一、PCVD法渗6.5%Si的动力学问题研究（论文文献综述）
刘欢龙[1]（2020）在《纯镍基体电场辅助低温渗硼工艺及性能的研究》文中研究表明镍具有优越的高温强度和抗氧化性能,但硬度低,抗高温摩擦磨损和冲蚀磨损性能差。在纯镍表面通过渗硼方式形成一层致密的渗硼层能显着提高纯镍抗高温氧化和磨损性能。用传统工艺在纯镍基体上获得的渗硼层的厚度小,孔洞疏松多,难以满足应用需求。本文改进传统渗硼剂配方,用α-Al2O3粉替代Si C作固体渗硼中的填充剂,对纯镍基体固体粉末渗硼和交流电场辅助固体渗硼工艺、组织和性能进行了研究,并探究纯镍基体交流电场辅助低温渗硼的工艺。全文结论如下:用α-Al2O3粉替代Si C作填充剂在纯镍基体上渗硼,避免了Ni2Si等疏松层的形成,在950℃+6h渗硼的渗层厚度为23μm。纯镍基体上固体粉末渗硼的扩散激活能为205.3k J/mol。渗硼层由Ni3B和Ni4B3相组成,由于渗硼温度过高,渗硼层表层依旧存在孔洞和疏松。纯镍基体用交流电场辅助固体渗硼,可在中低温获得较厚的渗硼层,并显着减少渗硼层组织中的孔洞和疏松,电场辅助渗硼剂中添加少量石墨粉或活性炭可显着增加渗层厚度,促进高硼含量的Ni B和Ni4B3相的形成,渗硼层的相组成为Ni3B,Ni2B,Ni4B3和Ni B。渗层厚度随辅助交流电频率的升高而先增加再略微下降,频率最佳值为200Hz。在200Hz+100V和800℃+4h的渗硼工艺下可得到75μm渗硼层,渗层硬度可达1304HV0.025。渗层厚度随辅助交流电压的增加而快速增加,在100V以上时厚度的增加速率趋缓。外加的交流电源在渗罐内部产生交变电场,起到电场搅拌作用,对渗硼剂的化学反应起到促进作用。电压越大,渗剂反应产生的活性B原子越多;频率越高,渗剂内的离子振荡越剧烈,产生的活性B原子越多。提高电压和频率均使渗硼剂中的硼势升高,促进渗硼层内Ni B和Ni4B3相的形成,并增加渗硼层厚度。纯镍基体在200Hz+130V和650℃+6h渗硼,在纯镍基体可得到41μm渗硼层,渗硼层中没有孔洞和疏松。
蔡国君[2]（2018）在《Fe-6.5%Si钢的温轧变形软化机制》文中进行了进一步梳理近年来,随着我国特高压输电、高频信息技术及国防军工等领域的快速发展,为了降低噪声和铁损,提高能源利用率,Fe-6.5%Si钢的市场需求量与日俱增。Fe-6.5%Si钢以其优异的软磁性能,如高磁导率、低矫顽力、低铁损及近乎于零的磁致伸缩系数,在高频领域具有广泛的应用前景。由于室温脆性的影响,Fe-6.5%Si钢的塑性变形能力大幅下降,采用常规轧制工艺流程难以制备出性能良好的薄板,从而限制其在工业领域的生产及应用。本文采用热轧+退火+温轧的工艺路线,对Fe-6.5%Si钢的温轧变形软化机制进行了深入研究,为其工业化生产提供理论依据和技术支撑。本文主要的工作和研究结果如下:（1）研究了 Fe-6.5%Si钢在热轧及退火过程中的组织演变,阐述了热轧及退火冷却工艺对有序-无序转变的影响规律。终轧温度较高时,热轧板的再结晶程度较高,Taylor因子高的{111}<110>和{111}<112>取向晶粒存在于{100}<001>剪切带中,为后续的再结晶提供了更多的形核位置。随着轧制压下率的增加,热轧后铁素体晶粒逐渐细化。在950℃保温1h后,退火板中等轴再结晶晶粒趋于均匀化,降低了材料的脆性倾向。抑制有序相转化可视为晶粒细化的伴随过程。当采用冷却速率较高的水冷方式时,B2相的形核长大受到抑制,尺寸较小,温度快速降低至B2-DO3转变温度后,DO3有序相难以在B2相中形核。因而相对于A2-B2转变,水冷方式对B2-DO3转变的抑制程度更为显着。热轧与退火后均采用水冷方式,可以完全抑制DO3相的形成并大幅减少B2相含量,降低反相畴界能,提高了 Fe-6.5%Si钢的塑性变形能力。（2）利用差示扫描量热（DSC）法确定有序相转变温度,系统研究了 B2和DO3有序相对Fe-6.5%Si钢的硬度影响规律,分析了保温过程中有序恢复现象。DSC的检测结果表明,A2-B2相的转变温度约为760℃,B2-DO3相的转变温度约为640℃,400℃是生成DO3有序相所需要的温度。B2有序相是由Fe与Si原子发生最近邻有序化形成的,而DO3有序相是在B2有序结构的基础上,进一步发生Fe、Si原子的次近邻有序化而形成的。极不稳定的DO3有序相长大到一定程度时发生调幅分解,稳定性增强。B2有序相的形核长大过程与再结晶晶粒的长大过程十分相似,随着保温时间的增加,B2相的尺寸逐渐增加。而DO3有序相更类似于Fe-6.5%Si钢中的第二相析出,DO3相形核于B2相基体上,其长大过程是有序结构互相吞并的过程。在B2相区内有序化时间对Fe-6.5%Si钢的硬度影响不大,而在B2+DO3两相区内显微硬度随着保温时间的延长呈现出快速上升的趋势,因此Fe-6.5%Si钢的高硬度主要来源于DO3有序相。Fe-6.5%Si钢的有序恢复程度取决于退火板的有序度,退火板中残留的B2与DO3有序相不必再进行有序恢复,直接进入基体中,从而引起有序恢复程度的提升。有序度越低,退火板的有序恢复程度越低,大量未转变的A2无序相将有利于温轧过程的顺利进行。（3）研究了温轧温度对Fe-6.5%Si温轧板的有序结构及位错组态的影响,确定合适的温轧温度,降低了有序相含量,软化了 Fe-6.5%Si钢基体。在450～550℃温度范围内,随着温轧温度降低,温轧板的有序度显着升高,位错滑移软化是温轧板软化的主要因素。而在600～650℃温度范围内,有序相含量变化并不明显,动态回复则起着至关重要的软化作用。在450 ℃温轧时,回复程度低,剪切带内部局域取向错配角（KAM）的值较大,而650℃温轧板晶界处的KAM值较大,说明应力集中于晶界处,能量低、结合力强的CSL晶界总量明显提高,可防止应力集中与沿晶开裂,降低温轧板的晶界脆性。随着轧制温度的升高,显微硬度压痕表面形态从陷入式过渡到堆积式,显微硬度由415 HV降低至369 HV。在450～500℃范围内,温轧板在弹性阶段就已经发生断裂,而600℃温轧板表现出明显的塑性变形,为保证温轧工序的顺利开展,应将温轧温度设定在600℃以上。（4）研究了温轧压下率对Fe-6.5%Si温轧板的有序结构及位错组态的影响,探究了γ取向织构和重合位置点阵（CSL）晶界之间的关系,改善了 Fe-6.5%Si钢的加工脆性。在600℃温轧温度下,随着道次压下率由8%提高至14%,温轧板的显微硬度值从362 HV升高至417 HV。较低道次压下率的温轧板中超位错密度较高,但与位错滑移软化及动态回复的软化作用相比,软化作用大于加工硬化作用。当温轧压下率由50%升高至85%,成对的超位错转变为单根位错进行交滑移,提高了位错的可动性,位错滑移软化作用明显,相应的纳米硬度由6.4 GPa降低至3.7 GPa,断裂挠度值由6.2 mm增加至18.2 mm。