一、微型汽车后桥渗油、漏油常见原因分析及处理措施（论文文献综述）
邓小梅[1]（2019）在《壳体结构参数对变速器润滑系统性能影响及试验分析》文中研究表明汽车已经成了不可少的交通工具,在人们的生活中占有非常重要的地位。变速器作为汽车的核心部件,它的性能往往决定汽车的品质。要想变速器工作可靠,变速器所有零件必须满足负荷承载能力。变速器润滑系统对变速器的耐久,车辆的油耗及成本起着重大作用。变速器润滑油量不合理、变速器壳体的润滑结构不合理等都会让变速器腔内零件摩擦发热,温度升高导致内部零件烧伤,胶合,断裂失效等。润滑系统的设计与变速器的壳体结构设计密切相关。如变速器壳体轴承部位的润滑结构设计不合理会导致轴承失效。变速器壳体的油道孔设计不合理会导致齿轮内部零件失效等,变速器的润滑、密封、传递效率等问题常常成对立面,必须兼顾其中,确保变速器各种工况润滑充分及确保密封性能及满足传递效率。论文以六档手动变速器为例,从变速器润滑系统方面来分析变速器壳体的结构设计,主要研究内容如下:1.从新品开发试验失效及市场售后质量问题出发,通过不同油量对变速器做温升试验、耐久试验、传递效率得出油量是影响润滑系统的主要因子,但是油量不能满足变速器的所有功能,所以必须优化壳体结构。2.理论分析变速器重要润滑部位结构的设计要点,如壳体内腔间隙、轴承部位、油封部位,齿轴中心部位、通气塞部位等。3.通过80个壳体本体取样拉伸试验获得铝铸件本体的机械性能,确认ADC12本体取样的机性能能够达到国标,抗拉强度240Mpa,屈服强度140Mpa,硬度80HBW,延伸率≥1.4等。为CAE分析壳体强度评估标准带来参考价值,为行业本体取样提供参考。4.通过CFD流体分析、Romax软件轴承力分析和Abaqus软件壳体强度分析得出壳体的轴承油槽位置设计原则,油槽位置设计既要满足油流,又要满足壳体强度,本案例中的输出轴轴承的油槽角度应该设计在30°-75.5°。5.通过润滑油流试验和高速试验说明油道孔角度与发动机的安装角度相关联,在发动机安装水平下,油道孔角度尽量下倾斜,确保变速器在各种工况下得到足够的润滑,经过理论计算及CAE分析得到油道角度在发动机安装角度15.27°下,油道孔与水平的夹角为8.91°。6.温升试验表明油量及壳体结构对温升有着重要影响,油量为1.8L时,68分钟就达到温度峰值170°,油量为1.66L时,5小时恒温在136.2°,当改变壳体结构时,1.8L的油量温度在5小时恒温在137°,通过温升试验。7.传递效率试验表明油液面对传递效率有着重要影响,4.5mm及13.5mm的扭矩损失为90mm液面的12%及42%,3mm间隙比5mm间隙的传递效率高3%-5%,故必须合理设计壳体结构,确保油液面高度,满足变速器的温升及传递效率要求。由以上研究,得出如下结论:在设计变速器时,需要先标定油量。在变速器壳体内腔结构相同的情况下,油量越大,成本越高,油量越大,温升越快,油量越大,传递效率越低等,油量越小,高速及耐久可能存在风险。所以为了确保变速器的各项性能,不能仅仅加大油量来实现润滑,同时需要优化壳体结构。当耐久试验及高速试验发现必须要加大油量才能满足要求时,则相应的加大腔体结构,增加油流空间,确保油液液面,确保温升和传递效率试验要求。
张伟旗[2]（2019）在《汽车传动系统常见故障诊断及维修技术研究》文中指出研究了汽车传动系的技术发展概况及趋势,分析了其故障形成机理及危害,摸索出其技术状况的变化规律,提出了相应的故障诊断及维修保养技术。确保该系统可将发动机输出动力顺利传递给驱动车轮,车辆在不同工况下正常驾驶,且动力性和燃油经济性良好。
杨锐[3]（2018）在《后桥壳总成对后桥密封性能的影响研究》文中进行了进一步梳理汽车驱动桥一般由主减速器、差速器、四轮驱动装置和传动桥壳等组成,是汽车的主要部件之一。它主要具备的基本功有是增加变速箱或者传轴上的扭矩,合理地将扭矩分别配置到左边和右边的驱动轮上面,让两个驱动轮在车辆行驶的过程中具有达到需求量的差速功能。此外,汽车的驱动桥还要承受整个车身的重量作用于地面时的一些作用力,比如垂直力,纵横向力、还有扭矩。所以,汽车驱动桥在汽车的整个构成部件中十分重要,它的制作工艺的优劣,质量的好坏一定程度上直接影响着我们使用车辆时的安全性和乘坐车辆的舒适性。本次研究我们选择了现实生活中比较常见的交叉型乘用车辆为研究群体,主要研究后驱动桥总成的通气塞设计及优化;后桥壳总成的结构及优化;后驱动桥总成的密封性检测,实现车辆密封性提高的目的。本文主要研究汽车后驱动桥通气装置及后桥壳的密封优化以及制造影响因素,对后驱动桥总成的通气塞设计优化和后桥壳总成的制造工艺等进行理论分析,以此为基础对后驱动桥总成的通气塞设计、后桥壳总成的结构、桥壳的制造进行优化,实现通过制造工艺优化和结构改造,达到提升后驱动桥总成密封性的目的,同时优化后驱动桥总成密封性检测方式,提高劳动生产率。
李活[4]（2017）在《某300吨级矿用自卸车后桥壳的结构设计与优化》文中进行了进一步梳理近年来,矿用自卸车因承载能力强大而得到了人们广泛青睐,在我国的销量逐年稳定递增,并实现了 300吨级矿用自卸车国产化。矿用自卸车驱动后桥系统是汽车传动系的总成之一,其基本功用是在承受载荷的同时,将发动机输出的扭矩最后传递到驱动轮,以达到车辆行驶的目的。后桥壳是驱动后桥系统的基体,在车辆行驶过程中需承受多种载荷的作用,其结构设计直接影响矿用自卸汽车的安全性和可靠性,是自卸车极为重要的安全件和功能件。通常后桥壳的结构设计凭借经验和手册,设计的产品由于复杂的工况环境无法采用经典力学进行强度校核,设计师凭经验会采用保守设计,这样必然导致设计产品笨重且不合理。本文基于某300吨级矿用自卸车整车的参数和工况分析,对矿用自卸车后桥壳进行了以下几个方面的研究:首先,调研国内外矿用自卸车不同的车型,结合大量文献,列出几个品牌公司畅销款型整车的基本尺寸;根据A型悬架和三连杆悬架优缺点的对比,确定后悬悬架的设计方案,并给出后悬的基本结构尺寸。其次,由于车架和后桥系统紧密相连,根据车架承载情况,计算后桥壳的受力大小,通过校核连接紧固件,确定后桥壳的基本尺寸;并对后桥壳焊接工艺进行分析研究。再次,对后桥壳结构进行整体设计,绘制二维图纸,并建立三维实体模型;利用有限元分析软件ANSYS workbench,建立有限元模型,基于正常工况和极端工况,对所设计的后桥壳结构进行强度分析。最后,采用正交试验设计给出样本,通过有限元软件计算响应值,即可构建Krigng代理模型。本文采用多岛遗传算法（MIGA）对后桥壳进行优化设计,并与非支配排序遗传算法（NSGA-II）优化结果进行对比,两种方法可确保优化结果的合理性,而较优化前,优化后的后桥壳重量得到了大幅度降低。
