一、粗制硫酸镍中钙、镁分离的研究（论文文献综述）
张建伟[1]（2019）在《十二水合硫酸铝铵的除杂及其下游产物的制备》文中研究说明硫酸酸浸法是粉煤灰酸法提铝工艺中最常用的方法之一。传统的硫酸法工艺中酸浸液中的铝离子是以硫酸铝晶体的形式析出,通过进一步反应转换成其他工艺产品,工艺过程中铝离子的回收率较低。由于相同温度下硫酸铝铵水合盐的溶解度远远低于硫酸铝的溶解度,如果让酸浸液中的铝离子以硫酸铝铵水合晶体的形式析出就可以大幅度提高铝的回收率。因此本文开展了这方面的尝试。但是因为析出的十二水合硫酸铝铵晶体中含有大量钙铁杂质,这些杂质严重影响了后续产品结晶氯化铝和氢氧化铝的纯度,构成了硫酸铝铵法提铝过程中的技术瓶颈问题之一。针对上述问题,本文开展了十二水合硫酸铝铵的除杂和提纯研究,主要考察了蒸发结晶过程中溶液状态以及物料成分比对结晶产物纯度的影响,优化了十二水合硫酸铝铵除杂提纯的工艺条件,并利用提纯后的十二水合硫酸铝铵制备工业级结晶氯化铝和氢氧化铝。主要研究内容和结论如下:（1）利用蒸发结晶的方式对十二水合硫酸铝铵进行除杂提纯,探究了溶液状态及物料成分比对蒸发结晶过程中十二水合硫酸铝铵杂质去除的影响,优化十二水合硫酸铝铵除杂提纯的工艺路线。结果发现在介稳状态下蒸发结晶溶液中铝离子的结晶率较高但析出的十二水合硫酸铝铵晶体中混有少量的硫酸钙杂质,而在稳定状态下蒸发结晶溶液中铝离子的结晶率大幅度降低但钙离子几乎全部析出。优化后的工艺路线表明先将溶液在搅拌状态下采用蒸发结晶的方式去除去溶液中的钙杂质,再将剩余溶液在静置状态下蒸发结晶得到的十二水合硫酸铝铵纯度可达99.1%。（2）探究了粗制十二水合硫酸铝铵与盐酸反应制备结晶氯化铝过程中溶液状态、盐酸浓度以及物料成分比对溶液中离子浓度的影响。实验发现介稳状态下,反应结晶过程中钙铁杂质杂质含量越低,结晶氯化铝开始析出时对应的酸度越低,硫酸铝铵含量在98%时,结晶氯化铝析出的临界点最低,此时对应的盐酸浓度为6.0mol/L;而在稳定状态下,反应结晶过程中钙铁杂质含量不会影响结晶氯化铝析出的临界点,盐酸浓度达到8.0 mol/L时,结晶氯化铝开始析出。利用提纯过后的十二水合硫酸铝铵制备结晶氯化铝,产品氯化铝的纯度大于93%,产率在58%左右。（3）探究了反应温度以及氨水浓度对十二水合硫酸铝铵与氨水溶液反应制备氢氧化铝产物产率及纯度的影响。在十二水合硫酸铝铵溶液浓度为20%,蠕动泵通入速率为1 mL/min,通入时间为2 h的条件下得到反应制备氢氧化铝的最佳条件:反应温度70°C,氨水浓度5%。在该条件下,得到晶型为β-Al（OH）3,形貌特征良好的氢氧化铝,产品最高产率为91.8%,纯度高达99%。本研究能够为硫酸浸取-结晶法工艺中铝回收率以及产品纯度的提高提供参考数据,同时也可以为其他有价元素的提纯及工艺产品的制备提供优化的思路。
邹兴[2]（2018）在《高纯硫酸锰生产技术现状》文中进行了进一步梳理高纯硫酸锰生产的核心技术是钙、镁、钾、钠等杂质离子与锰离子的高效分离问题。综述了高纯硫酸锰生产各种方法的优缺点,其中包括电解金属生产法,氟化物除钙镁法,重结晶法,硫化锰法等。重点介绍了低成本绿色全新技术生产超高纯和高纯硫酸锰的方法。通过对各种方法的介绍,希望为工业上选择理想的高纯硫酸锰生产方法提供指导。
刘红艳[3]（2016）在《非晶态硼酸镍、硫酸镍和硝酸镍溶液结构》文中进行了进一步梳理目前,晶态硼酸镍晶体结构的研究已相当成熟,但是非晶态水合镍硼酸盐结构的研究却鲜见报道。本工作中,合成了两种非晶态镍硼酸盐NiO·0.8B2O3·4.5H2O和NiO·B2O3·3H2O。化学分析确定了样品中NiO与B2O3的组成;热重确定样品水的组成;X射线衍射确定非晶态;红外和拉曼光谱研究表明样品中主要存在的阴离子分别为[B3O3（OH）5]2-和[B2O（OH）6]2-。通过同步辐射X射线吸收精细结构（EXAFS）光谱方法研究了样品中Ni原子的局域结构。EXAFS数据拟合给出样品中Ni原子周围近邻配位原子的种类、配位数以及原子间距。结果表明,Ni原子最近邻原子为O原子、次近邻原子为B和Ni原子。样品NiO·0.8B2O3·4.5H2O中,Ni原子周围近邻原子O、B和Ni的原子数分别为5.7、3.8和3.8,Ni-O、Ni-B和Ni-Ni原子间距分别为2.08、2.63和3.11?;样品NiO·B2O3·3H2O中,O、B和Ni原子数分别为6.0、4.0和4.0,对应原子间距分别为2.07、2.62和3.10?。进一步证实,上述样品中,Ni原子的第一配位层是由6个O原子构成的八面体结构,而第二和第三层则分别是由4个B原子和4个Ni原子形成的平面四边形结构。硫酸镍和硝酸镍溶液表面上属于比较简单的电解质溶液,但实际在溶液中存在多种微观相互作用,包括阴阳离子的缔合作用、阴离子和阳离子的水合作用、阴离子和水分子与阳离子的竞争配位作用以及水分子间的氢键作用等。这些微观相互作用的存在导致硫酸镍和硝酸镍溶液的微观结构和性质非常复杂。因此,本工作采用密度泛函理论（DFT）计算方法和EXAFS实验方法研究了NiSO4和Ni（NO3）2溶液的微观水合结构。采用DFT计算B3LYP方法和赝势基组Lanl2DZ研究了[Ni（H2O）n]2+水合团簇的水合特征,给出了其能量参数,电荷密度分布以及键参数等。结果表明,Ni2+第一水合层为稳定八面体结构,且不易受外水合层水分子影响;第二水合层则具有一定的确定性。同时,采用B3LYP/aug-cc-p VDZ基组对[SO4（H2O）n]2-和[NO3（H2O）n]-水合团簇进行DFT计算。结果表明,SO42-第一水合层结构不稳定,易受外水合层水分子影响;NO3-第一水合层水分子数为46,且相对稳定。通过比较[Ni（H2O）n]2+与[SO4（H2O）n]2-和[NO3（H2O）n]-水合团簇的能量参数可知,在NiSO4和Ni（NO3）2溶液中,水分子优先选择与Ni2+配位,其次是SO42-或者NO3-。[NiSO4（H2O）n]0水合团簇采用DFT方法,自定义基组B3LYP/gen（aug-cc-p VDZ基组用于O、H和S原子计算,Ni原子采用赝势基组Lanl2DZ）水平完成。