采取较高的轧制压下率有利于形成较强的γ纤维织构,织构强度较高的{111}<110>和{111}<112>取向意味着CSL晶界出现的频度较高。随着CSL晶界总量不断增加,晶间结合强度逐渐增强,有效地阻挡裂纹沿晶界扩展,断裂方式由脆性穿晶+沿晶断裂方式转变为穿晶解理+韧窝混合断裂方式,改善了温轧板的加工脆性。（5）研究了有序-无序转变的热力学与动力学,揭示了有序相转变,动态回复与位错滑移为Fe-6.5%Si钢在温轧过程中的主要加工软化机制。Fe-6.5%Si钢中的Fe原子的扩散性最强,在B2与DO3有序结构内能引起高的热空位浓度。在温轧过程中,原子活动能力增强,位错的滑移对晶体中空位扩散具有明显的促进作用,在空位扩散机制作用下,大量空位会增加钢中的反相畴界能,B2有序结构完成了向A2无序结构的转变。塑性变形时,DO3有序结构中的Fe与Si原子并不同时沿位错线滑移,而是一层原子接着一层原子依次滑移,表现出无序状态,这种无序状态源于塑性变形过程中的超位错滑移运动。在温轧变形过程中,超位错运动不断破碎、分割B2与DO3有序结构,阻碍了有序相的合并长大,降低了基体的有序度,反相畴界能相应降低。虽然温轧板中位错密度的上升会造成加工硬化,但变形引起有序相的破坏会减小反相畴界与基体间能量状态的差异,降低部分位错独立滑移时所造成能量升高的幅度。因此位错滑移引起的软化作用要远大于位错密度增加导致的加工硬化作用,有利于提高Fe-6.5%Si钢的塑性变形能力。本文针对热轧+退火+温轧工艺路线,揭示了 Fe-6.5%Si钢的温轧变形软化机制,实现了其塑性变形能力的提升,研究结果为Fe-6.5%Si钢的生产开发提供了理论依据。
王清[3]（2016）在《直缝喷嘴CVD法制备高硅钢工艺过程研究》文中认为6.5%wtSi高硅钢具有高频铁损低、磁致伸缩小、噪音小的特点,是实现电磁设备高效、节能、轻便化的理想材料。制备6.5wt%Si高硅钢工艺中,唯有化学气相沉积（CVD）法得到了工业化应用。该工艺是在常规硅钢片的表面通过CVD的方法沉积一层富硅的Fe3Si层,之后在高温的状态下进行扩散,以得到所需硅含量及分布的生产技术。本文提出了一种适用于连续CVD法制备6.5wt%Si高硅钢工艺的方法喷嘴喷涂法,利用数值模拟仿真和实验相结合的方式对供气方式进行研究,并利用该方法考察了其他因素对沉积速率的影响规律。通过对CVD法制备高硅钢的喷嘴喷涂法和均匀气氛法进行比较,发现喷嘴喷涂法相对于均匀气氛法更适用于连续CVD法制备6.5wt%Si高硅钢工业化生产；利用Fluent数值仿真软件对不同供气方式下的流场进行数值模拟仿真,利用热敏式风速仪对数值仿真模型和仿真结果进行验真。结果表明,当喷射角度为0。时具有更好的均匀性且制备的试样渗硅速率大于其他喷射角度,证明喷嘴喷涂法采用垂直喷射时效果最佳。通过采用不同的反应温度、不同的反应物浓度、不同的气体流量下进行喷嘴喷涂法渗硅实验,研究了反应温度、反应物浓度、气体流量对渗硅速率的影响规律。最后,根据上述一系列实验研究的数据,归纳出制备6.5wt%Si高硅钢试样的最优工艺参数,并对其形貌及磁性能进行了分析,为实现6.5wt%Si高硅钢的工业化生产奠定了基础。
秦卓,吴隽,魏海东,姚珏[4]（2015）在《气相沉积技术制备6.5wt%Si高硅钢的研究进展》文中指出综述了化学气相沉积法（CVD）、物理气相沉积法（PVD）和等离子体化学气相沉积法（PCVD）三类气相沉积技术制备高硅钢的工艺和路线,并对其前景进行了展望。
黄薇[5]（2015）在《钢材表面中性熔盐浸渗制备Fe3Si合金层研究》文中研究说明Fe3Si金属间化合物具有优异的软磁性、较高的高温抗氧化能力、良好的耐蚀和抗磨性能。为了寻求低成本的制备方法使钢材表面具有优良的抗蚀、耐磨性能,提出采用熔盐非电解法,对软基钢材表面进行高硬度金属间化合物渗层制备,对比研究不同基材合金化元素对渗层性能以及其微观结构的影响规律,这不仅对工程用钢制备出抗腐蚀性强,并具有较高的强度、硬度以及优异的耐磨防护表面具有重要的推动,并对金属间化合物材料制备和应用具有积极的帮助作用。对20钢、2Cr13及0Cr18Ni9不锈钢表面通过熔盐非电解渗镀技术分别制备Fe3Si渗层借助扫描电子显微镜分析渗层剖面形貌和成分分布,利用X射线衍射仪确认物相组成,借助显微硬度分析和静态压入结合表征其机械性能,利用动态极化曲线及交流阻抗谱电化学技术评价了各Fe3Si渗层的耐H2SO4介质电化学腐蚀性能,通过球-盘磨损试验评价了Fe3Si层的耐磨性能。结果表明,（1）钢材表面熔盐合金化制备的Fe3Si渗层可明显提高表面硬度值和抗磨性能,且具有优异的抗H2SO4介质电化学腐蚀性能。其中以0Cr18Ni9不锈钢表面制备的硅合金层结构缺陷少、抗磨耐蚀性最优。（2）不锈钢基材中的Ni、Cr合金元素的存在能加快熔盐渗硅速率,有助于缺陷的减少和渗层致密性的改善,Ni、Cr合金元素共同参与形成的多元Fe3Si型过渡族金属硅化物具有高的硬度、良好的表观韧性、优异的腐蚀抗力和耐磨性能。（3）渗硅温度、熔盐体系（中性盐比例、渗硅剂比例、LiF）以及冷却方式对于获得与基体结合紧密、致密性良好的硅化物渗层影响明显,其中以NaCl:KCl:NaF=2:2:1的中性熔融盐为载体,Na2SiF6:Si=5:5为渗硅剂,在800℃下保温4h后,取出空冷至室温所制备的Fe3Si硅化物渗层致密性最好。
龙琼[6]（2014）在《磁场下复合电沉积法制备Fe-Si镀层的基础研究》文中研究表明硅钢薄带是一种广泛应用于电力、电子工业的重要软磁材料。相比于传统硅钢片材料，6.5wt%的硅钢薄带具有更高磁导率、低磁致伸缩和低铁损等优异的软磁性能及高频特性，对降低变压器的噪声和实现电机、电器的超小型化和超大型化、减少能耗都极为有利，因此一直以来被作为高频铁芯的理想材料而倍受广泛关注。但是，随硅含量的增加，硅钢质地变脆，其加工性能变差，难以采用传统方法轧制成型，因而严重制约了高硅钢薄带的生产及应用。目前，国内外学者对6.5wt%Si的高硅硅钢薄带的制备方法进行了很多研究，并提出了多种制备工艺，如特殊轧制法、快速凝固法、化学气相沉积法（CVD法）、等离子体化学气相沉积法（PCVD法）、熔盐体系化学还原法、粉末冶金法等。其中日本NKK公司开发的CVD法成功实现了小型工业生产，但由于其制备条件苛刻，对设备要求高，而且具有能耗高、硅钢表面质量差、铁流失严重等缺点，严重阻碍了其大规模化生产。因此，开发廉价高效的高硅硅钢薄带制备方法仍然亟待解决。本文依托的国家自然科学基金重点项目，首次提出在磁场下利用复合电沉积工艺制备高硅Fe-微米FeSi复合镀层，并结合热处理工艺制备近终型的均质高硅钢薄带的工艺设想，这一设想为解决高硅钢薄带的制备提供了可能。但如何制备出高硅的复合镀层，以及磁场如何影响FeSi和纯Si颗粒的复合电沉积过程，则是需要深入研究的课题。