佟起潮[5]（2017）在《汽车桥壳预成形管坯液压胀形工艺的数值模拟》文中进行了进一步梳理汽车桥壳作为安装主减速器、差速器和半轴的基础件,是汽车底盘的主要零件之一。目前,汽车桥壳主要用铸造方法、冲压焊接方法制造,铸造方法可制成复杂而理想的形状,但其制件质量大、制造工序复杂;冲压焊接桥壳工艺性好、废品率低、但其工序多,使用中存在漏油、断裂等现象。汽车桥壳液压胀形是一种新工艺技术,液压胀形技术材料利用率高、节能、工序少、重量轻、刚度高、应力-应变分布好。预成形是液压胀形过程中极其重要的一步,预成形管坯成形的好坏直接影响压制过程管坯的成形性。本文以某中型卡车液压胀形桥壳压制前的预成形管坯为研究对象,利用ABAQUS软件模拟不同补水量预成形管坯的两次液压胀形,得到液压胀形过程中管坯成形较好的轴向进给量与补水量之间的匹配关系。首先,确定了研究对象为汽车桥壳预成形管坯,介绍了液压成形的工艺和有限元分析软件ABAQUS的求解方法,对预成形管坯胀形区进行了应力应变分析,分析了管坯出现起皱和破裂的原因。其次,利用ABAQUS软件进行管坯的第一次液压胀形模拟仿真,通过分析在不同补水量下管坯的成形性、壁厚分布和减薄率、等效应力-应变,选择出成形效果较好的管坯,进行第二次液压胀形。再次,将第一次胀形后成形较好的管坯退火处理,作为第二次胀形的初始条件,建立二胀有限元模型,通过对不同补水量下预成形管坯的成形性、壁厚分布和后包最高点减薄率、等效应力-应变进行分析,得到第二次胀形过程中预成形管坯成形较好的轴向进给量与补水量之间的匹配关系,为工程实践提供参考。最终,以模拟仿真为基础,进行预成形管坯的胀压成形试验。最后,研究了液压胀形过程中不同轴向进给量对预成形管坯壁厚的影响,通过分析管坯的成形性,壁厚减薄率,了解管坯的壁厚分布状况和减薄量比较大的区域,并且根据管坯胀裂的判断依据确定管坯是否出现胀裂缺陷,从而选择壁厚减薄率适中的管坯,确定第一次和第二次液压胀形管坯轴向进给量的范围。
何甘林[6]（2016）在《一种新技术公路型驱动桥的开发应用》文中进行了进一步梳理商用车动力总成包括发动机、变速箱、驱动桥,驱动桥作为三大总成之一且是动力传递的最末端,作用重大。随着我国高速公路发展迅速,法规的完善,国内商用车主机厂纷纷发展自己的公路型产品,对应公路型驱动桥发展也迫在眉睫。未来公路型驱动桥发展方向为“安全、高可靠、高效、高舒适、高间隔里程”,简称“4H+S”,与国际驱动桥发展趋势符合。首先,论文阐述了课题研究背景与意义,对国内外车桥发展现状进行了描述,说明了课题来源及任务。为提升现有产品竞争力,打造全新一款公路型驱动桥,分析了不同的技术路线,最终选择轻量化程度较高的美驰技术作为技术路线,通过对标分析,确定了课题目标：新的桥总成扭矩能力提升5%,重量降低220kg/套桥,噪音降低3dB,机械效率提升2.3%,轮边维护里程提升3万km,实现了公路型驱动桥安全、可靠、高效、高舒适、高间隔里程的特点。根据国外先进技术路线,结合国内应用实际情况,分主减总成、桥壳总成、轮边总成（含制动器）三大模块分别进行竞争力对标分析,确定开发方案。原设计主减总成存在重量重、零件数量多、空间布置不够合理、传动效率不高等劣势,新研究主减总成将轴间差速器由原来布置在圆柱齿轮上方更改为布置在下方,圆柱齿轮与半轴齿轮合二为一,通过增加主锥轴承支撑臂长度取消导向轴承等。通过结构、工艺创新,解决了原设计主减总成存在的劣势。桥壳总成主要是解决轻量化问题,将原截面150x160x14优化为150x160x12截面,达到了降低桥壳重量的目的。轮边的创新,主要有三点：一是润滑方式由脂润滑更改为油润滑,提升了保养周期；二是轮毂采用高牌号球铁材料,在性能不下降的前提下降低重量,制动鼓采用双金属复合工艺,达到降低重量、延长使用寿命目的。三是制动器的重新设计主要体现在结构优化及轻量化上,将传统结构制动器更改为美驰技术的快换式轻量化制动器,维修工时大大缩短,同时达到轻量化设计目的。根据理论优化设计,样桥试制完成后经过相关道路试验、台架试验、小批试销等,达成了原来设定目标,大大提升了竞争力。
张书健[7]（2016）在《汽车驱动桥壳开裂失效分析及改进措施研究》文中认为驱动桥桥壳有支撑、保护、固定、承载、传力等作用。在汽车行驶过程中,驱动桥壳承载车轮传递的力矩以及作用力,并经悬架传递给车架;在国内很多地区,由于地形复杂,超载现象严重,驱动桥桥壳由于长期负载磨损等会发生开裂,断裂等失效形式。驱动桥壳形状复杂,且处于后悬架系统中,悬架系统零部件众多,受力状态复杂,导致难以利用经典力学来计算以及阐明驱动桥壳的受力、塑性应变等等。因而本文利用有限元软件来分析改进措施是否满足企业要求。本课题来自长安汽车公司,该公司某型号汽车在路试时出现驱动桥桥壳开裂现象,本文中,将驱动桥桥壳置于整个后悬架系统中,在静垂向载荷下分析驱动桥壳的塑性应变,找出其开裂原因,并对驱动桥进行改进,使其塑性应变性能达到企业要求。本文完成的主要工作如下:第一章,详细全面的介绍了驱动桥的组成以及作用机理,驱动桥壳在整个汽车中的作用,阐述了驱动桥在国内外的研究现状,以及本文研究工作的背景。第二章,系统的对桥壳金相、断口形貌、化学成分等等进行分析研究,从材料的角度分析研究该驱动桥桥壳的开裂机理,找出桥壳失效开裂的原因,以便于后期针对性的对驱动桥桥壳进行有限元分析,针对出现的问题提出改进措施。第三章,系统的介绍了有限元分析原理,并利用CATIA软件建立了驱动桥以及整个后悬架系统的实体模型,然后利用HyperMesh对后悬架系统进行了网格划分,以便于后期对驱动桥壳塑性应变的研究。对后悬架系统有限元计算模型施加载荷及约束,完善其网格划分。第四章,优化驱动桥,针对第二章失效分析找到的原因提出优化方案,分别从应力集中、桥壳本身性能以及载荷引起的应变方面进行优化,并逐一分析是否满足驱动桥壳对塑性应变性能的要求。然后详细的介绍了驱动桥垂直弯曲刚性试验及悬架系统的KC刚度实验,并将试验结果与CAE结果进行对标,分析CAE结果的准确性。通过本文的分析与研究,找出了该型号车驱动桥壳开裂的原因,并对驱动桥壳进行了改进,使驱动桥壳的塑性应变值满足企业要求,也为以后优化驱动桥壳方面的研究提供了一定的借鉴意义。
