一、世界粉末冶金趋势（论文文献综述）
林跃春[1]（2021）在《我国粉末冶金零件市场现状及行业企业发展建议》文中指出近年来,新能源电动汽车的发展正逐步代替传统的燃油发动机汽车,特别是电动机代替了发动机,导致传统铁铜基粉末冶金产业的产量出现严重的下降。众所周知,铁铜基粉末冶金零件主要应用于乘用汽车零件,其中汽车零件占70%,而汽车零件中的70%应用于发动机和变速箱。当汽车采用电动机驱动,而且是直流电动机,许多生产汽车用铁铜基粉末冶金零件的生产企业将面临销售直接下降的问题。但新能源汽车的发展太快,
朱文玉[2]（2021）在《探究工艺、粒径及元素含量对TA18合金组织及性能的影响》文中进行了进一步梳理TA18（Ti-3Al-2.5V）是一种低合金化近α型的（α+β）型钛合金,常被称为“近α”合金。该合金由于其较为优异的综合性能,如耐蚀性强、焊接性能优异等,常被应用于各类飞机中。粉末冶金是大幅度降低钛及钛合金生产成本的有效方法,但是材料中存在的残余孔隙过高、缺陷难以消除等传统冶金缺点,将使材料展现出较低的力学性能。用氢化钛粉末制造各种钛合金材料的新途径,在很大程度上将成为降低该类材料生产成本最有效、最具发展性的方法。本课题通过混合元素粉末冶金技术（Blended Elemental Powder Metallurgy,BEPM）使用两种制粉方法来制备研究所需Ti-3Al-2.5V、Ti-3Al-4V和Ti-5Al-4V合金,研究的主要内容为烧结行为及其所设置参数对烧结样品微观组织和综合力学性能的影响,并探究Al元素和V元素的含量对烧结试样各项性能的影响。研究烧结温度时间参数组合、合金粉末粒度分布等工艺因素对烧结后材料相对密度、晶粒大小、烧结材料组织形貌、孔隙分布情况等以及机械力学性能的影响规律。粉末冶金制备Ti-3Al-2.5V时,烧结样品随烧结温度和时间增加,组织变得更加粗大。等轴组织呈减少趋势,而片状组织增加。各种试样在不同的烧结温度、保温时间、原始粉末粒径、制备合金粉方法的条件下的实验结果呈现出了一定的规律。从TiH2粉末粒径大小的角度来看,在两种方法中,0～45μm的TiH2所得到的Ti-3Al-2.5V合金的强度和韧性的综合性能要优于0～88μm的;从保温时间的角度来看,保温时间为4h的Ti-3Al-2.5V合金的断后伸长率要明显高于8h,但是其拉伸强度和屈服强度的区别不是特别显着;从两种制混合粉的方法的角度来看,两者在各项性能的比较中都略有优劣,但从折线的变化趋势来说,经熔炼后得到的合金要稍次于60Al-40V合金粉与单质V粉混合而成的合金。根据实验结果确定的综合性能最佳的实验条件是45μm的TiH2基与通过熔炼制备的中间合金粉混合后在1250℃保温4h,此时试样的抗拉强度为874.87MPa,断后延伸率为20.80%。以氢化钛粉为原料对不同铝钒含量钛合金的组织与力学性能分析,得到如下结论:随着Al、V含量增加,衍射峰向大角度偏移,晶轴比增加;加入Al、V合金元素后,TiH2对应烧结样品呈片状组织,随着Al、V元素含量的增加,通过TiH2粉制备的对应样品的强度增加,延伸率先呈递减趋势,两种温度下的最大抗拉强度分别为924.56MPa和918.63MPa,对应延伸率分别为16.30%和14.20%;在合金成分中Al、V含量相同的条件下,1250℃下烧结组所对应烧结样品的延伸率略高,综合力学性能略优。Al、V含量的增加使得两类合金的脆性断裂形貌增加,延伸率减小,塑性降低。