本文采用了水平磁场和竖直磁场，通过调节磁感应强度、电流密度和改变磁场与电场方向（平行磁场和垂直磁场）以及采用不同电极排布（水平电极和竖直电极）方式，开展了以下几方面的基础研究。（1）考察了无磁场下Fe-Si颗粒中硅含量（质量分数分别为30%、50%、70%Si、100%）、颗粒浓度、搅拌速度、电流密度以及电极排布方式对镀层形貌及颗粒含量的影响。研究发现采用竖直电极电镀时，当颗粒浓度为10g/L、电流密度为2A/dm2、搅拌速度为60rpm时，采用Fe-30wt%Si、Fe-50wt%Si、Fe-70wt%Si和Si颗粒获得的镀层硅含量均达到最大值，分别为2.36wt%、1.92wt%、1.49wt%、1.23wt%。同时发现颗粒自身的导电性是影响镀层硅含量最重要的因素。导电性强的Fe-Si合金颗粒在电镀过程中以“包覆型”式复合，有利于颗粒进入镀层；而导电性差的Si颗粒则以“包嵌型”式进入镀层，不利于颗粒进入镀层。采用水平电极电镀时，颗粒粒径和颗粒硅含量是引起镀层硅含量最重要的因素。大粒径和高硅含量颗粒获得的镀层硅含量较高。采用10g/L粒径为2.5μm的Fe-30wt%Si、Fe-50wt%Si、Fe-70wt%Si和Si颗粒获得的镀层硅含量能分别达到12.65wt%、21.33wt%、35.22wt%和37.94wt%。（2）考察了水平磁场对Fe-Si复合电镀过程的影响。当采用竖直电极平行磁场电镀时，当磁感应强度低于0.5T时，由于受到梯度磁场力的作用，Fe-Si合金颗粒镀层表面出现很多宏观“针状”突出物。随着磁场强度的增加，镀层针状突出物结构明显减弱，当磁场强度达到1T时，在MHD效应和梯度磁场力共同作用下针状突出物转变为微观“圆丘状”Fe-Si突出物。而且随着镀层颗粒的增加，圆丘状突出物半径显着降低。而纯Si颗粒镀层表面并未出现这种针状或者圆丘状高硅突出物，而是出现了“豆状”铁基质突出物，这主要是由于电极表面局部电流密度增大引起的。同时，Fe-50wt%Si、Fe-70wt%Si和Si颗粒镀层硅含量均随着磁感应强度的增加而显着增加，其中纯Si颗粒镀层硅含量从无磁场的1.23wt%增加到激增1T的39.8%。这主要是由于微观-MHD效应引起的。采用竖直电极垂直磁场电镀时，获得的镀层表面比较平整，没有出现针状突出物。同时，镀层颗粒含量显着提高，采用Fe-50wt%Si和Fe-70wt%Si颗粒镀层硅含量在1T磁场下获得的镀层硅含量可达到10wt%，而纯Si颗粒仅出现一个平缓的上升趋势，这主要是由于颗粒受到电极的梯度磁场力所引起的。当采用水平电极垂直磁场电镀时，镀层中硅含量随着磁场强度的增加而显着下降。而且施加的颗粒自身硅含量增加，镀层硅含量变化值越大，采用纯Si颗粒获得的镀层硅含量从0T的37.94wt%下降到1T的3.42wt%，而Fe-30wt%Si颗粒仅仅从0T的12.65wt%下降到1T的10.32wt%。这主要是由磁场与电流的交互作用产生的MHD效应与阴极对颗粒的梯度磁场力共同作用所引起的，Fe-Si颗粒由于具有高磁化率，铁电极对Fe-Si颗粒具有较大的吸引力从而阻碍了其从电极表面的逃逸。（3）鉴于水平磁场磁感应强度的限制（小于1T），有必要考察强磁场（大于1T）对复合电镀的影响规律。利用竖直强磁场，作者考察了磁感应强度和电流密度在垂直磁场和平行磁场下对复合镀层结构、形貌和成分的影响规律。当磁场和电流垂直时，Fe-Si颗粒镀层出现了很多由Fe-Si颗粒所组成“条纹状”突出物。同时Fe-50wt%Si和Fe-70wt%Si颗粒镀层硅含量随着磁感应强度的增加而增加，而Fe-30wt%Si和Si镀层硅含量基本保持平稳，维持在4wt%-7wt%左右。当采用水平电极电镀时（电流与磁场方向平行），用Fe-30wt%Si和Fe-50wt%Si颗粒复合镀获得的镀层也出现了明显的“圆丘状”突出物；采用纯Si颗粒电镀获得的镀层表面也出现“豆状”突出物。随着磁感应强度的增加，所有类型颗粒获得的镀层其硅含量均随着磁感应强度的增加而降低，这主要是由于析氢反应以及MHD效应引起的溶液扰动造成的。（4）考察了磁场对阴极电流效率的影响。在无磁场下电镀时，阴极电流效率随着电流密度的增加而显着增加。而施加磁场后，阴极电流效率随着磁感应强度的增加而明显降低，而且采用垂直磁场电镀时阴极电流效率比采用平行磁场电镀的低，采用竖直电极电镀的阴极电流效率比采用水平电极电流效率度更低，这主要是由于MHD流动以及析氢反应引起的电镀液扰动所造成的。（5）考察了磁场对镀层结构组织的影响。XRD结果发现，采用Fe-Si颗粒在2T以下平行磁场中电镀获得的镀层表面在平行于磁场方向上<100>晶向的取向度随着磁感应强度的增加而增高。这是由于作为易磁化轴方向，沿<100>方向磁化的磁各向异性能最低，因此在电沉积的过程中，<100>方向平行于磁场方向的晶粒，其较低的磁各向异性能作为额外的晶界迁移驱动力，促使该取向晶粒的总面积增加，从而使硅钢的结构形成一定的取向度。但是，进一步增加磁场，<100>晶向的取向度降低，这主要是由于MHD引起的传质效应造成的。（6）在了解磁场对复合电沉积过程具有显着的影响基础上，作者用电化学方法研究了水平磁场下磁场强度和电场排布方式对电沉积过程的影响。研究发现磁场的施加显着增加了阴极的极限电流，说明磁场的施加使得Fe2+的放电电位明显正移。由交流阻抗结果分析可知，磁场的施加降低了阴极附近电镀液的膜层阻力和Fe2+放电的电子转移阻力。这主要是由于磁场诱导的MHD效应降低了分散层厚度，促进了离子向阴极表面的传输作用。综上所述，本文的研究结果表明，磁场对FeSi颗粒的复合电沉积过程的传质过程、电子转移过程、镀层的形核长大过程均产生了显着的影响。一方面由于磁场和电场的交互作用产生的MHD流动增强了电镀液的传质作用，从而影响了镀层形貌及其颗粒含量；另一方面，由于采用了具有软磁性能的铁基电极和颗粒，因此，磁性颗粒还会受到电极的磁场梯度力的作用。因此，本文的研究对制备新型复合材料、功能材料均提供了重要的借鉴意义。