邹清明[8]（2015）在《装载机冲焊驱动桥壳力学特性研究》文中研究指明轮式装载机驱动桥壳是装载机的主要部件之一,其性能优良直接影响装载机载重性能及安全性。与传统的铸造结构相比钢板冲压焊接整体式桥壳具有很好的优点,已经广泛应用于汽车、工程机械领域。驱动桥桥壳的性能主要取决于桥壳力学特性,有关装载机钢板冲压焊接结构驱动桥壳的力学特性研究尚未完善。本文以一种新型冲压焊接驱动桥壳为研究对象,研究其力学特性,取得了较好成果。本课题以独立部分代替焊接部位,利用SolidWorks建立冲焊桥壳的几何模型。在ANSYS Workbench中对其典型工况进行静力学仿真分析、振动模态分析和谐响应分析,分析结果表明,该冲焊桥壳的强度和刚度满足各工况下的要求;该冲焊桥壳约束条件下的低阶频率范围在249Hz-992Hz之间,能有效地避免“共振”现象的产生;载荷频率与驱动桥壳的固有频率接近时就会出现共振现象,驱动桥壳的危险位置的响应位移迅速增大,这将对驱动桥壳的疲劳破坏和使用寿命带来严重的影响。并通过对比分析得出焊缝处的应变不容忽视,可能成为疲劳破坏的开始处。在装载机实际工作过程中,冲焊桥壳产生疲劳损伤的原因可能是由于路面随机激励的作用而产生了较大的动应力。因此本课题利用有限元位移法对冲焊驱动桥壳进行的动力学分析,用管单元来模拟冲焊桥壳实体进行分析,建立动力学方程,得到冲焊桥壳在路面随机激励下的冲焊桥壳的时域图和频域图,从而得出最易产生疲劳破坏的区域。
戴明灿[9]（2012）在《微型汽车传动系统效率试验设计与研究》文中指出汽车传动系统是汽车底盘的核心部分,它能有效完成动力由发动机向车轮的动力传输,改变速比特性实现变速变矩,完成转弯时左右轮的差速等工作。对汽车传动系统的研究,关系着汽车的动力性、稳定性和燃油经济性等车辆运用指标。随着我国汽车产业的发展,每年数以千万计的各式车辆上路飞驰,能源短缺、环境污染等问题逐步凸现,这使得针对汽车燃油经济性的研究刻不容缓。传动系统作为汽车传递动力的最主要环节,对其传动效率的研究十分重要。本文以某微型汽车传动系统为研究对象,采用基于正交试验设计的试验设计方法,在传动系统试验台架上进行传动系统效率试验,完成了传动系统试验台架的设计,制定了传动系统效率试验方案,获得了传动系统效率试验数据,完成了试验数据处理与试验结果分析。针对微型汽车传动系统存在的问题提出了改进建议,其研究成果对微型汽车新车开发与已有车型改造具有一定意义。本文的研究成果如下：为微型汽车传动系统设计一套专用试验台架。根据试验研究及用户的需要,参考国内外相关试验设备,考虑各类试验形式,以交流电力测功机为核心,设计了一套具备能量回馈功能的封闭式试验台架。它采用模块化的柔性设计思想,使这一设备能够适应被试对象的变化,完成不同类型、不同布置传动系统测试工作。制定微型汽车传动系统效率试验方案,并据此进行传动系统效率试验。根据试验研究的目的,基于正交试验设计方法,制定了一套符合国家及行业标准,具备一定理论支撑的试验方案。为有效节省试验投入,将试验过程分为因素初选与传动系统效率试验两部分,综合考虑了试验指标、因素水平、试验设备、试验方法、保障措施,能够有效地完成微型汽车传动系统效率测试任务。完成了传动系统效率试验数据处理与结果分析工作。根据因素初选及传动系统效率试验方案,完成了因素初选试验数据的直观分析和传动系统效率试验数据的方差分析。通过试验数据交互作用的分析,对影响传动系统效率各因素间耦合问题进行了研究。通过本文的研究验证了传动系统效率试验方案的可行性和所设计传动系统试验台具有良好的测试性能、较高的精度,并具备传动系统效率试验的能力。
赵文利[10]（2012）在《微型汽车制动管端真空值检测试验的研究》文中指出目前国内制动液加注机在汽车加注过程中,加注机通过内部传感器测得的真空值进行加注流程的检测和判断。由于从真空泵至制动管路最远端有12-14m的长度,加注机测得的真空值只是真空泵入口附近的局部值,并不能准确反映制动管路内部尤其是管路末端的真空值。制动液加注机真空值检测的这一缺陷使得对设备参数的准确设置和一些典型故障的机理分析有一定的难度和不确定性。本文以某汽车公司的三种微型汽车为蓝本,开发了一套制动管端真空值检测系统,对制动管路末端的感载比例阀和左后轮制动器两处的真空值进行了检测。通过对比分析制动管端和加注机端的真空值数据,旨在对不同车型的抽真空性能,小泄漏和刹车软的原因,设备参数的合理性以及管接头泄漏部位的判断方法等问题进行深入研究,并提出相应的改进方法,为今后汽车制动液加注的相关问题研究提供理论基础和技术支持。本文的主要工作及成果包括以下几点：1.设计了一套基于虚拟仪器的制动管端真空值检测系统,并提出了相应的试验方法,完成了组合接头的密封性检测、采集卡和传感器的校准以及检测系统的实车调试,结果表明,检测系统的密封性和精度均满足试验要求。2.通过对三种车型正常车抽真空试验的数据进行分析,发现三种车型的抽真空效果差异很大,分析了导致这种差异的两个原因—制动主缸联接方式和制动管路结构,提出了相应的结构改进方法。3.通过对正常车多次抽真空,小泄漏车和正常车加水试验的数据进行分析,确定了制动管件内部残留的水分是引起小泄漏和刹车软的主要原因,对制动管件的相关工艺进行了分析并提出了相应的质量控制措施。4.针对该公司制动液加注机参数设置的不合理性,结合正常车试验数据,分析了设备参数设置的方法,得到了同一生产线上两种车型的设备参数改进方案。5.对制动管路不同部位（后桥软硬管接头、感载比例阀接头和二四通接头）管接头泄漏的试验数据进行了详细的理论分析,同时提出了一种大致判断管接头泄漏部位的方法,提高了检修效率。6.通过对三种车型四种情形的试验数据分析,得到了影响制动液加注机抽真空效果的五个因素：真空泵型号、设备参数、制动管路结构、制动管件残留水分和管路密封性。