结果表明,NiSO4浓溶液和过饱和溶液中,稳定结构是接触离子对（CIP）构型,较稀溶液中是溶剂共享离子对（SSIP）构型,而极稀甚至是无限稀释的溶液则是以孤立的离子水合团簇形式存在。另外,计算还发现NiSO4在浓度较稀时易发生水解,生成HSO4-。采用相同的计算方法和基组水平对[Ni（NO3）2（H2O）n]0和[NiNO3（H2O）n]+水合团簇进行结构优化和能量计算。结果表明,当水分子数目较少时,CIP结构占有优势;当n≥3时,SSIP结构出现,并逐渐成为稳定结构。因此,随着水分子数的增加,游离态形式的Ni2+和NO3-,即孤立的[Ni（H2O）n]2+和[NO3（H2O）n]-水合团簇结构成为溶液中稳定存在的物种结构。另外,通过计算发现Ni（NO3）2在水分子数较少时易发生水解。对NiSO4和Ni（NO3）2溶液进行EXAFS实验,通过多参数拟合,分析EXAFS光谱表明,Ni2+第一水合层是六个水分子构成的八面体结构,且Ni-O键长为2.044?左右,配位数约为6.0。即使是在饱和的NiSO4和Ni（NO3）-2溶液中,也没有发现Ni-S或者Ni-N配位的直接证据。对于Ni2+在NiSO4和Ni（NO3）2溶液中的DFT计算结果和EXAFS实验结果很好吻合。
李伟[4]（2014）在《铜冶炼过程产粗硫酸镍精制及电池级硫酸镍制备研究》文中指出本研究以大冶有色金属公司铜冶炼副产品粗硫酸镍为对象,以生产电池级硫酸镍产品为目的,对其进行了精制处理。结合原料特点以及生产实际,开发了萃取回收铜-氧化水解沉淀除铁砷-氟化钠沉淀除钙镁-溶液深度净化-镍萃取反萃-浓缩结晶的全湿法工艺,回收了粗产品中的铜,制备出了电池级硫酸镍,得到了合格的产品。以国产铜萃取剂AD100回收了粗硫酸镍中的铜,在初始pH值为2.0、萃取相比O:A=1:3、AD100体积浓度为15%、萃取时间为5min,常温下经过三级萃取99%以上的铜进入有机相。对负载铜的有机相采用稀硫酸洗涤后进行反萃,以2mol/L的稀硫酸为反萃剂,相比O：A=3：1的条件下,两级反萃可回收99%以上的铜。整个萃取反萃过程铜回收率达98%以上,反萃液可直接进行电积来生产电积铜,电解液实现循环利用。以双氧水为氧化剂,聚合硫酸铁为沉淀剂,碳酸钠为中和剂净化原料中的铁和砷。当双氧水的加入量为26.7mL/L溶液、聚合硫酸铁溶液的加入量为16.7mL/L溶液、反应终点pH值为4.0、反应温度为70℃、反应1h后,铁、砷的沉淀率分别可达99%和99.9%以上,溶液中残余的铁、砷浓度分别低于15mg/L和1mg/L以氟化钠为沉淀剂沉淀分离原料中的钙镁,在终点pH值为5.0、反应温度为90℃、氟化钠过量系数为1.5的条件下反应1h,钙镁的沉淀率分别高于98%和99%,溶液残余钙镁浓度分别低于10mg/L和5mg/L对萃取分离铜-氧化水解沉淀分离铁砷-氟化钠沉淀分离钙镁后的含镍溶液进行了深度净化处理,研究采用P204作为萃取剂在P204皂化率为50%、初始pH值为4.0、相比O：A=1：1、P204体积浓度为20%的条件下萃取10min,六级萃取后萃余液中主要杂质元素Cu、Fe、 Pb、Zn、Mn的含量分别为0.02g/L、0.002g/L、0.001g/L、0.002g/L、0.001g/L和0.002g/L,实现了深度净化的目的。以P204为萃取剂将镍从深度净化后的水相中萃取分离进入有机相,对负载镍的有机相进行反萃便实现了除钠的目的,通过水洗的方法将夹带的少量钠离子进行洗脱,保证了溶液的纯度及产品的质量,并反萃得到了高纯的硫酸镍溶液。最后以此为结晶原液进行浓缩结晶,通过控制浓缩结晶过程各项参数,优化结晶过程得到了符合HG/T2824-2009规定的产品,产品质量达到Ⅱ类优等品要求,可作为电池材料制备用。本研究为实验室规模研究,以此为基础开展的半工业化试验验证了本研究的结论,并为工业化生产的实施提供了理论依据和技术支持。
王春花,曾佳娜,林瑞玲[5]（2013）在《电镀污泥中铜和镍的回收》文中认为采用硫酸酸浸—铜镍分离—净化除杂—沉淀制取硫酸镍的工艺从电镀污泥中回收铜和镍,分别采用硫化钠沉淀法和铁粉置换法研究电镀污泥酸浸液中铜和镍的分离效果。实验结果表明,硫化钠沉淀法对铜和镍的分离效果较好,其最优工艺条件为:硫化钠加入量为理论需求量的1.2倍,硫化钠沉淀温度60℃,硫化钠沉淀时间30 min。利用本回收工艺制得的硫酸镍产品中镍的质量分数为18%,镍的回收率达80%以上,铜的回收率达90%以上。
廖俊梅[6]（2013）在《两种含锌二次资源中有价金属的回收研究》文中研究表明在矿产资源慢慢枯竭的形势下,积极开展金属二次资源回收对资源的可持续发展非常重要。本文分别对含锌废催化剂和锌电解阳极泥中的有价金属进行了回收利用：通过“浸出-沉淀-热分解”的工艺方法从废Ni/ZnO催化剂中回收了锌和镍并制备了高纯纳米氧化锌颗粒和棒状氧化镍；通过“浸出-净化-浓缩结晶”的工艺从锌电解阳极泥回收了锌和锰,并制备了工业级硫酸锌和电池级高纯硫酸锰。用15wt%的盐酸浸出废Ni/ZnO催化剂中的有价金属,在最佳浸出条件下,锌、镍及铁的浸出率分别达98.3%、95.1%及72.2%,浸出液中含锌、镍和铁分别为127.87g/L、3.23g/L和0.77g/L利用Taguchi方法结合两个L9（34）正交表来系统地评估和优化传统的锌粉置换法和丁二酮肟沉淀法对于酸性含锌溶液中的除镍效果。对比传统的锌粉置换除镍法,丁二酮肟沉淀法更适合用于酸性含锌溶液中除镍,因为它存在以下优点：1)除镍后溶液中的Ni2+残留量更低（0.6mg/L）,2)净化工艺条件更容易控制,3)更容易实现从净化渣中综合回收镍。除镍后液中的锌和镍分别被用于制备纳米氧化锌颗粒和棒状氧化镍,最终实现废催化剂中锌和镍的回收利用。根据锌电解阳极泥的物相特点,采用“水浸-氧化除铁锰-浓缩结晶”的工艺回收硫酸锌,得到的硫酸锌产品满足工业级硫酸锌的要求。水浸渣经过“硫酸亚铁／硫酸还原浸出-过氧化氢氧化除铁”工艺获得钙镁含量较高的硫酸锰浸出液。系统地研究了溶剂萃取法对含锰（60g/L）、钙（700mg/L）、镁（500mg/L）、钾（500mg/L）和钠（500mg/L）的硫酸锰溶液中的锰的分离与富集。结果表明：以30%的Caynex272为萃取剂,在相比O/A为2/1的条件下,通过四级逆流萃取可选择性萃取锰,并使锰的萃取率达99.75%,负载有机相中平均锰含量为29.95g/L；在相比O/A为4/1的条件下,以2.5M的硫酸经两级逆流萃取,可以使锰的反萃率达99.94%；反萃溶液中平均含锰为119.73g/L,钙、镁、钾和钠的浓度均小于15mg/L；贫有机相可以返回萃取工艺,反萃溶液经高温浓缩结晶得到的硫酸锰满足电池级高纯硫酸锰的质量要求。
