选取 |
| 4.3.5 材料选择 |
| 4.4. 结果与分析 |
| 4.4.1 充填时间和流动前沿温度分析 |
| 4.4.2 射出重量分析 |
| 4.4.3 注射位置处压力分析 |
| 4.5. 微孔注射成型工艺参数对泡孔结构的影响 |
| 4.5.1 模具温度 |
| 4.5.2 熔体温度 |
| 4.5.3 注射时间 |
| 4.5.4 气体浓度 |
| 4.5.5 充填体积 |
| 4.6. 本章小结 |
| 第5章 塑料微孔注射制品缺陷与分析优化 |
| 5.1 常见制品缺陷和原因分析 |
| 5.1.1 常见缺陷 |
| 5.1.2 制品缺陷及改善 |
| 5.2 制品缺陷预测的CAE分析 |
| 5.2.1 熔接痕分析 |
| 5.2.2 气穴 |
| 5.2.3 缩痕分析 |
| 5.2.4 残余应力 |
| 5.3 方案优化 |
| 5.3.1 正交试验的设计 |
| 5.3.2 均值和极差分析 |
| 5.3.3 优化后的结果预测 |
| 5.3.4 最佳成型工艺参数的模拟验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1. 本文结论 |
| 6.2. 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 导师及作者简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型中有限元模拟技术的应用现状 |
| 1.2.1 国内应用现状 |
| 1.2.2 国外应用现状 |
| 1.3 论文选题的背景及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题的研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 注塑模CAE技术及注塑件翘曲变形 |
| 2.1 注塑模CAE模块介绍 |
| 2.2 注塑模CAE技术理论基础 |
| 2.2.1 流变学基本方程 |
| 2.2.2 注塑模软件 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于MOLDFLOW的 A立柱下内饰板浇注、冷却系统确定 |
| 3.1 A立柱下内饰板产品介绍 |
| 3.2 模流分析 |
| 3.2.1 数模前处理阶段 |
| 3.2.2 数模分析建模阶段 |
| 3.2.2.1 分析类型的选择 |
| 3.2.2.2 成型材料的选择 |
| 3.2.2.3 工艺参数的初始设置 |
| 3.2.2.4 浇注系统的确定 |
| 3.2.2.5 冷却系统的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 A立柱下内饰板注塑成型工艺优化 |
| 4.1 正交试验简介 |
| 4.2 注塑成型正交试验的工艺参数选择 |
| 4.3 工艺参数优化研究 |
| 4.3.1 正交试验方案 |
| 4.3.2 正交试验的翘曲变形结果及其分析 |
| 4.3.3 单因素影响试验 |
| 4.3.3.1 注塑温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.2 模具温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.3 充模时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.4 保压时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.5 保压压力对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.4 基于最优工艺参数组合下的翘曲变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 A立柱下内饰板模具设计 |
| 5.1 A立柱下内饰板建模 |
| 5.2 注塑模具设计 |
| 5.2.1 注塑模具的成型部分设计 |
| 5.2.2 注塑模具的冷却系统设计 |
| 5.2.3 注塑模具的浇注系统设计 |
| 5.2.3.1 热流道的设计 |
| 5.2.3.2 冷分流道的设计 |
| 5.2.3.3 冷浇口的设计 |
| 5.2.4 注塑模具的脱模机构设计 |
| 5.3 三维模具图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外平板电视面板塑料成型研究现状 |
| 1.3 国内外热流道阀控技术研究现状 |
| 1.4 本课题研究目标,拟解决的关键技术和研究方法 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 拟解决关键技术 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 第2章 热流道注塑成型技术概述 |
| 2.1 热流道原理与组成 |
| 2.2 热流道系统种类与应用 |
| 2.3 热流道顺序阀控技术 |
| 2.3.1 顺序阀式热流道结构 |
| 2.3.2 顺序阀式热流道特点 |
| 2.4 注塑模流分析(CAE)技术 |
| 2.4.1 Moldflow分析软件 |
| 2.4.2 MPI主要功能模块简介 |
| 2.4.3 注塑CAE模流分析步骤 |
| 2.5 基于注塑CAE技术的顺序阀式热流道控制机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 平板电视后面板CAE分析与注塑工艺优化 |