二、微型汽车后桥渗油、漏油常见原因分析及处理措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微型汽车后桥渗油、漏油常见原因分析及处理措施（论文提纲范文）
（1）壳体结构参数对变速器润滑系统性能影响及试验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容与研究路线 |
| 2 变速器主要润滑点结构设计 |
| 2.1 变速器壳体内腔结构设计 |
| 2.2 轴承润滑部位设计 |
| 2.3 齿轴内部零件润滑相关结构设计 |
| 2.4 油封润滑部位设计 |
| 2.5 通气塞部位结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 润滑系统相关CAE分析 |
| 3.1 CFD流体分析 |
| 3.1.1 分析步骤 |
| 3.1.2 分析结果 |
| 3.2 壳体强度分析 |
| 3.2.1 壳体材料分析 |
| 3.2.2 轴承力计算 |
| 3.2.3 壳体轴承力工况强度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 润滑系统相关试验验证 |
| 4.1 耐久试验—壳体输出轴轴承部分 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验条件 |
| 4.1.3 试验规范 |
| 4.1.5 试验步骤 |
| 4.1.6 评价指标 |
| 4.1.7 试验分析及结果 |
| 4.2 高速试验—壳体油道孔部分(润滑齿轴心部及滚针轴承) |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验条件 |
| 4.2.3 试验规范 |
| 4.2.4 试验步骤 |
| 4.2.5 试验评判 |
| 4.2.6 试验分析及结果 |
| 4.3 润滑试验—壳体油封部分 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验条件 |
| 4.3.3 试验步骤 |
| 4.3.4 评判标准 |
| 4.3.5 试验分析及结果 |
| 4.4 油流试验—壳体油道孔部位 |
| 4.4.1 试验目的 |
| 4.4.2 试验步骤 |
| 4.4.3 试验分析及结果 |
| 4.5 温升试验—油量及壳体内腔间隙 |
| 4.5.1 试验目的 |
| 4.5.2 试验条件 |
| 4.5.3 试验设计 |
| 4.5.4 试验分析结果 |
| 4.6 传递效率试验—壳体内腔间隙 |
| 4.6.1 试验目的 |
| 4.6.2 试验条件 |
| 4.6.3 试验规范 |
| 4.6.4 试验样箱 |
| 4.6.5 试验分析结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文内容总结 |
| 5.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）汽车传动系统常见故障诊断及维修技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 汽车传动系的技术发展概况及趋势 |
| 2 汽车传动系结构组成及分类要求 |
| 2.1 主要结构组成及功用 |
| 2.2 传动系的分类要求 |
| 3 传动系常见故障诊断及维修技术研究 |
| 3.1 离合器故障 |
| 3.1.1 分离不彻底 |
| 3.1.2 起步发抖 |
| 3.1.3 传力打滑 |
| 3.1.4 异响 |
| 3.2 变速器故障 |
| 3.2.1 过热 |
| 3.2.2 跳挡 |
| 3.2.3 乱挡 |
| 3.2.4 换挡难 |
| 3.2.5 漏油 |
| 3.2.6 异响 |
| 3.3 万向传动装置故障 |
| 3.3.1 车辆起步无异响而行驶中有异响 |
| 3.3.2 车辆起步有撞击声且行驶中有异响 |
| 3.3.3 车辆行驶中有异响且车身振抖 |
| 3.4 驱动桥故障 |
| 3.4.1 漏油 |
| 3.4.2 过热 |
| 3.4.3 异响 |
| 4 结语 |
（3）后桥壳总成对后桥密封性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 设计背景、目标与意义 |
| 1.1.1 设计背景 |
| 1.1.2 设计目标 |
| 1.1.3 设计意义 |
| 1.2 设计内容 |
| 第二章 后驱动桥总成密封性及现有制造工艺分析 |
| 2.1 驱动桥通气装置对后驱动桥总成密封性的影响 |
| 2.2 后桥壳焊接对后驱动桥总成密封的影响 |
| 2.3 焊接变形对后驱动桥总成密封的影响 |
| 2.4 后驱动桥总成漏油的检测方法研究 |
| 2.5 CAE分析对后桥壳焊缝位置的辅助设计 |
| 第三章 汽车后桥桥壳制造工艺分析 |
| 3.1 焊壳参与焊接件结构及焊接工艺优化分析 |
| 3.1.1 开剖口工艺 |
| 3.1.2 加工思路 |
| 3.1.3 应用结构 |
| 3.1.4 效果分析 |
| 3.1.4.1 焊透率分析 |
| 3.1.4.2 静刚度分析 |
| 3.2 桥壳焊接加工工艺分析 |
| 3.2.1 驱动桥桥壳主要技术质量指标 |
| 3.2.2 连接盘与后桥壳本体焊接变形分析 |
| 3.2.3 附件与后桥壳本体焊接对后桥壳变形分析 |
| 3.3 桥壳制造精度影响因素分析 |
| 3.4 桥壳制造工艺改进及验证结果 |