杨超[7]（2012）在《湿法炼锰过程中镁锰分离的研究》文中提出锰湿法冶金过程中硫酸镁杂质的去除是一个世界性难题。基于此,为了探究硫酸锰溶液除镁的有效方法及分离硫酸镁杂质过程中的行为规律,我们开展了相关体系溶解度相图计算,并分别进行了重结晶实验和氟化沉淀法除去硫酸锰中镁的研究。详细如下：1)选择Pitzer热力学模型对本研究所涉及的二元体系（NH4）2SO4-H2O, MgSO4-H2O和MnSO4-H2O,三元体系（NH4）2SO4-MgSO4-H2O,（NH4）2SO4-MnSO4-H2O和MgSO4-MnSO4-H2O的溶解度相图进行模拟预测。结果表明：Pitzer热力学模型能够很好地模拟和预测相关体系单盐、复盐和固溶体的溶解度及物相,通过模型的预测得出各物相随溶液组成变化存在的范围,为湿法炼锰过程中避免复盐和固溶体的生成提供理论依据。2)重结晶实验：基于Pitzer热力学模型模拟预测的溶解度相图和相关固溶体中镁的固液分配理论,选取在硫酸镁和硫酸锰溶解度差异最大的70℃下对硫酸锰饱和液进行重结晶实验使镁锰分离,考察结晶率与结晶中的镁含量、母液中的镁含量、密度、pH的关系。实验结果表明,重结晶时随着结晶率的升高,结晶中的镁含量降低、母液的镁含量升高、密度降低和pH下降。但是,得到的结晶相对于原料最高除镁率仅为80.9%。3)氟化沉淀法沉镁实验：研究氟化沉淀法的沉淀条件对硫酸锰饱和液中镁的沉淀率的影响,包括沉淀诱发剂的选择、沉淀剂加入量、反应温度、反应时间、反应体系的pH。探索其规律,分析氟化镁沉淀的行为并找出了最优条件：在不调pH的硫酸锰饱和溶液中加入理论量250%NH4F,在90℃下搅拌1h,镁的除去率达到92.3%。4)工厂现场硫酸锰电解液除镁的研究：分别用重结晶法和氟化沉淀法对工厂现场硫酸锰电解液在上述实验得到的最优条件下进行除镁研究,结果表明,氟化沉淀法的除镁效果要比重结晶法好。
祝爱兰[8]（2012）在《镍溶液提纯方法研究现状》文中提出相继更新的硫酸镍、氯化镍等镍盐产品标准对镍盐中杂质含量提出了更严格的要求。镍溶液中常见金属杂质离子有铁、铜、锌、钙、镁、钠等,介绍了去除这些杂质的方法及研究现状,并指出今后的发展趋势。
马力言[9]（2011）在《以硫酸镁废液为原料制备硅钢级氧化镁》文中认为红土镍矿硫酸浸出沉镍后产生的大量硫酸镁废液不但污染环境,而且使得潜在价值较高的镁资源不能得到有效利用,大大降低了红土镍矿的资源综合利用率。硅钢级氧化镁主要用于取向硅钢片生产,与硅钢片中的硅酸盐反应,形成MgSiO3绝缘膜层,同时起到脱磷剂、脱硫剂的作用。本文以该硫酸镁废液为原料,探索一种更加经济、高效的制备硅钢级氧化镁的方法,既能够取得显着的经济效益,还具有重要的环境效益及社会效益。本文概述了从硫酸镁废液中回收镁资源的研究现状,简要介绍了氧化镁分类、用途及我国硅钢级氧化镁生产工艺及开发现状,并对以硫酸镁废液为原料制备硅钢级氧化镁相关工艺进行了理论分析,最终确定了采用中和水解法对废液进行除杂、净化液采用碳铵法制备前驱体碱式碳酸镁、前驱体再经高温煅烧制备氧化镁、氧化镁水洗除钙制备硅钢级氧化镁的工艺流程。通过条件试验研究了各因素对杂质含量的影响,得到硫酸镁废液较优的净化除杂工艺条件为：终点pH值7、反应温度50℃、反应时间20min、搅拌速度300rpm、滴加速度3.2ml/min、陈化时间75min。在此较优条件下,净化液中铁、镍、钙、镁离子含量分别为1mg/l、1mg/l、0.42g/l、14.67g/l,其中铁、镍、钙的去除率分别为99.4%、98.1%及17.6%。通过对硫酸镁净化液采用碳铵法制备前驱体碱式碳酸镁的研究,得出制备碱式碳酸镁的较优工艺条件为：反应温度60℃、反应时间60min、搅拌速度600rpm、2mol/1沉淀剂的加料速度为2.4ml/min、沉淀剂过量系数1.2。所制备的碱式碳酸镁纯度为98.66%,镁离子沉淀率为86%,扫描电镜分析结果显示该碱式碳酸镁颗粒为棒状,直径约为3pm,长度为12-20μm。通过对碱式碳酸镁高温煅烧制备氧化镁的研究,得出较优煅烧条件为：煅烧温度950℃、煅烧时间120min。氧化镁经常温水洗3遍,每次水洗2min,最后经干燥,得到硅钢级氧化镁产品,MgO纯度为99.3%、CaO含量为0.45%、水化率3.2%,质量符合硅钢级氧化镁企业标准。扫描电镜分析结果表明产品氧化镁为棒状；通过激光粒度分析,产品氧化镁中位径Dso为2.92μm。
王学武[10]（2010）在《利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体的研究》文中研究指明采用新方法、新技术、新工艺,充分利用工业废渣中的金属,开发功能材料,是工业废渣再利用的发展方向。本文以湿法炼锌厂浸出液除铁所产生的黄钾铁矾渣为原料,制备较高产品附加值的软磁锰锌铁氧体前驱粉料。锰锌铁氧体材料是现代电子工业及信息产业的基础材料,随着通讯技术、计算机技术的发展,铁氧体的需求量将会大量的增加。如果将上述废渣综合回收利用,制备出合格的锰锌铁氧体粉料,将会产生巨大的经济、社会和环境效益。本文研究了黄钾铁矾渣热酸直接浸出和浸出液净化工艺,以及利用共沉淀法制得软磁锰锌铁氧体前驱粉料,主要完成以下几方面的研究工作：1)通过对黄钾铁矾渣中铁锌物相组成进行分析,选择热酸直接浸出提取黄钾铁矾渣中铁锌工艺。