| 3.1 产品结构分析 |
| 3.2 模型修复与简化处理 |
| 3.2.1 模型处理工具 |
| 3.2.2 边界的修复 |
| 3.2.3 模型结构简化 |
| 3.3 有限元网格划分与优化 |
| 3.3.1 有限元网格划分 |
| 3.3.2 有限元网格优化 |
| 3.4 Moldflow模具结构建模 |
| 3.4.1 浇注系统建模 |
| 3.4.2 冷却系统建模 |
| 3.4.3 模架建模 |
| 3.5 注塑工艺条件预设置 |
| 3.5.1 塑料材质选用 |
| 3.5.2 成型工艺参数设置 |
| 3.5.3 注塑设备初选 |
| 3.6 冷流道系统CAE分析 |
| 3.7 普通热流道系统CAE分析 |
| 3.8 顺序阀控热流道系统CAE分析及注塑工艺优化 |
| 3.8.1 SVG热流道系统结构建模 |
| 3.8.2 阀浇口时间控制方法 |
| 3.8.3 阀浇口顺序启闭时间优化 |
| 3.8.4 充填与保压分析及工艺优化 |
| 3.8.5 冷却与翘曲分析及工艺优化 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 平板电视后面板模具设计优化 |
| 4.1 浇注系统设计及优化 |
| 4.1.1 浇口数量与位置优化 |
| 4.1.2 喷嘴尺寸与热流道结构优化 |
| 4.2 冷却系统设计及优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 平板电视后面板注塑加工验证 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 调模与注塑工艺设置 |
| 5.4 试模验证 |
| 5.4.1 预期熔接痕验证 |
| 5.4.2 其它表面缺陷验证 |
| 5.5 注塑成型工艺的优化 |
| 5.6 产品质量验证 |
| 5.6.1 产品尺寸评测 |
| 5.6.2 产品外观评测 |
| 5.6.3 产品结构性能评测 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结果与展望 |
| 6.1 研究结果 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）一次性饭盒薄壁塑件成型模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 CAE技术研究发展现状 |
| 1.3 薄壁注塑成型技术介绍 |
| 1.3.1 薄壁注塑成型技术概述 |
| 1.3.2 薄壁注塑成型技术研究概况 |
| 1.4 课题的提出及研究的主要内容 |
| 1.4.1 课题的提出及意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 CAE模拟注塑成型的相关理论与模型 |
| 2.1 描述熔体流动过程的理论与数学模型 |
| 2.1.1 填充过程的三大基本方程 |
| 2.1.2 假设与简化 |
| 2.1.3 修改之后描述填充行为的基本方程 |
| 2.1.4 描述填充行为的基本方程的求解 |
| 2.1.5 粘度模型 |
| 2.2 Moldflow中翘曲变形的预测方法 |
| 2.2.1 残余应变模型 |
| 2.2.2 残余应力模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 超薄饭盒盖注塑成型的相关技术 |
| 3.1 超薄饭盒盖3D模型及结构分析 |
| 3.2 超薄饭盒盖注塑成型相关技术 |
| 3.2.1 超薄饭盒盖模具设计要求 |
| 3.2.2 超薄饭盒盖注塑成型注射机的选择 |
| 3.2.3 超薄饭盒盖原材料的选择 |
| 3.3 超薄饭盒盖材料性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同材料和壁厚饭盒盖数值模拟分析 |
| 4.1 数值模拟分析方案 |
| 4.1.1 材料与厚度的选择 |
| 4.1.2 数值模拟分析的前处理与分析方法 |
| 4.2 数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 熔体温度模拟结果分析 |
| 4.2.2 模具温度模拟结果分析 |
| 4.2.3 注射速率模拟结果分析 |
| 4.2.4 注射压力模拟结果分析 |
| 4.2.5 模拟结果总结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 超薄饭盒盖注射成型优化 |
| 5.1 工艺参数的设置与优化 |
| 5.1.1 注射速率的优化 |
| 5.1.2 熔体温度的优化 |
| 5.1.3 模具温度的优化 |
| 5.1.4 建立单浇口浇注系统后的充填分析 |
| 5.2 浇口数量与位置的优化 |
| 5.2.1 多浇口最佳位置分析 |
| 5.2.2 多浇口充填分析 |
| 5.2.3 两浇口浇注系统建立后的充填分析 |
| 5.3 单浇口与两浇口模拟结果对比 |
| 5.4 热流道顺序注塑解决熔接痕缺陷 |
| 5.5 常规注塑成型下超薄饭盒盖翘曲变形优化 |
| 5.5.1 翘曲变形原因及因素 |
| 5.5.2 超薄饭盒盖翘曲变形优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 快速热循环技术在超薄饭盒盖成型中的应用 |
| 6.1 快速热循环技术(RHCM)概述 |