| 3.5 后桥总成气密性的检测方法研究 |
| 3.5.1 传统的密封性检测 |
| 3.5.2 干式气密检测仪的基本原理 |
| 3.5.3 测试及参数设置原理 |
| 3.5.4 测试范例 |
| 3.6 后桥壳总成建模 |
| 3.6.1 UG的应用前景及UG软件应用的意义 |
| 3.6.2 基于UG软件建立后桥壳总成3D模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 通气装置的设计与工艺优化 |
| 4.1 通气装置的设计 |
| 4.1.1 总体设计原理及思路 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.1.3 新型通气塞的优点 |
| 4.2 基于UG建立通气塞总成方案与建模 |
| 4.3 通气塞的制造工艺 |
| 4.3.1 橡胶环硫化工艺 |
| 4.3.1.1 橡胶硫化历程 |
| 4.3.1.2 橡胶环模具结构设计 |
| 4.3.2 尼龙零件注塑工艺 |
| 4.3.2.1 塑料零件的工艺分析 |
| 4.3.2.2 计算塑件的体积和重量 |
| 4.3.2.3 注塑机的选用 |
| 4.3.2.4 塑件注塑工艺参数的确定 |
| 4.3.2.5 模架的选定 |
| 4.3.2.6 模具的结构方案 |
| 4.3.2.6.1 浇注系统设计的基本原则 |
| 4.3.2.6.2 动模和定模的结构设计 |
| 4.3.2.6.3 分型面选择 |
| 4.3.2.6.4 抽芯机构设计 |
| 4.3.2.6.5 成型零件结构设计 |
| 4.3.3 尼龙超声波焊接工艺 |
| 4.3.3.1 超声波焊接工艺简介 |
| 4.3.3.2 超声波焊接的工作原理 |
| 4.3.3.3 超声波焊接装置简介 |
| 4.3.3.4 超声波焊接适用的材料 |
| 4.3.3.5 超声波焊接对焊面和焊线的典型要求与设计 |
| 4.3.3.6 超声波焊接中注意的问题 |
| 4.4 NX nastran有限元分析 |
| 4.4.1 有限元分析的介绍与背景 |
| 4.4.2 通气塞紧固组件静强度分析的意义 |
| 4.4.3 通气塞紧固组件有限元模型的建立 |
| 4.4.3.1 通气塞紧固组件3D模型的生成 |
| 4.4.3.2 单元选择及网格划分 |
| 4.4.3.3 通气塞紧固组件材料属性及边界条件 |
| 4.4.3.4 通气塞紧固组件静强度分析 |
| 4.5 通气塞紧固组件有限元分析结论 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（4）某300吨级矿用自卸车后桥壳的结构设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 300吨级矿用自卸车后桥壳研究的背景 |
| 1.2 300吨级矿用自卸车后桥壳研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外现状及水平 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 后桥壳结构尺寸设计及工艺分析 |
| 2.1 后桥壳结构尺寸设计 |
| 2.2 后桥壳主要零部件的受力分析 |
| 2.3 后桥壳零件的工艺分析 |
| 3 后桥壳建模及有限元分析 |
| 3.1 有限单元法及workbench软件介绍 |
| 3.2 后桥壳二维图及三维模型 |
| 3.3 后桥壳基本工况及特殊工况下进行有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 后桥壳结构优化设计 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.2 代理模型 |
| 4.3 多岛遗传算法优化 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）汽车桥壳预成形管坯液压胀形工艺的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 管材液压成形技术的特点及其应用 |
| 1.2.1 液压成形技术的特点 |
| 1.2.2 液压成形技术的应用 |
| 1.2.3 液压成形常见的缺陷 |
| 1.3 管材液压成形技术的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 液压成形技术的国内外研究现状 |
| 1.3.2 液压成形技术的发展趋势 |
| 1.4 汽车桥壳液压成形的研究现状 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 第2章 预成形管坯液压胀形工艺及有限元理论简介 |
| 2.1 预成形管坯简介 |
| 2.2 预成形管坯液压胀形工艺及应力应变分析 |
| 2.2.1 预成形管坯液压成形工艺过程 |
| 2.2.2 管坯胀形区应力应变分析 |
| 2.3 大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.3.1 物体的构型及运动描述 |
| 2.3.2 弹塑性本构方程 |
| 2.3.3 虚功方程 |
| 2.4 液压胀形软件简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 第一次液压胀形数值模拟及结果分析 |
| 3.1 预成形管坯数值模拟的参数设置及胀裂判断依据 |
| 3.1.1 接触问题处理 |
| 3.1.2 材料属性参数 |
| 3.1.3 管坯与成形模具之间的摩擦系数 |
| 3.1.4 液压胀形管坯胀裂的判断依据 |
| 3.2 第一次液压胀形有限元模型建立 |
| 3.2.1 有限元模型 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 加载和边界条件问题 |