研究表明：铁矾渣中的锌有54.13%是以铁酸锌形式存在,而铁酸锌在铁矾渣中质量百分比为17.50%。热力学计算得出,热酸有效浸出ZnO·Fe2O3的硫酸质量浓度需维持在69.09g/L以上。热酸直接浸出最佳工艺条件是：铁矾渣在液固比5：1时用225g/L的硫酸溶液95℃浸出2.5 h,Fe、Zn的浸出率达到96%以上。浸出反应过程中没有发生电子转移,仅靠消耗溶液中的H+,动力学研究表明,浸出反应的活化能为108.99 kJ·mol-1,浸出速率受浸出剂浓度、反应温度和反应时间影响,为化学反应控制步骤。2)热力学研究表明,在复杂MeS04体系下,金属还原剂铁粉可实现浸出液中Fe3+的彻底还原,采用硫化沉淀和氟化沉淀可选择性去除Cu、Cd和Ca、Mg等离子。实验确定浸出液铁粉还原的优化工艺条件为：反应温度80℃,时间2 h,搅拌速度150～200r/min,铁粉加入量为理论量1.15倍。该条件下,浸出液中Fe3+全部被还原,溶液中杂质Cu2+的质量浓度降到了1 mg/L,去除率在99%以上,而杂质Cd2+的去除率仅为17%。除Cu2+、Cd2+工艺是在浸出液还原后期直接加入适量（NH4）2S进行硫化沉淀,其优化条件为：（NH4）2S的加入量为理论量1.4倍,硫化沉淀时间30 min。该条件下,杂质Cd2+的去除率在98%以上。氟化沉淀除钙镁综合实验中,溶液中杂质Mg2+、Ca2+的平均去除率分别为96.73%和76.67%。3)共沉粉制备：浸出液经还原、净化除杂后得到的纯净MeSO4溶液补纯率较低（不考虑锰）,各金属离子补纯率在1%左右,平均补纯率仅为0.47%。以NH4HCO3为沉淀剂,进行了共沉淀综合实验,实验结果显示,Zn2+、Mn2+及Fe2+三种主体离子的沉淀率均较高,共沉分主成分实际配比符合锰锌铁氧体的理论配比,相对误差值均控制在±1%范围之内,多槽共沉淀粉混合使用更有利于配比的相互调整。效益分析表明：每处理1吨黄钾铁矾渣,消耗能源及原材料费用估算为6990.8元,得到高品质共沉粉产值为26844元,并附加得到高品位的硫化铜镉渣,经济效益显着。
二、粗制硫酸镍中钙、镁分离的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粗制硫酸镍中钙、镁分离的研究（论文提纲范文）
（1）十二水合硫酸铝铵的除杂及其下游产物的制备（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 粉煤灰概述 |
| 1.1.1 粉煤灰的产生及危害 |
| 1.1.2 粉煤灰的组成成分 |
| 1.1.3 粉煤灰的利用现状 |
| 1.2 粉煤灰提取铝现状 |
| 1.2.1 碱法提铝 |
| 1.2.2 酸法提铝 |
| 1.3 粉煤灰酸浸液组分的分离与回收研究 |
| 1.3.1 酸浸液除钙技术 |
| 1.3.2 酸浸液除铁技术 |
| 1.4 粉煤灰酸法提铝过程中的铝盐产品 |
| 1.4.1 硫酸铝铵 |
| 1.4.2 结晶氯化铝 |
| 1.4.3 氢氧化铝 |
| 1.4.4 高纯氧化铝 |
| 1.5 选题背景以及研究内容 |
| 第二章 十二水合硫酸铝铵的除杂提纯 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 分析与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 溶液状态对蒸发结晶过程的影响 |
| 2.2.2 组分含量比对蒸发结晶过程的影响 |
| 2.2.3 十二水合硫酸铝铵提纯除杂路线的优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 利用十二水合硫酸铝铵制备结晶氯化铝 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验药品与仪器设备 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 分析与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 溶液状态对反应结晶过程的影响 |
| 3.2.2 组分含量比对反应结晶过程的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 利用十二水合硫酸铝铵制备氢氧化铝 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验药品与仪器设备 |
| 4.1.2 实验内容 |
| 4.1.3 分析与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 温度对氢氧化铝产率的影响 |
| 4.2.2 氨水浓度对氢氧化铝产率的影响 |
| 4.2.3 温度及氨水浓度对氢氧化铝纯度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
（2）高纯硫酸锰生产技术现状（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 传统方法 |
| 1.1 电解金属法[1] |
| 1.2 重结晶法[2-5] |
| 1.3 萃取法[6-7] |
| 1.4 氟化物法[12-16] |
| 1.5 硫化锰法 |
| 2 新方法 |
| 3 结语 |
（3）非晶态硼酸镍、硫酸镍和硝酸镍溶液结构（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 镍硼酸盐材料 |
| 1.2.2 溶液结构 |
| 1.2.3 Ni(Ⅱ)盐水溶液结构 |
| 1.3 理论基础和实验方法 |
| 1.3.1 EXAFS 理论基础 |
| 1.3.2 计算原理和方法 |
| 1.4 选题意义和研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 非晶态水合镍硼酸盐结构研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原料及仪器设备 |