| 6.1.1 快速热循环技术(RHCM)工艺原理 |
| 6.1.2 快速热循环技术(RHCM)的模具温度控制方法 |
| 6.1.3 高温蒸汽加热的工艺系统 |
| 6.2 快速热循环技术模拟准备工作 |
| 6.2.1 确定温度控制系统 |
| 6.2.2 Moldflow中模具温度曲线的设定 |
| 6.2.3 优化浇注系统 |
| 6.3 快速热循环注塑成型翘曲优化及结果对比分析 |
| 6.3.1 快速热循环注塑成型翘曲优化 |
| 6.3.2 快速热循环注塑成型与常规注塑对比 |
| 6.4 基于正交实验的快速热循环注塑成型翘曲优化 |
| 6.4.1 正交实验参数的确定 |
| 6.4.2 五因素四水平正交实验结果及分析 |
| 6.4.3 正交实验预测结果模拟验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 工程实验结果 |
| 7.1 生产工艺参数 |
| 7.2 不良品出现的原因及处理方法 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 LED锥形塑料灯座的概况 |
| 1.2.2 LED锥形灯座塑件的注射压缩成型工艺的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 LED锥形灯座塑件分析 |
| 2.1 光学塑件的材料 |
| 2.1.1 光学塑料材料的质量要求 |
| 2.1.2 常用的光学塑件材料 |
| 2.2 光学塑件的光学性能 |
| 2.3 光学塑件的成型质量 |
| 2.4 光学塑件的应用及发展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LED锥形灯座塑件的模具结构设计 |
| 3.1 模具计算机辅助设计流程 |
| 3.2 LED锥形灯座塑件结构分析 |
| 3.3 LED光学模具结构特点 |
| 3.4 本模具设计总体方案 |
| 3.5 分型面的设计 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.6.1 浇注系统概述 |
| 3.6.2 主流道的设计 |
| 3.6.3 分流道的设计 |
| 3.6.4 浇口的设计 |
| 3.7 成型零部件设计 |
| 3.8 导向定位机构设计 |
| 3.8.1 导向定位机构的作用 |
| 3.8.2 导柱导向机构的设计 |
| 3.9 顶出机构的设计 |
| 3.9.1 顶出机构的设计原则 |
| 3.9.2 顶出力的计算 |
| 3.9.3 顶出机构的设计 |
| 3.10 排气系统的设计 |
| 3.11 模温调节系统的设计 |
| 3.11.1 模温调节系统的作用 |
| 3.11.2 冷却系统的设计 |
| 3.12 模具装配图 |
| 3.13 本章小结 |
| 第4章 注射模CAE分析 |
| 4.1 注射模CAE的基本概念 |
| 4.2 应用Moldflow软件对注射模进行模拟分析 |
| 4.2.1 分析准备工作 |
| 4.2.2 浇注系统的创建 |
| 4.2.3 冷却系统的创建 |
| 4.2.4 分析类型及材料选择 |
| 4.2.5 充填分析 |
| 4.2.6 冷却分析 |
| 4.2.7 流动分析 |
| 4.2.8 收缩分析 |
| 4.2.9 翘曲变形分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 注射压缩成型工艺 |
| 5.1 注射压缩成型工艺流程 |
| 5.2 注射压缩成型与注射成型区别 |
| 5.3 注射压缩成型分类 |
| 5.4 注射压缩成型的特点与应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 LED锥形灯座塑件的成型工艺优化 |
| 6.1 优化方法的选择 |
| 6.2 注射压缩成型简介 |
| 6.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.3.1 LED锥形灯座塑件的有限元模型 |
| 6.3.2 实验设计 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 LED锥形灯座塑件热流道注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.4.1 实验设计 |
| 6.4.2 实验结果分析 |
| 6.5 注射成型与注射压缩成型仿真结果对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 LED锥形灯座塑件注射压缩成型模具 |
| 7.1 注射压缩模具设计总体方案 |
| 7.2 LED锥形灯座塑件注射压缩成型冷流道模具 |
| 7.2.1 注射压缩的成型工艺过程 |
| 7.2.2 压缩装置的设计 |
| 7.2.3 型芯的设计 |
| 7.2.4 导向机构的设计 |
| 7.2.5 LED锥形灯座塑件注射压缩冷流道模具 |
| 7.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型热流道模具 |
| 7.3.1 浇注系统设计 |
| 7.3.2 模具温度控制系统 |
| 7.3.3 LED锥形灯座塑件注射压缩热流道模具 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）电动车头罩分级注射成型多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 塑料成型工艺优化研究的发展 |