任浩铭[7]（2014）在《6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究》文中认为6.5%Si钢主要用于制造高速高频电机及高频变压器的铁芯等,是一种重要的软磁性材料。它兼具极低的高频铁损、较高的磁导率、近乎于零的磁致伸缩等优异的磁学性能,具有广泛的应用前景,多年来一直是世界材料领域的研究热点。但是,由于6.5%Si钢硅含量高,热加工塑性差,室温脆性严重,很难应用常规轧制方法生产。而相比于其他6.5%Si钢生产方法（如CVD法）,低成本、高效率、低能耗、轻污染的轧制技术仍然有着无可比拟的优势。利用轧制法制备高性能6.5%Si钢一直是冶金与材料工作者梦寐以求的目标。因此,基于常规轧制工艺制备6.5%Si钢薄板是一个值得研究,并急需取得突破的技术方向。故本文应用热模拟单道次压缩实验,系统研究6.5%Si钢的热加工工艺,分析不同变形程度、变形温度及应变速率对变形抗力的影响及不同变形条件下微观组织演变规律,同时,通过数学方法,计算6.5%Si钢变形抗力数学模型并绘制热加工图,以此得到合理热轧工艺窗口。主要研究成果如下：（1）系统分析了变形程度、变形温度以及应变速率对6.5%Si钢变形抗力的影响,发现变形抗力随着应变速率的增加而增大,随着变形温度的升高而降低,随着变形程度变化发生复杂变化,其变形条件的不同将导致不同程度的动态回复软化作用。（2）在热模拟单道次压缩实验数据的基础上,通过数值分析,选择对比,最终建立了6.5%Si钢变形抗力数学模型,且具有较高的拟合精度。（3）变形温度为1000℃,应变速率为1s℃时,对于等轴晶的6.5%Si钢试样,发现随着变形程度的增大,变形晶粒内亚晶数量增多,动态回复程度增强。（4）在同一应变速率下,变形温度越高,动态回复程度越大,软化效果越明显。对于等轴晶或柱状晶6.5%Si钢试样,变形温度对热变形组织演化的影响规律无太大差别。（5）对于等轴晶或柱状晶6.5%Si钢试样,应变速率对热变形组织演变的影响规律相似：随着应变速率的减小,亚晶数量越多,尺寸越大,动态回复软化效果越强。（6）由EBSD结果发现,由大量的小角晶界勾勒出明显的亚晶,且随着变形程度的增大,应变速率的降低,变形温度的升高,亚晶从三叉晶界周围产生,数量逐渐增多,且逐渐向变形晶粒内部扩展。但是,由于缺乏大角晶界和再结晶晶粒,所以,热变形的主要软化机制是动态回复。（7）以Zener-Hollomon本构理论为基础,利用Arrhenius方程,建立了包含变形程度ε在内6.5%Si钢的高温本构方程,并对计算值与实验数据进行比较,拟合精度较好,满足工程应用价值。（8）研究了基于DMM加工图的基本理论,利用单道次压缩实验的数据,绘制了不同真应变下6.5%Si钢热加工图,结合微观组织演变规律,对热加工图中安全区和失稳区进行分析,对热轧工艺进行优化,得出最优热加工区间：变形温度950℃～1000℃,应变速率1s-1～4s-1之间。
周磊[8]（2013）在《PCVD法制备Fe-6.5wt%Si高硅钢工艺及性能研究》文中认为Fe-6.5wt%Si高硅钢具有高磁导率，近于零的磁致伸缩系数,中高频铁损低和矫顽力小等特性，因此被广泛应用于发电机、高频高速电机及变压器等。但由于其脆性大，难以通过常规方法加工成型。本研究利用PCVD法在0.1mm厚的纯铁片表面沉积硅，再进行高温扩散的方法成功制备了Fe-6.5wt%Si薄片。综合利用XRD、SEM、EDS、AFM等测试手段对样品进行深入细致的分析，讨论了各种工艺参数对Fe-Si薄膜的表面相、表面及截面的微观结构、显微硬度分布及磁性能等因素的影响。研究结果表明：沉积制备的高硅Fe-Si薄膜以致密的颗粒膜呈现，其组成成分为BCC结构的Fe-Si固溶体和Fe3Si相。以10%SiH4和90%Ar混合气体作为渗源气，在500℃下沉积20min，所得到的表层硅含量高达40.5%。另外，PCVD处理时，温度因素对样品表层硅含量的影响最为显着，随着温度升高，表层硅含量先增加，达到一定程度后降低。而沉积时间和气体流量比对样品表层硅含量的影响则相对较小。然后在工业纯H2的保护下，于1050℃保温60min就能获得性能优良的高硅梯度硅钢，此时Fe-Si薄膜的致密性和均匀性均得到显着提高。磁性能测试表明其铁损P1.0/50可以达到0.92W·Kg-1，磁通密度Bs为1.58T-1。PCVD沉积温度对样品铁损的影响最为显着，而沉积时间和气体流量比对于铁损性能几乎没什么影响。另外，随着退火温度的升高和退火时间的延长，铁损P1.0/50和磁感B50均呈下降趋势。
王旭[9]（2013）在《CVD法制备高硅钢的工艺过程研究》文中研究说明硅钢由于其良好的磁性能是制备变压器、发电机、互感器等电子电器元件的首选材料。硅钢的性能与硅含量存在密切关系,随着硅含量的升高电阻率和导磁率逐渐升高,而铁损逐渐降低。当硅含量达到6.5%时,硅钢将表现出超高磁导率、超低铁损以及几乎为零的磁致伸缩等优良特性。但随着硅含量的提高,硅钢将变的既脆又硬,其韧性、延展性急剧恶化,导致传统的轧制技术很难用于制备这种材料,为此研究一种制备该材料的新方法具有重要的意义。本文对比分析了现阶段制备高硅钢的一些主要方法,提出采用CVD加高温扩散的方法制备6.5%高硅钢。论文首先根据CVD技术的基本要求,从热力学和动力学角度分析了CVD法制备高硅钢的可行性；随后根据CVD工艺需要及其基本要求设计了包含载气纯化区、气体发生区、CVD区以及尾气处理区四个区域的实验装置,制定了相应的工艺规程；通过对采用不同的试样放置方式对试样板形影响的研究,确定了最佳的试样放置方式,通过研究采用不同纯度的载气研究了气氛中氧含量对试样表面质量的影响,通过采用不同的温度进行渗硅实验研究了温度对渗硅速率以及试样质量减重速率的影响,最后,根据上述研究选择合适的实验参数制备了高硅钢试样并对其形貌及磁性能进行了分析,并最终取得了良好的效果。
郑鑫,严彪[10]（2012）在《Fe-6.5%Si高硅钢的性能及制备技术》文中研究指明Fe-6.5%Si高硅钢是一种具有高磁导率、低矫顽力和低铁损等优异软磁性能的合金,但是其室温脆性和低的热加工性能严重影响了其在工业领域的应用。综述了Fe-6.5%Si高硅钢的性能,评述了合金的改性法、特殊轧制法、快速凝固法、沉积扩散法、粉末冶金法等制备工艺。
二、PCVD法渗6.5%Si的动力学问题研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PCVD法渗6.5%Si的动力学问题研究（论文提纲范文）
（1）纯镍基体电场辅助低温渗硼工艺及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 固体渗硼技术概述 |
| 1.2.1 渗硼技术分类 |
| 1.2.2 固体粉末渗硼原理 |
| 1.2.3 渗硼层生长机理 |
| 1.2.4 纯镍表面获得的渗硼层的相组成与性能 |
| 1.3 国内外相关研究进展 |
| 1.3.1 国内外在纯镍基体上渗硼的研究进展 |
| 1.3.2 电场辅助渗硼研究进展 |
| 1.4 选题依据 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 实验基体材料 |
| 2.2.2 渗剂物质组成 |
| 2.2.3 其他材料 |
| 2.3 实验器械 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 实验步骤 |
| 2.4.2 实验装置 |
| 2.4.3 渗层厚度测量方法 |
| 2.4.4 渗硼过程动力学计算 |