| 2.2.2 合成 |
| 2.2.3 化学分析 |
| 2.2.4 表征 |
| 2.2.5 EXAFS实验 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 X-射线衍射 |
| 2.3.2 热重分析 |
| 2.3.3 傅里叶红外光谱 |
| 2.3.4 激光拉曼光谱 |
| 2.3.5 EXAFS实验分析 |
| 2.4 结论 |
| 第三章 NiSO_4溶液结构研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 DFT |
| 3.2.2 EXAFS |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 [Ni(H_2O)_n]~(2+)水合团簇微观结构 |
| 3.3.2 [SO_4(H_2O)_n]~(2-)水合团簇微观结构 |
| 3.3.3 [NiSO_4(H_2O)_n]~0水合团簇微观结构 |
| 3.3.4 EXAFS实验 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 Ni(NO_3)_2溶液结构研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.2.1 DFT |
| 4.2.2 EXAFS |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 [NO_3(H_2O)_n]~- 水合团簇微观结构 |
| 4.3.2 [NiNO_3(H_2O)_n]~+ 水合团簇微观结构 |
| 4.3.3 [Ni(NO_3)_2(H_2O)_n]~0水合团簇微观结构 |
| 4.3.4 EXAFS实验 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 已撰写和发表文章 |
| 致谢 |
（4）铜冶炼过程产粗硫酸镍精制及电池级硫酸镍制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 镍的性质及用途 |
| 1.1.1 镍的性质 |
| 1.1.2 镍的用途 |
| 1.2 硫酸镍的性质及用途 |
| 1.2.1 硫酸镍的性质 |
| 1.2.2 硫酸镍的用途 |
| 1.2.3 硫酸镍的制备 |
| 1.2.4 国内外硫酸镍的生产情况 |
| 1.2.5 硫酸镍在电池工业中的应用 |
| 1.3 现有的硫酸镍精制工艺 |
| 1.3.1 电解法精制工艺 |
| 1.3.2 湿法精制工艺 |
| 1.4 本研究的目的和意义 |
| 1.4.1 大冶有色金属公司介绍 |
| 1.4.2 精制硫酸镍对公司的意义 |
| 1.4.3 精制工艺介绍 |
| 第二章 工艺原理介绍 |
| 2.1 萃取回收铜原理介绍 |
| 2.2 化学净化原理介绍 |
| 2.3 深度净化原理介绍 |
| 2.4 镍的萃取反萃 |
| 2.5 硫酸镍浓缩结晶 |
| 第三章 实验研究方法 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验试剂及仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 萃取回收铜 |
| 3.3.2 化学沉淀除铁、砷 |
| 3.3.3 氟化盐沉淀除钙、镁 |
| 3.3.4 溶液深度净化 |
| 3.3.5 镍萃取反萃 |
| 3.3.6 浓缩结晶 |
| 第四章 粗硫酸镍溶液萃取回收铜的研究 |
| 4.1 萃取剂性质 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 实验流程 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.2.3 小结 |
| 第五章 除铜硫酸镍溶液净化除杂研究 |
| 5.1 除铁、砷的研究 |
| 5.1.1 研究方法 |
| 5.1.2 结果与讨论 |
| 5.1.3 结论 |
| 5.2 除钙、镁的研究 |
| 5.2.1 研究方法 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.2.3 结论 |
| 5.3 深度净化研究 |
| 5.3.1 研究方法 |
| 5.3.2 分析与讨论 |
| 5.3.3 结论 |
| 第六章 含镍溶液纯化及硫酸镍浓缩结晶 |
| 6.1 含镍溶液纯化 |
| 6.2 浓缩结晶 |
| 6.2.1 结晶过程分析 |
| 6.2.2 浓缩结晶过程操作控制 |
| 第七章 总结与建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（5）电镀污泥中铜和镍的回收（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 材料、试剂和仪器 |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 实验方法 |
| 1.3.1 酸浸 |
| 1.3.2 铜镍分离 |
| 1.3.3 净化除杂 |
| 1.3.4 沉淀制取硫酸镍 |
| 1.4 分析方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 酸浸 |
| 2.2 铜镍分离 |
| 2.2.1 铁粉置换法 |
| 2.2.1. 1 置换时间对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.1. 2 置换温度对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.1. 3 铁粉加入量对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.2 硫化钠选择沉淀法 |