| 3.3 典型加载路径下液压胀形模拟及结果分析 |
| 3.3.1 第一次液压胀形加载路径 |
| 3.3.2 管坯保压前壁厚分析 |
| 3.3.3 管坯保压后壁厚分布和成形性分析 |
| 3.3.4 应力和应变分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 第二次液压胀形数值模拟及结果分析 |
| 4.1 第二次液压胀形有限元模型建立 |
| 4.1.1 有限元模型 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 加载和边界条件问题 |
| 4.2 典型加载路径下液压胀形模拟及结果分析 |
| 4.2.1 第二次液压胀形加载路径 |
| 4.2.2 管坯保压前壁厚分析 |
| 4.2.3 管坯保压后壁厚分布和成形性分析 |
| 4.2.4 应力和应变分析 |
| 4.3 模拟过程中存在的问题和解决措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轴向进给量对预成形管坯壁厚的影响分析 |
| 5.1 轴向进给量对第一次液压胀形管坯壁厚的影响 |
| 5.1.1 第一次胀形后管坯壁厚分析 |
| 5.1.2 第一次胀形后管坯减薄率分析 |
| 5.2 轴向进给量对第二次液压胀形管坯壁厚的影响 |
| 5.2.1 第二次胀形后管坯成形性分析 |
| 5.2.2 第二次胀形后管坯壁厚和减薄率分析 |
| 5.2.3 等效应力分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 预成型管坯液压胀形试验 |
| 6.1 液压胀形试验 |
| 6.1.1 预成形专用液压机 |
| 6.1.2 液压胀形过程简介 |
| 6.2 模拟结果与试验结果对比 |
| 6.2.1 第一次液压胀形试验结果分析 |
| 6.2.2 第二次液压胀形试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）一种新技术公路型驱动桥的开发应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 商用车驱动桥国内外发展现状 |
| 1.3 目前存在的主要问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 驱动桥整体设计 |
| 2.1 驱动桥总成结构形式及布置 |
| 2.2 驱动桥匹配设计一般流程 |
| 2.3 驱动桥模块化设计 |
| 2.4 驱动桥设计和分析的理论 |
| 2.4.1 有限元分析方法介绍 |
| 2.4.2 Hyperworks仿真分析软件介绍 |
| 2.4.3 应用Hyperworks对驱动桥进行设计分析过程介绍 |
| 2.4.3.1 网格划分 |
| 2.4.3.2 创建连接 |
| 2.4.3.3 建立材料及属性 |
| 2.4.3.4 各工况边界条件及工况的建立 |
| 2.4.3.5 弯曲工况计算 |
| 第3章 主减模块的设计研发 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 主减速器的齿轮类型 |
| 3.1.2 主减速器的减速形式 |
| 3.1.3 主减速器主、从动锥齿轮的支承形式 |
| 3.3 主减设计的理论计算方法 |
| 3.3.1 主减速齿轮计算载荷的确定 |
| 3.3.2 主减速器从动齿轮的平均计算转矩 |
| 3.3.3 主减速器从动齿轮的强度计算 |
| 3.3.4 主减速器轴承的计算 |
| 3.3.5 差速器齿轮的计算 |
| 3.4 主减总成设计 |
| 3.5 理论计算 |
| 3.5.1 输入轴有限元计算结果 |
| 3.5.2 贯通轴有限元计算结果 |
| 3.5.3 十字轴有限元计算结果 |
| 3.5.4 半轴有限元计算结果 |
| 3.5.5 齿轮类计算 |
| 3.6 主减总成的试验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 桥壳总成的研发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 桥壳总成存在的主要问题 |
| 4.3 桥壳CAE分析 |
| 4.4 桥壳总成台架验证 |
| 4.4.1 加载条件 |
| 4.4.2 检验结果如下 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轮边总成的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 油润滑轮端开发 |
| 5.2.1 国际标杆对比 |
| 5.2.2 “免维护”技术形式特点介绍 |
| 5.2.3 国产化的油润滑轮边台架验证 |
| 5.2.3.1 试验依据 |
| 5.2.3.2 试验条件 |
| 5.2.3.3 试验台示意图 |
| 5.2.3.4 试验方法 |
| 5.2.3.5 试验结果 |
| 5.3 一种新型制动鼓开发 |
| 5.3.1 现有制动鼓存在的问题 |
| 5.3.2 拟开发的产品概况 |
| 5.3.3 国外复合式制动鼓的使用情况 |
| 5.3.4 新型制动鼓开发 |
| 5.4 新型轮毂开发 |
| 5.4.1 改进前后CAE分析 |
| 5.6 新型制动器的研发 |
| 5.6.1 对标分析 |
| 5.6.2 目标提升方案 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）汽车驱动桥壳开裂失效分析及改进措施研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和目的 |
| 1.3 驱动桥简介 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 驱动桥壳失效分析 |