| 第三章 工艺参数对传统纯镍固体渗硼层的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渗硼时间对渗硼层组织与结构的影响 |
| 3.3 渗硼温度对渗硼层组织结构的影响 |
| 3.4 渗剂成分对渗硼层组织结构的影响 |
| 3.4.1 氟硼酸钾含量对渗硼组织的影响 |
| 3.4.2 碳化硼含量对渗硼组织的影响 |
| 3.4.3 碳化硼和氟硼酸钾的含量协同改变对渗硼组织的影响 |
| 3.5 渗硼过程动力学计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 交流电场辅助纯镍渗硼的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交流电场辅助渗硼工艺中渗硼剂的调整 |
| 4.2.1 渗层组织形貌分析 |
| 4.2.2 渗层XRD物相分析 |
| 4.3 交流电源频率对渗硼组织的影响 |
| 4.3.1 渗层组织形貌分析 |
| 4.3.2 渗层XRD物相分析 |
| 4.4 不同交流电压对渗硼组织的影响 |
| 4.4.1 渗层组织形貌分析 |
| 4.4.2 渗层XRD物相分析 |
| 4.5 交流电场促渗时不同渗硼时间对渗硼组织的影响 |
| 4.5.1 渗层组织形貌分析 |
| 4.5.2 渗层XRD物相分析 |
| 4.6 纯镍基低温固体渗硼的研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 交流电场辅助固体渗硼的促进机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 建立渗罐内部反应体系模型 |
| 5.3 电压对促渗过程的影响 |
| 5.4 频率对促渗过程的影响 |
| 5.5 促渗机理分析 |
| 5.6 其他因素对促渗过程的影响 |
| 5.6.1 添加剂种类 |
| 5.6.2 渗硼时间对促渗过程的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）Fe-6.5%Si钢的温轧变形软化机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 Fe-6.5%Si钢的发展概况 |
| 1.3 Fe-6.5%Si钢的结构、特性和制备技术 |
| 1.3.1 Fe-6.5%Si钢的结构 |
| 1.3.2 Fe-6.5%Si钢的软磁性能 |
| 1.3.3 Fe-6.5%Si钢的脆性 |
| 1.3.4 Fe-6.5%Si钢的制备技术 |
| 1.4 提高Fe-6.5 %Si钢塑性的方法 |
| 1.4.1 细化晶粒 |
| 1.4.2 微合金化 |
| 1.4.3 降低有序度 |
| 1.4.4 晶界设计和控制 |
| 1.5 本文的研究背景、意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 Fe-6.5%Si钢热轧及退火后的微观组织 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 热模拟、热轧及退火实验 |
| 2.2.3 微观组织及位错组态检测 |
| 2.3 实验结果及讨论 |
| 2.3.1 Fe-6.5%Si钢的热变形行为及微观组织 |
| 2.3.2 Fe-6.5%Si热轧及退火组织 |
| 2.3.3 位错组态 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Fe-6.5 %Si钢热轧及退火过程的有序相 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 热轧实验 |
| 3.2.2 DSC测试实验 |
| 3.2.3 退火实验 |
| 3.2.4 冷却实验 |
| 3.2.5 微观组织、织构及有序相检测 |
| 3.2.6 硬度及拉伸实验 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 Fe-6.5%Si钢中的有序相 |
| 3.3.2 有序化时间对有序相的影响 |
| 3.3.3 热轧及退火后冷却方式对有序相、晶界及力学性能的影响 |
| 3.3.4 有序恢复 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 温轧工艺参数对有序相及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 微观组织、位错组态及有序相检测 |
| 4.2.3 硬度及力学性能检测 |
| 4.2.4 磁性能检测 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 Fe-6.5%Si钢的温变形行为 |
| 4.3.2 温轧温度对组织、有序相、力学及磁性能的影响 |
| 4.3.3 温轧压下率对组织、有序相、力学及磁性能的影响 |
| 4.3.4 退火温度对组织、有序相、力学及磁性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 温轧变形过程的有序相转变、位错滑移与晶界分布 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有序-无序转变的热力学 |
| 5.3 有序-无序转变的动力学 |
| 5.4 位错滑移软化机制 |
| 5.5 晶界特征分布优化机制 |
| 5.6 关于Fe-6.5%Si钢生产工艺的思考 |
| 5.6.1 薄带连铸工艺生产Fe-6.5%Si钢 |
| 5.6.2 Fe-6.5%Si钢薄带的尺寸效应 |
| 5.7 关于Fe-6.5%Si钢变形软化机制的思考 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）直缝喷嘴CVD法制备高硅钢工艺过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 6.5%Si硅钢的特性 |
| 1.2.1 6.5%Si硅钢磁性能 |
| 1.2.2 6.5wt%Si硅钢物理性能 |
| 1.3 现阶段制备6.5wt%Si硅钢的方法 |
| 1.4 CVD法制备6.5%Si硅钢国内外研究现状 |
| 1.5 CVD法制备6.5wt%Si高硅钢渗硅速率及其影响因素 |
| 1.5.1 CVD法制备6.5wt%Si高硅钢工艺原理 |
| 1.5.2 渗硅速率的影响因素 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 CVD法制备高硅钢工艺过程 |