| 2.2.2. 1 硫化钠加入量对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.2. 2 硫化钠沉淀时间对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.2. 3 硫化钠沉淀温度对铜沉淀率和镍损失率的影响 |
| 2.2.3 小结 |
| 2.3 净化除杂 |
| 2.4 沉淀制取硫酸镍 |
| 3 结论 |
（6）两种含锌二次资源中有价金属的回收研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 废催化剂中有价金属的回收研究现状 |
| 1.2.1 废催化剂中锌和镍回收的国外研究现状 |
| 1.2.2 废催化剂中锌和镍回收的国内研究现状 |
| 1.3 酸性溶液中锌镍分离的研究现状 |
| 1.4 锌电解阳极泥的有价金属回收现状 |
| 1.4.1 国内外锌电解阳极泥中有价金属回收现状 |
| 1.4.2 电池级硫酸锰的发展现状 |
| 1.5 本文的研究意义及拟开展的工作 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文拟开展的工作 |
| 2 从废Ni/ZnO催化剂中回收锌和镍并制备高纯纳米氧化锌和棒状氧化镍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料、试剂、设备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验试剂和设备 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 浸出 |
| 2.4.2 浸出液除铁 |
| 2.4.3 除铁后液除镍 |
| 2.4.4 除镍后液中锌的沉淀 |
| 2.4.5 碱式碳酸锌和丁二酮肟镍的煅烧 |
| 2.5 实验过程中的分析方法 |
| 2.5.1 锌含量的分析 |
| 2.5.2 Fe(Ⅱ)含量的分析 |
| 2.5.3 Fe(全铁)以及镍含量的分析 |
| 2.5.4 含水量的测定 |
| 2.5.5 碱式碳酸锌和丁二酮肟镍的TGA分析 |
| 2.5.6 氧化镍和氧化锌的XRD分析 |
| 2.5.7 丁二酮肟镍、氧化镍的扫描电镜分析以及氧化锌的场发射扫描电镜分析 |
| 2.5.8 氧化锌产品纯度测定 |
| 2.6 实验结果与讨论 |
| 2.6.1 浸出条件对锌、镍及铁浸出率的影响 |
| 2.6.2 浸出液中除铁研究 |
| 2.6.3 两种方法对除铁后液除镍效果的研究 |
| 2.6.4 镍和锌的回收并制备棒状氧化镍以及高纯纳米氧化锌 |
| 2.7 工艺的物料衡算 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 从锌电解阳极泥中回收锌和锰并制备工业级硫酸锌和电池级高纯硫酸锰 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要试剂和仪器 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验试剂和设备 |
| 3.3 实验流程 |
| 3.4 实验中溶液配制与分析方法 |
| 3.4.1 溶液配制 |
| 3.4.2 分析方法 |
| 3.5 实验方法 |
| 3.5.1 硫酸锌的浸出 |
| 3.5.2 锌电解阳极泥水浸液的净化 |
| 3.5.3 硫酸锌的浓缩结晶 |
| 3.5.4 锌电解阳极泥的水浸渣中锰的浸出 |
| 3.5.5 粗硫酸锰浸出液氧化除铁 |
| 3.5.6 萃取实验 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 锌的回收以及硫酸锌的制备 |
| 3.6.2 锌电解阳极泥中锰的回收以及电池级高纯硫酸锰的制备 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（7）湿法炼锰过程中镁锰分离的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰的性质和用途 |
| 1.1.1 锰的性质 |
| 1.1.2 锰的用途 |
| 1.2 锰资源及冶炼技术进展 |
| 1.2.1 锰资源概述 |
| 1.2.2 锰的火法冶炼 |
| 1.2.3 锰的电解 |
| 1.3 湿法冶锰过程中镁杂质的危害及脱除方法 |
| 1.3.1 湿法冶锰过程中镁杂质的危害 |
| 1.3.2 湿法冶锰过程中镁杂质的脱除方法 |
| 1.4 四元体系(NH_4)_2SO_4-MgSO_4-MnSO_4-H_2O相图研究现状 |
| 1.4.1 二元体系(NH_4)_2SO_4-H_2O |
| 1.4.2 二元体系MgSO_4-H_2O |
| 1.4.3 二元体系MnSO_4-H_2O |
| 1.4.4 三元体系(NH_4)_2SO_4-MgSO_4-H_2O |
| 1.4.5 三元体系(NH_4)_2SO_4-MnSO_4-H_2O |
| 1.4.6 三元体系MgSO_4-MnSO_4-H_2O |
| 1.4.7 四元体系(NH_4)_2SO_4-MgSO_4-MnSO_4-H_2O |
| 1.5 氟化沉淀法进行镁锰分离的研究现状 |
| 1.6 选题背景与研究内容 |
| 1.6.1 选题背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 热力学模型评述 |
| 2.1 热力学模型理论简介 |
| 2.2 热力学模型理论预测能力比较 |
| 2.3 Pitzer模型用于单一电解质溶液的计算 |