| 1.3 分级注射成型技术 |
| 1.3.1 分级注射成型简介 |
| 1.3.2 分级注射成型研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和研究主要工作内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要工作内容 |
| 第二章 分级注射成型过程数值模拟基础 |
| 2.1 分级注射成型应用简介 |
| 2.2 高分子流体的流变行为 |
| 2.2.1 牛顿流体及其流变行为 |
| 2.2.2 非牛顿流体及其流变行为 |
| 2.2.3 影响高分子流体剪切黏度的主要因素 |
| 2.3 浇注系统数学模型 |
| 2.4 分级注射成型各阶段数学模型 |
| 2.4.1 熔体充模过程数学理论 |
| 2.4.2 熔体冷却过程数学理论 |
| 2.5 翘曲变形过程数学理论 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 基于CAE的电动车头罩分级注射成型模拟仿真 |
| 3.1 Moldflow2016简介和分析流程介绍 |
| 3.1.1 Moldflow2016简介 |
| 3.1.2 基本分析流程介绍 |
| 3.2 电动车头罩分级注射成型分析模型建立 |
| 3.2.1 电动车头罩3D模型 |
| 3.2.2 网格划分和网格修复 |
| 3.2.3 成型工艺和材料的选取 |
| 3.2.4 浇注系统的创建 |
| 3.2.5 冷却系统的创建 |
| 3.3 电动车头罩分级注射的分段设置 |
| 3.3.1 工艺参数初步选取 |
| 3.3.2 注塑机的选取 |
| 3.3.3 分级原理及分级设定 |
| 3.4 分级注射成型预分析 |
| 3.4.1 流动分析 |
| 3.4.2 冷却分析 |
| 3.4.3 翘曲分析 |
| 3.5 分析模型有效性验证 |
| 3.5.1 有效性验证流程 |
| 3.5.2 质量指标确定 |
| 3.5.3 实际成型过程模拟与分析模型有效性验证 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 基于正交试验设计的TOPSIS多指标工艺参数优化 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 正交实验设计简介 |
| 4.1.2 实验因子及其范围确定 |
| 4.2 TOPSIS多指标评价模型建立 |
| 4.2.1 TOPSIS分析法基本理论 |
| 4.2.2 TOPSIS模型建立基本流程 |
| 4.2.3 评价指标同趋化 |
| 4.2.4 评价指标的无量纲化 |
| 4.2.5 权重系数的确定 |
| 4.2.6 D~+、D~-的计算 |
| 4.2.7 TOPSIS评价指数C_i计算 |
| 4.3 基于正交试验的多指标方案 |
| 4.4 试验结果计算、分析与对比 |
| 4.4.1 权重系数计算和TOPSIS评价结果 |
| 4.4.2 均值、极差和方差分析 |
| 4.4.3 CAE验证和对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于GRNN的多指标工艺参数优化 |
| 5.1 基于TOPSIS综合评价的正交试验 |
| 5.2 广义回归神经网络(GRNN)模型建立 |
| 5.2.1 广义回归神经网络(GRNN)简介 |
| 5.2.2 GRNN网络的基本结构和原理 |
| 5.2.3 网络训练和数据预处理 |
| 5.3 GRNN网络模型验证 |
| 5.4 GRNN网络工艺参数寻优 |
| 5.5 最终结果对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作内容 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利和参与的科研项目 |
（10）CAD/CAE一体化技术在塑料制品制造中的应用（论文提纲范文）
| 1 CAD/CAE一体化技术应用于普通塑料制品制造 |
| 2 CAD/CAE一体化技术应用于汽车轻量化设计 |
| 3 CAD/CAE一体化技术应用于光学透镜的制造 |
| 4 结语 |
四、CAE在塑料注射成型中的应用（论文参考文献）
- [1]基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究[D]. 赵美云. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统[D]. 郭凯. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化[D]. 张家兴. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]超临界CO2辅助微孔注塑成型模拟优化研究[D]. 刘世雄. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究[D]. 曾慧. 重庆理工大学, 2020(08)
- [6]平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究[D]. 李秋力. 齐鲁工业大学, 2019(02)
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