| 2.1 均匀气氛法 |
| 2.2 实验装置的设计 |
| 2.2.1 CVD反应温度和反应时间控制 |
| 2.2.2 反应物SiCl_4浓度的控制 |
| 2.2.3 载气流量的控制 |
| 2.3 均匀气氛法试验结果分析 |
| 2.4 均匀气氛法存在的问题 |
| 2.5 供气方式改为喷嘴喷涂法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 不同喷射方式下流场仿真和实验研究 |
| 3.1 计算流体动力学概述 |
| 3.1.1 计算流体动力学简介 |
| 3.1.2 Fluent软件简介 |
| 3.2 不同喷射方式下的物理模型和网格划分 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.3 喷嘴计算模型的确定 |
| 3.3.1 湍流模型的确定 |
| 3.3.2 输运模型的确定 |
| 3.4 喷嘴控制方程 |
| 3.5 喷嘴求解参数设置 |
| 3.6 喷嘴流场仿真结果分析 |
| 3.6.1 不同喷射方式下喷嘴内外流场分布仿真结果分析 |
| 3.6.2 带钢表面速度场分布情况分析 |
| 3.6.3 带钢表面压力场分布情况分析 |
| 3.7 实验验证 |
| 3.7.1 喷嘴出口速度检测 |
| 3.7.2 喷涂效果验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 喷嘴喷涂法喷射方式研究 |
| 4.1 实验基材的选择 |
| 4.1.1 基材成分对磁性能的影响 |
| 4.1.2 基材中Sn元素对硅沉积与扩散速度的影响 |
| 4.2 实验步骤 |
| 4.2.1 实验前处理 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 实验后处理 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 温度对渗硅速率的影响 |
| 4.3.2 SiCl_4浓度对不同方式下进行CVD反应渗硅速率的影响研究 |
| 4.3.3 载气气体流量对不同方式下进行CVD反应渗硅速率的影响研究 |
| 4.3.4 试样形貌及Si含量分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 研究总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（4）气相沉积技术制备6.5wt%Si高硅钢的研究进展（论文提纲范文）
| 1 化学气相沉积法(CVD) |
| 2 物理气相沉积法(PVD) |
| 2.1 磁控溅射法 |
| 2.2 真空离子镀法 |
| 2.3 电子束物理气相沉积法(EBPVD) |
| 3 等离子体化学气相沉积法(PCVD) |
| 4 结语 |
（5）钢材表面中性熔盐浸渗制备Fe3Si合金层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 Fe_3Si金属间化合物材料的结构及性能 |
| 1.1.1 Fe_3Si化合物的结构及基本特性 |
| 1.1.2 合金元素对Fe_3Si化合物材料结构性能的影响 |
| 1.1.3 Fe_3Si化合物材料的抗蚀、耐磨性能 |
| 1.2 Fe_3Si基金属硅化物防护层的制备方法 |
| 1.2.1 粉末包埋法 |
| 1.2.2 化学气相沉积法 |
| 1.2.3 熔盐法 |
| 1.3 |
| 1.3.1 硅化物渗层的形成机理 |
| 1.3.2 Fe_3Si合金渗层形成过程中的原子扩散 |
| 1.3.3 渗层缺陷的形成模式 |
| 1.3.4 渗层形成的控制参数 |
| 1.4 本课题的意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的意义 |
| 1.4.2 本课题的内容 |
| 2 钢材表面Fe_3Si硅化物渗层的制备与表征方法 |
| 2.1 Fe_3Si渗层制备方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验方案 |
| 2.2 渗层性能的表征方法 |
| 2.2.1 显微组织的观察 |
| 2.2.2 物相分析 |
| 2.2.3 硬度测试 |
| 2.2.4 静态压入试验 |
| 2.2.5 耐蚀性能评价 |
| 2.2.6 耐磨性能评价 |
| 3 钢材表面Fe3Si硅化物合金层的制备研究 |
| 3.1 合金元素对Fe_3Si合金层微观结构的影响 |
| 3.2 合金元素对Fe_3Si合金层机械性能的影响 |
| 3.3 钢材表面Fe_3Si合金层的腐蚀性能 |
| 3.4 钢材表面Fe_3Si合金层的耐磨性能 |
| 3.5 小结 |
| 4 Fe_3Si合金渗层致密化的影响研究 |
| 4.1 渗硅温度对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.2 熔盐体系对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.2.1 渗硅剂对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.2.2 中性盐对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.2.3 LiF对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.3 冷却方式对硅化物渗层致密性的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 硕士研究生阶段发表的主要论文 |
（6）磁场下复合电沉积法制备Fe-Si镀层的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 本课题研究的目的和意义 |
| 2.2 硅钢的研究进展 |
| 2.3 硅钢的性能要求及特性 |
| 2.3.1 硅钢的性能要求 |
| 2.3.2 硅钢相图 |
| 2.3.3 硅钢的磁学性能 |
| 2.4 高硅钢的特点和应用前景 |
| 2.4.1 高硅钢的特点 |
| 2.4.2 高硅钢的应用前景 |
| 2.5 高硅钢的制备工艺 |
| 2.5.1 传统轧制法 |
| 2.5.2 冷轧轧制法 |
| 2.5.3 快速凝固法 |
| 2.5.4 粉末冶金法 |
| 2.5.5 包埋渗硅法 |
| 2.5.6 沉积扩散法 |
| 2.6 复合电沉积技术 |