| 2.4 Pitzer模型用于混合电解质溶液的计算 |
| 第三章 (NH_4)_2SO_4-MgSO_4-MnSO_4-H_2O体系热力学模型关联 |
| 3.1 二元体系模型参数的确定 |
| 3.1.1 计算方法和步骤 |
| 3.1.2 (NH_4)2SO_4-H_2O二元体系 |
| 3.1.3 MgSO_4-H_2O二元体系 |
| 3.1.4 MnSO_4-H_2O二元体系 |
| 3.2 三元体系模型参数的确定 |
| 3.2.1 计算方法和步骤 |
| 3.2.2 (NH_4)_2SO_4-MgSO_4-H_2O三元体系 |
| 3.2.3 (NH_4)_2SO_4-MnSO_4-H_2O三元体系 |
| 3.2.4 MgSO_4-MnSO_4-H_2O三元体系 |
| 3.3 MgSO_4-MnSO_4-H_2O三元体系中的固溶体研究 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 实验部分 |
| 4.1 试剂与仪器 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 镁标准溶液的配制 |
| 4.2.2 硫酸锰饱和溶液的配置 |
| 4.2.3 分析方法的确定 |
| 4.3 重结晶法进行镁锰分离实验 |
| 4.3.1 实验原理 |
| 4.3.2 实验过程 |
| 4.3.3 实验结果 |
| 4.3.4 结果讨论 |
| 4.4 氟化沉淀法进行镁锰分离实验 |
| 4.4.1 实验原理 |
| 4.4.2 实验过程 |
| 4.4.3 实验结果 |
| 4.4.4 结果讨论 |
| 4.5 氟化沉淀后再结晶的简单验证 |
| 4.5.1 实验原理与过程 |
| 4.5.2 实验结果与讨论 |
| 第五章 工程应用 |
| 5.1 试剂与仪器 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1：硫酸锰溶液浓度密度关系表 |
| 附录2：硫酸锰相关国家标准中的含量要求 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果目录 |
（8）镍溶液提纯方法研究现状（论文提纲范文）
| 1 铁的去除 |
| 1.1 沉淀除铁 |
| 1.2 萃取除铁 |
| 2 铜、锌的去除 |
| 2.1 沉淀法去除铜、锌 |
| 2.2 萃取法去除铜、锌 |
| 3 钙、镁的去除 |
| 3.1 沉淀法去除钙、镁 |
| 3.2 溶剂萃取法去除钙、镁 |
| 4 钠的去除 |
| 5 其他杂质的分离 |
| 6 结语 |
（9）以硫酸镁废液为原料制备硅钢级氧化镁（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 镁的主要化合物 |
| 1.3 氧化镁的性质及其分类 |
| 1.3.1 氧化镁的性质 |
| 1.3.2 氧化镁的分类 |
| 1.4 生产氧化镁的原料 |
| 1.5 硅钢级氧化镁的研究进展 |
| 1.5.1 白云石碳化法 |
| 1.5.2 卤水碳铵法 |
| 1.5.3 卤水氨法 |
| 1.5.4 卤水热解法 |
| 1.6 硫酸镁废液利用的研究现状 |
| 1.7 本课题的意义与研究内容 |
| 1.7.1 硫酸镁回收利用意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 硫酸镁废液除杂 |
| 2.1.1 中和水解法除杂原理 |
| 2.1.2 沉淀pH值的计算 |
| 2.1.3 中和水解法除镍机理 |
| 2.2 沉淀反应机理 |
| 2.2.1 沉淀剂的选择 |
| 2.2.2 沉淀过程机理 |
| 2.2.3 晶体结构理论与晶体形貌 |
| 2.3 碱式碳酸镁煅烧机理 |
| 2.3.1 碱式碳酸镁热分解过程 |
| 2.4 水洗除钙机理 |
| 第三章 试验材料、设备及方法 |
| 3.1 试验原料 |
| 3.2 试验设备及试剂 |
| 3.2.1 试验设备 |
| 3.2.2 试验试剂 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 硫酸废液净化除杂 |
| 3.3.2 前驱体的制备 |
| 3.3.3 前驱体煅烧 |
| 3.3.4 水洗除钙 |
| 3.3.5 工艺流程 |
| 3.4 检测设备及方法 |
| 3.5 经济性分析 |
| 第四章 硫酸镁废液的净化 |
| 4.1 硫酸镁废液除杂条件试验 |
| 4.2 条件试验结果及讨论 |
| 4.2.1 平衡pH对镁及杂质浓度的影响 |
| 4.2.2 反应温度对镁及杂质浓度的影响 |
| 4.2.3 反应时间对镁及杂质浓度的影响 |
| 4.2.4 搅拌速率对镁及杂质浓度的影响 |
| 4.2.5 滴加速度对镁及杂质含量的影响 |
| 4.2.6 陈化时间对镁及杂质含量的影响 |
| 4.2.7 硫酸镁净化液分析结果 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 前驱体碱式碳酸镁的制备 |
| 5.1 碱式碳酸镁沉淀反应条件试验 |
| 5.2 条件试验结果及讨论 |
| 5.2.1 反应温度对镁沉淀率和碱式碳酸镁纯度的影响 |
| 5.2.2 反应时间对镁沉淀率和碱式碳酸镁纯度的影响 |
| 5.2.3 搅拌速率对镁沉淀率和碱式碳酸镁纯度的影响 |
| 5.2.4 滴加速率对镁沉淀率和碱式碳酸镁纯度的影响 |
| 5.2.5 过量系数对镁沉淀率和碱式碳酸镁纯度的影响 |
| 5.2.6 较优条件实验 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 硅钢级氧化镁的制备 |
| 6.1 碱式碳酸镁的煅烧 |
| 6.1.1 煅烧温度对氧化镁水化率的影响 |
| 6.1.2 煅烧时间对氧化镁水化率的影响 |
| 6.1.3 煅烧温度对氧化镁粒径及形貌的影响 |