| 2.1 驱动桥壳裂纹 |
| 2.2 断口区微观形貌分析 |
| 2.2.1 裂纹源微观形貌分析 |
| 2.2.2 扩展区微观形貌分析 |
| 2.2.3 最后断裂区微观形貌分析 |
| 2.3 断口区微观组织分析 |
| 2.3.1 裂纹源微观组织分析 |
| 2.3.2 热影响区微观组织分析 |
| 2.4 化学成分分析 |
| 2.5 检测依据 |
| 2.6 失效分析结论 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 驱动桥壳强度分析与改进措施研究 |
| 3.1 后悬架系统模型的建立 |
| 3.1.1 驱动桥模型的建立 |
| 3.1.2 后悬架系统总成的建立 |
| 3.2 后悬架系统有限元模型的建立 |
| 3.2.1 划分网格 |
| 3.2.2 施加约束和载荷 |
| 3.3 原驱动桥壳塑性应变结果 |
| 3.4 对应力集中问题的改进措施 |
| 3.4.1 加强件 1 |
| 3.4.2 加强件 2 |
| 3.4.3 安装支撑架增宽方案 |
| 3.4.4 改变支架结构 |
| 3.5 对材料缺陷问题的改进措施 |
| 3.6 对应变过大问题的改进措施 |
| 3.7 悬架系统刚性试验对标 |
| 3.7.1 桥壳垂直弯曲刚性试验 |
| 3.7.2 桥壳总成刚度试验装夹 |
| 3.7.3 桥壳总成刚度CAE计算载荷及约束 |
| 3.7.4 桥壳总成刚度对标结果 |
| 3.7.5 悬架总成KC刚度对标 |
| 3.7.6 总成KC刚度对标结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 结论及展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）装载机冲焊驱动桥壳力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外桥壳研究的现状 |
| 1.2.1 桥壳的特点、要求及分类 |
| 1.2.2 国外桥壳研究的现状 |
| 1.2.3 国内桥壳研究的现状 |
| 1.2.4 国内外桥壳研究的总结 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本论文主要的研究内容 |
| 第二章 冲焊驱动桥壳实体模型和有限元模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 SolidWorks软件和有限元软件的简介 |
| 2.2.1 SolidWorks软件的介绍 |
| 2.2.2 SolidWorks软件中焊件概述 |
| 2.2.3 有限元分析软件ANSYS Workbench的介绍 |
| 2.2.4 SolidWorks模型导入ANSYS Workbench的处理方法 |
| 2.3 冲焊结构驱动桥壳实体模型的建立 |
| 2.4 有限元分析材料属性和模型简化分析 |
| 2.4.1 定义材料属性 |
| 2.4.2 模型的简化 |
| 2.5 网格的划分及冲焊结构驱动桥壳的有限元模型 |
| 2.5.1 划分网格 |
| 2.5.2 冲焊结构驱动桥壳的有限元模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 典型工况动载荷下冲焊驱动桥壳的有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三种典型工况下冲焊驱动桥壳的动载荷计算分析 |
| 3.2.1 桥壳的静弯曲应力计算分析 |
| 3.2.2 满载垂向载荷工况的计算分析 |
| 3.2.3 满载纵向载荷工况的计算分析 |
| 3.2.4 满载侧向载荷工况的计算分析 |
| 3.3 典型工况动载荷下的冲焊驱动桥壳有限元分析 |
| 3.3.1 满载垂向载荷工况的有限元分析 |
| 3.3.2 满载纵向载荷工况的有限元分析 |
| 3.3.3 满载侧向载荷工况的有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲焊驱动桥壳动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲焊驱动桥壳模态分析 |
| 4.2.1 模态分析的基本理论 |
| 4.2.2 基于ANSYS Workbench的冲焊驱动桥壳模态分析 |
| 4.3 冲焊驱动桥壳谐响应分析 |
| 4.3.1 谐波激励响应理论简介 |
| 4.3.2 基于ANSYS Workbench的冲焊驱动桥壳谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于有限位元位移法的冲焊驱动桥壳动力学分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲焊驱动桥壳有限元位移法法分析 |
| 5.3 路面模型输入分析 |
| 5.3.1 频域模型 |
| 5.3.2 时域模型 |
| 5.4 常系数二阶微分方程组的解法 |
| 5.5 冲焊驱动桥壳的实例仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间科研成果 |
（9）微型汽车传动系统效率试验设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 传动系统试验台架总体设计 |
| 2.1 传动系统试验台架工作原理 |
| 2.1.1 传动系统试验台搭建目的与研究内容 |
| 2.1.2 测试形式的选择 |
| 2.2 试验台架总体设计 |
| 2.2.1 台架主体 |
| 2.2.2 控制部分 |
| 2.2.3 辅助设备 |
| 2.3 试验台架精度分析与计算 |
| 2.3.1 误差合成理论 |