| 2.6.1 复合电沉积技术 |
| 2.6.2 磁场下复合电沉积技术 |
| 2.6.3 磁场对复合电沉积的影响 |
| 2.7 本文研究内容 |
| 第三章 试验方法和装置 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验仪器设备与材料 |
| 3.2.1 水平磁场实验设备 |
| 3.2.2 竖直强磁场实验设备 |
| 3.2.3 其它实验设备和器材 |
| 3.3 复合镀液组分及其表征 |
| 3.3.1 电镀液成分及工作条件 |
| 3.3.2 Fe-Si 合金粉及纯硅粉的制备及表征 |
| 3.3.3 镀件表面加工和预处理 |
| 3.4 分析测试方法 |
| 3.4.1 镀层形貌及镀层元素含量的测定 |
| 3.4.2 电化学测试 |
| 3.5 镀层制备试验方案 |
| 第四章 无磁场下 Fe-Si 镀层的制备 |
| 4.1 竖直电极电镀 |
| 4.1.1 搅拌速度对镀层硅含量的影响 |
| 4.1.2 电流密度对镀层硅含量的影响 |
| 4.1.3 颗粒浓度对镀层硅含量的影响 |
| 4.2 水平电极电镀 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 水平磁场对制备 Fe-Si 复合镀层的影响 |
| 5.1 磁场对复合镀层的影响 |
| 5.1.1 平行磁场对竖直电极复合镀层形貌及硅含量的影响 |
| 5.1.2 垂直磁场对竖直电极复合镀层形貌及硅含量的影响 |
| 5.1.3 垂直磁场对水平电极复合镀层形貌及硅含量的影响 |
| 5.1.4 电流密度对镀层硅含量的影响 |
| 5.2 分析与讨论 |
| 5.2.1 磁场与电流排布方向对 Fe-Si 镀层形貌及硅含量的影响 |
| 5.2.2 电极边缘梯度磁场效应 |
| 5.2.3 影响颗粒进入复合镀层的微观 MHD 效应 |
| 5.3 本章结论 |
| 第六章 竖直强磁场对 Fe-Si 复合电沉积的影响 |
| 6.1 强垂直磁场对竖直电极镀层表面形貌及硅含量的影响 |
| 6.2 强平行磁场对水平电极镀层表面形貌及硅含量的影响 |
| 6.3 强磁场下电流密度对镀层硅含量的影响 |
| 6.4 磁场对阴极电流效率的影响 |
| 6.5 颗粒在磁场中受到的电磁力的计算 |
| 6.6 磁感应强度对镀层结构的影响 |
| 6.7 本章结论 |
| 第七章 磁场下电化学研究电沉积铁过程 |
| 7.1 复合电沉积过程理论基础 |
| 7.1.1 复合电沉积放电过程 |
| 7.1.2 金属沉积过程的电化学反应 |
| 7.1.3 复合沉积的结晶形核过程 |
| 7.2 磁场下对纯铁镀电沉积过程的电化学分析研究 |
| 7.2.1 磁场对极化曲线的影响 |
| 7.2.2 磁场对循环伏安曲线的影响 |
| 7.2.3 磁场对电位阶跃 i-t 曲线的影响 |
| 7.2.4 磁场对电化学阻抗谱的影响 |
| 7.3 本章结论 |
| 第八章 结论、创新点与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（7）6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高硅钢的发展历程 |
| 1.3 6.5%Si钢特性及应用 |
| 1.3.1 6.5%Si钢特性 |
| 1.3.2 6.5%Si钢应用 |
| 1.4 6.5%Si钢制备工艺 |
| 1.4.1 轧制工艺 |
| 1.4.2 快速凝固 |
| 1.4.3 沉积扩散法 |
| 1.4.4 双辊薄带连铸技术 |
| 1.5 热轧工艺参数优化手段 |
| 1.5.1 变形抗力数学模型 |
| 1.5.2 塑性变形热加工图 |
| 1.6 研究背景及目的 |
| 第2章 6.5%Si钢变形抗力及数学模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 热模拟单道次压缩实验 |
| 2.3 真应力-真应变曲线 |
| 2.3.1 金属热变形真应力-真应变曲线基本类型 |
| 2.3.2 6.5%Si钢真应力-真应变曲线 |
| 2.4 热加工工艺参数对变形抗力的影响 |
| 2.4.1 金属变形抗力的影响因素 |
| 2.4.2 变形程度对变形抗力的影响 |
| 2.4.3 变形温度对变形抗力的影响 |
| 2.4.4 应变速率对变形抗力的影响 |
| 2.5 变形抗力模型的建立与验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 6.5%Si钢热变形微观组织演化规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 不均匀变形对微观组织的影响 |
| 3.2.2 微观组织分析方法 |
| 3.3 变形程度对微观组织的影响 |
| 3.4 变形温度对微观组织的影响 |
| 3.4.1 等轴晶热变形后微观组织演变 |
| 3.4.2 柱状晶热变形后微观组织演变 |
| 3.5 应变速率对微观组织的影响 |
| 3.5.1 等轴晶热变形后微观组织演变 |
| 3.5.2 柱状晶热变形后微观组织演变 |
| 3.6 热变形组织的EBSD分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 6.5%Si钢热变形本构方程及加工图 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 6.5%Si钢热变形本构方程 |
| 4.2.1 本构方程理论概述 |
| 4.2.2 6.5%Si钢本构方程建立 |
| 4.2.3 考虑应变量的参数拟合 |
| 4.3 6.5%Si钢热加工图 |
| 4.3.1 基于DMM理论的功率耗散效率因子 |
| 4.3.2 基于DMM的流变失稳准则 |
| 4.3.3 6.5%Si钢热加工图的分析 |
| 4.3.4 热加工图优化工艺试轧与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）PCVD法制备Fe-6.5wt%Si高硅钢工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.2 硅钢 |
| 1.2.1 硅钢的发展历程 |
| 1.2.2 硅钢的分类和性能 |
| 1.2.3 硅钢的机理 |
| 1.2.4 硅钢的标准 |
| 1.3 FE-6.5WT%SI 硅钢 |
| 1.3.1 Fe-6.5wt%Si 硅钢的发展历史 |
| 1.3.2 Fe-6.5wt%Si 硅钢的特性 |
| 1.3.3 Fe-6.5wt%Si 硅钢的应用 |