| 6.1.4 煅烧时间对氧化镁粒径及形貌的影响 |
| 6.1.5 氧化镁水洗除钙 |
| 6.1.6 氧化镁分析结果 |
| 6.1.7 氧化镁激光粒度分析结果 |
| 6.1.8 氧化镁扫描电镜图 |
| 6.2 小结 |
| 第七章 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 氧化镁水化率的测定 |
| 附录B 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录C 攻读硕士学位期间参加的项目 |
（10）利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 黄钾铁矾渣的来源及利用方法 |
| 1.2.1 黄钾铁矾渣的来源 |
| 1.2.2 黄钾铁矾渣的利用方法 |
| 1.3 锰锌铁氧体的发展现状及制备方法 |
| 1.3.1 软磁铁氧体的应用 |
| 1.3.2 锰锌铁氧体的发展现状 |
| 1.3.3 锰锌铁氧体原材料 |
| 1.3.4 软磁铁氧体微粉的制备方法 |
| 1.3.5 铁氧体性能的影响因素 |
| 1.4 课题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 试验原料、试剂及分析方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 主要实验药品及仪器 |
| 2.2.1 主要实验药品 |
| 2.2.2 主要实验仪器 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 全铁含量的测定 |
| 2.3.2 Fe~(2+)含量的测定 |
| 2.3.3 Fe~(3+)含量的测定 |
| 2.3.4 Zn~(2+)含量的测定 |
| 2.3.5 Mn~(2+)含量的测定 |
| 2.3.6 低浓度铜、镉金属离子的极谱连续测定 |
| 2.3.7 浸出液残酸滴定 |
| 2.3.8 其它 |
| 第3章 黄钾铁矾渣的热酸浸出工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验所用黄钾铁矾渣的结构分析 |
| 3.3 黄钾铁矾渣热酸浸出提取铁锌热力学分析 |
| 3.3.1 热酸浸出的基本反应 |
| 3.3.2 热力学分析 |
| 3.4 热酸浸出黄钾铁矾渣提取铁锌实验研究 |
| 3.4.1 硫酸质量浓度对Fe、Zn浸出率的影响 |
| 3.4.2 反应时间对Fe、Zn浸出率的影响 |
| 3.4.3 反应温度对Fe、Zn浸出率的影响 |
| 3.4.4 浸出过程综合条件实验 |
| 3.5 热酸浸出过程动力学研究 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 浸出液还原及深度净化工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浸出液还原及深度净化过程基本原理与热力学分析 |
| 4.2.1 还原过程的基本反应 |
| 4.2.2 标准电极电势分析 |
| 4.2.3 还原过程标准平衡常数的计算 |
| 4.2.4 铁粉置换除铜过程基本原理 |
| 4.2.5 浸出液净化除镉基本原理 |
| 4.3 浸出液还原过程实验研究 |
| 4.3.1 温度对浸出液还原的影响 |
| 4.3.2 时间对浸出液还原的影响 |
| 4.3.3 铁粉用量对浸出液还原的影响 |
| 4.3.4 搅拌速度对浸出液还原的影响 |
| 4.4 硫化沉淀过程实验研究 |
| 4.4.1 (NH_4)_2S加入量对除Cd~(2+)的影响 |
| 4.4.2 沉淀时间对除Cd~(2+)的影响 |
| 4.5 氟化沉淀除钙镁过程 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 共沉淀法制备锰锌铁氧体前驱粉料研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 共沉淀过程理论基础 |
| 5.2.1 Me(Ⅱ)碳酸盐共沉过程的结晶化学原理 |
| 5.2.2 共沉粉料颗粒大小的影响因素 |
| 5.3 共沉淀过程实验研究 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 共沉原料及补纯 |
| 5.3.3 共沉淀综合条件实验 |
| 5.4 共沉粉表征 |
| 5.5 效益分析 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、粗制硫酸镍中钙、镁分离的研究（论文参考文献）
- [1]十二水合硫酸铝铵的除杂及其下游产物的制备[D]. 张建伟. 山西大学, 2019
- [2]高纯硫酸锰生产技术现状[J]. 邹兴. 中国锰业, 2018(06)
- [3]非晶态硼酸镍、硫酸镍和硝酸镍溶液结构[D]. 刘红艳. 中国科学院研究生院(青海盐湖研究所), 2016(06)
- [4]铜冶炼过程产粗硫酸镍精制及电池级硫酸镍制备研究[D]. 李伟. 中南大学, 2014(02)
- [5]电镀污泥中铜和镍的回收[J]. 王春花,曾佳娜,林瑞玲. 化工环保, 2013(06)
- [6]两种含锌二次资源中有价金属的回收研究[D]. 廖俊梅. 中南大学, 2013(05)
- [7]湿法炼锰过程中镁锰分离的研究[D]. 杨超. 中南大学, 2012(02)
- [8]镍溶液提纯方法研究现状[J]. 祝爱兰. 湿法冶金, 2012(02)
- [9]以硫酸镁废液为原料制备硅钢级氧化镁[D]. 马力言. 昆明理工大学, 2011(05)
- [10]利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体的研究[D]. 王学武. 兰州理工大学, 2010(04)