| 2.3.2 误差分析与合成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于正交试验设计的传动系统效率测试 |
| 3.1 试验设计理论 |
| 3.1.1 正交试验设计方法概述 |
| 3.1.2 正交表设计 |
| 3.1.3 正交试验设计的基本步骤 |
| 3.2 微型汽车传动系统效率正交试验设计 |
| 3.2.1 影响因素初选的试验设计 |
| 3.2.2 传动系统效率正交试验的设计 |
| 3.3 基于正交试验设计的传动系统效率试验方案 |
| 3.3.1 编制目的与试验目标 |
| 3.3.2 编制依据与使用范围 |
| 3.3.3 试验准备与投入设备 |
| 3.3.4 试验方法与试验步骤 |
| 3.3.5 试验数据处理与结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数据处理与软件实现 |
| 4.1 试验数据处理与结果分析 |
| 4.1.1 常用试验数据处理方法 |
| 4.1.2 影响因素初选试验数据处理 |
| 4.1.3 传动系统效率正交试验数据处理 |
| 4.2 微型汽车传动系统效率试验软件设计 |
| 4.2.1 测控软件总体设计 |
| 4.2.2 数据测量程序设计 |
| 4.2.3 参数控制程序设计 |
| 4.2.4 数据加工程序设计 |
| 4.2.5 设备端口设置 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者研究生期间参与的科研项目 |
（10）微型汽车制动管端真空值检测试验的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本文的组织 |
| 第2章 制动管路对加注工艺的影响分析 |
| 2.1 制动液加注机的结构及工艺介绍 |
| 2.1.1 制动液加注机的结构 |
| 2.1.2 制动液加注工艺 |
| 2.2 真空泵工作原理及主要技术参数 |
| 2.2.1 真空泵工作原理 |
| 2.2.2 真空泵主要技术参数 |
| 2.3 制动系统概述 |
| 2.4 制动管路抽真空特点及存在的问题 |
| 2.4.1 制动管路抽真空的特点 |
| 2.4.2 制动管路加注存在的问题 |
| 2.5 解决方案及研究的技术路线 |
| 2.5.1 解决方案 |
| 2.5.2 技术路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 制动管端真空值检测系统的设计 |
| 3.1 制动管端真空值检测试验方法 |
| 3.2 组合接头的设计 |
| 3.2.1 组合接头的设计要求 |
| 3.2.2 组合接头的设计方案 |
| 3.2.3 组合接头的使用 |
| 3.3 真空传感器的选型及安装 |
| 3.3.1 真空传感器的选型 |
| 3.3.2 真空传感器的安装 |
| 3.4 数据采集卡的选型及调试 |
| 3.4.1 数据采集卡选型 |
| 3.4.2 数据采集卡的调试 |
| 3.5 检测系统的程序设计 |
| 3.5.1 LabVIEW软件开发环境 |
| 3.5.2 程序前面板的设计 |
| 3.5.3 程序框图的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制动管端真空值的检测 |
| 4.1 组合接头的密封性检测 |
| 4.1.1 密封性检测原理 |
| 4.1.2 密封性检测方法 |
| 4.1.3 密封性检测结果 |
| 4.2 真空传感器的标定 |
| 4.2.1 真空传感器标定原理 |
| 4.2.2 真空传感器标定步骤 |
| 4.2.3 真空传感器标定结果 |
| 4.3 检测系统的实车调试 |
| 4.4 检测系统的整车试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 制动管端真空值检测试验结果分析 |
| 5.1 不同车型制动管路的真空性能分析 |
| 5.1.1 正常车试验数据分析 |
| 5.1.2 管路结构差异对比 |
| 5.1.3 结构改进方法 |
| 5.2 小泄漏和刹车软的原因分析 |
| 5.2.1 正常车试验结果分析 |
| 5.2.2 小泄漏车试验结果分析 |
| 5.2.3 正常车加水试验结果分析 |
| 5.2.4 制动管件工艺分析 |
| 5.2.5 工艺改进措施 |
| 5.3 制动液加注参数的合理性分析 |
| 5.3.1 设备参数分析 |
| 5.3.2 设备参数优化 |
| 5.4 管接头泄漏试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生期间参与并完成的项目 |
四、微型汽车后桥渗油、漏油常见原因分析及处理措施（论文参考文献）
- [1]壳体结构参数对变速器润滑系统性能影响及试验分析[D]. 邓小梅. 江西农业大学, 2019(03)
- [2]汽车传动系统常见故障诊断及维修技术研究[J]. 张伟旗. 汽车零部件, 2019(01)
- [3]后桥壳总成对后桥密封性能的影响研究[D]. 杨锐. 四川农业大学, 2018
- [4]某300吨级矿用自卸车后桥壳的结构设计与优化[D]. 李活. 中南林业科技大学, 2017(01)
- [5]汽车桥壳预成形管坯液压胀形工艺的数值模拟[D]. 佟起潮. 燕山大学, 2017(04)
- [6]一种新技术公路型驱动桥的开发应用[D]. 何甘林. 湖南大学, 2016(03)
- [7]汽车驱动桥壳开裂失效分析及改进措施研究[D]. 张书健. 重庆大学, 2016(03)
- [8]装载机冲焊驱动桥壳力学特性研究[D]. 邹清明. 广西大学, 2015(04)
- [9]微型汽车传动系统效率试验设计与研究[D]. 戴明灿. 武汉理工大学, 2012(04)
- [10]微型汽车制动管端真空值检测试验的研究[D]. 赵文利. 武汉理工大学, 2012(04)