| 1.3.4 Fe-6.5wt%Si 硅钢的制造方法 |
| 1.4 PCVD 法制备 FE-6.5WT%SI 硅钢 |
| 1.4.1 PCVD 技术的发展历史 |
| 1.4.2 PCVD 技术的原理 |
| 1.4.3 PCVD 技术的特点 |
| 1.4.4 PCVD 技术的应用 |
| 1.5 本研究的内容和基本路线 |
| 1.5.1 本研究的内容 |
| 1.5.2 本研究的目的 |
| 1.5.3 本研究基本路线 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 渗硅源 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 基体材料预处理 |
| 2.4 实验流程 |
| 2.5 PCVD 工艺参数对薄膜的影响 |
| 2.6 性能检测 |
| 2.6.1 形貌观察 |
| 2.6.2 显微硬度测定 |
| 2.6.3 XRD 分析 |
| 2.6.4 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.6.5 磁性能测定 |
| 第三章 FE-6.5WT%SI 高硅钢制备工艺研究 |
| 3.1 PCVD 沉积工艺研究 |
| 3.1.1 PCVD 沉积温度对于表面硅含量的影响 |
| 3.1.2 PCVD 沉积时间对于表面硅含量的影响 |
| 3.1.3 气体流量比对于表面硅含量的影响 |
| 3.2 扩散退火工艺研究 |
| 3.2.1 扩散退火工艺的选择 |
| 3.2.2 扩散退火后表面相的组成 |
| 3.2.3 扩散退火后表面及截面的形貌 |
| 3.2.4 扩散退火后截面显微硬度分布 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 FE-6.5WT%SI 高硅钢磁性能的研究 |
| 4.1 磁性能的测试方法 |
| 4.2 磁性能的测试参数 |
| 4.3 磁性能的测试结果及讨论 |
| 4.3.1 PCVD 工艺对高硅 Fe-Si 薄膜磁性能的影响 |
| 4.3.2 扩散工艺对高硅 Fe-Si 薄膜磁性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）CVD法制备高硅钢的工艺过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 硅钢研究的现状 |
| 1.3 6.5%Si高硅钢的性能 |
| 1.3.1 物理性质 |
| 1.3.2 磁特性 |
| 1.3.3 6.5%Si高硅钢的应用 |
| 1.4 现阶段制备高硅钢的工艺方法 |
| 1.4.1 冷轧轧制法 |
| 1.4.2 特殊轧制法 |
| 1.4.3 快速凝固法 |
| 1.4.4 粉末轧制法 |
| 1.4.5 沉积扩散法 |
| 1.4.6 包埋渗硅法 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 CVD技术及其制备高硅钢过程动力学分析 |
| 2.1 CVD技术 |
| 2.2 CVD法制备6.5%Si高硅钢动力学过程分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 CVD法制备高硅钢实验装置的设计 |
| 3.1 设计CVD法制备高硅钢实验装置的基本要求 |
| 3.2 CVD法制备高硅钢实验装置的设计 |
| 3.2.1 载气纯化区设计 |
| 3.2.2 气体发生区设计 |
| 3.2.3 CVD区设计 |
| 3.2.4 尾气处理区设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 CVD法制备高硅钢实验过程及结果 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.1.1 实验基材的选择 |
| 4.1.2 实验前预处理 |
| 4.1.3 实验内容及方法 |
| 4.2 实验结果及分析 |
| 4.2.1 试样放置方式对板材质量的影响 |
| 4.2.2 气氛中氧含量的影响 |
| 4.2.3 温度对CVD渗硅速率的影响 |
| 4.2.4 温度对试样减重速率的影响 |
| 4.2.5 试样形貌及磁性能测试分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）Fe-6.5%Si高硅钢的性能及制备技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高硅硅钢片的特性 |
| 1.1 物理、力学性能和磁性能 |
| 1.2 加工特性 |
| 1.3 应用 |
| 2 高硅钢的制备技术 |
| 2.1 合金的改性 |
| 2.2 特殊轧制法 |
| 2.3 快速凝固法 |
| 2.3.1 极冷制带法 |
| 2.3.2 喷射成形法 |
| 2.4 沉积扩散法 |
| 2.4.1 化学气相沉积法 (CVD法) |
| 2.4.2 等离子体化学气相沉积法 (PCVD法) |
| 2.4.3 热浸渗-扩散退火方法 |
| 2.4.4 电沉积扩散法 (ED法) |
| 2.5 粉末冶金法 |
| 3 结语 |
四、PCVD法渗6.5%Si的动力学问题研究（论文参考文献）
- [1]纯镍基体电场辅助低温渗硼工艺及性能的研究[D]. 刘欢龙. 华南理工大学, 2020(02)
- [2]Fe-6.5%Si钢的温轧变形软化机制[D]. 蔡国君. 东北大学, 2018(12)
- [3]直缝喷嘴CVD法制备高硅钢工艺过程研究[D]. 王清. 华东理工大学, 2016(08)
- [4]气相沉积技术制备6.5wt%Si高硅钢的研究进展[J]. 秦卓,吴隽,魏海东,姚珏. 热加工工艺, 2015(20)
- [5]钢材表面中性熔盐浸渗制备Fe3Si合金层研究[D]. 黄薇. 西安建筑科技大学, 2015(06)
- [6]磁场下复合电沉积法制备Fe-Si镀层的基础研究[D]. 龙琼. 上海大学, 2014(07)
- [7]6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究[D]. 任浩铭. 东北大学, 2014(05)
- [8]PCVD法制备Fe-6.5wt%Si高硅钢工艺及性能研究[D]. 周磊. 武汉科技大学, 2013(04)
- [9]CVD法制备高硅钢的工艺过程研究[D]. 王旭. 华东理工大学, 2013(06)
- [10]Fe-6.5%Si高硅钢的性能及制备技术[J]. 郑鑫,严彪. 材料导报, 2012(S1)