张一帆[3]（2021）在《纳米粒子对氧化物弥散强化钢与钒合金的辐照损伤行为的影响》文中指出结构材料是未来聚变堆开发应用面临的关键瓶颈问题之一,ODS钢和钒合金都因其优越的性能被认为是聚变堆结构材料的重要候选。但目前对辐照环境下ODS钢的组织稳定性尚未形成统一的结论;对钒合金的辐照损伤行为的研究还处于早期阶段。本文以12Cr-ODS钢和V-4Cr-4Ti合金为主要研究材料,采用高压电镜、离子辐照、透射电镜、纳米压痕等手段对上述问题进行了研究,主要研究内容如下:采用高压电镜原位电子辐照结合HRTEM的方法,研究了常温、300℃和500℃电子辐照下12Cr-ODS钢中纳米粒子的稳定性。使用原位HRTEM替代传统TEM双束成像的方法可以在有效识别纳米粒子的同时避免辐照诱导位错环衬度引起的干扰。结果表明大部分Y-Ti-O纳米粒子在室温电子辐照至1.52 dpa时尺寸稳定,仅有极少数发生粗化。同时可以观察到一些新的Y-Ti-O纳米粒子在辐照过程中析出。在300℃时效后的TEM样品中Y-Ti-O纳米粒子发生“球形-立方”转化,形成近似立方的YTiO3共格纳米粒子。该纳米粒子在300℃和500℃电子辐照时发生明显的粗化,且粗化速率与辐照温度正相关。在辐照损伤速率恒定的前提下弥散粒子的尺寸的三次方与辐照剂量成线性关系,证实了该纳米粒子在电子辐照下的粗化过程由Ostwald熟化机制主导。对预注入He+的12Cr-ODS钢的电子辐照实验表明He的存在会降低Y的扩散并间接提高弥散相粒子的稳定性。电子辐照处于300℃和500℃下的12Cr-ODS钢样品时,在FFT图像中出现特殊的衍射条纹。HRTEM分析表明,该衍射条纹的产生与纳米粒子/基体界面处析出物的特殊形貌有关。电子辐照过程中,纳米粒子/基体界面处的缺陷阱导致了析出相沿着界面析出、长大。动力学研究表明辐照温度为500℃时析出相的形成速率快于300℃,说明析出物的形成速率与辐照温度正相关。相比于Fe-Cr合金中的辐照析出,ODS钢中的辐照析出对氢离子的预注依存性小,不需氢离子注入来协调晶格畸变。根据HRTEM结果提出了沿共格YTi03粒子/基体界面析处的单层Cr析出和YTiO3析出两种假设并结合衍射模拟进行了分析。使用室温D+离子辐照结合纳米压痕的方法研究了 V-4Cr-4Ti合金与含纳米粒子的V-4Cr-4Ti-1.8Y-0.4Ti3SiC2合金的辐照硬化和辐照诱导位错环。结果表明V-4Cr-4Ti-1.8Y-0.4Ti3SiC2合金具有更低的辐照硬化率,发现V-4Cr-4Ti合金具有异常辐照硬化现象,即合金在辐照后的实测硬化值远高于其理论辐照硬化值。分析表明,该异常硬化与合金中Ti（CNO）析出物的尺寸变化密切相关。为了进一步验证相关结论并排除Ti3SiC2引入的C元素可能造成的干扰,使用机械合金化结合放电等离子体烧结的方法制备了一些列不同Y含量的V-4Cr-4Ti合金,并探索了改善钒合金的塑性的新方式。以Y元素作为脱氧剂,通过内氧化的方式,可以有效降低钒合金基体中过剩氧的含量,从而有效提高钒合金的塑性,脱氧产物为Y2O3和YVO4纳米粒子。通过机械合金化、放电等离子烧结等关键参数的优化,确定了制备含纳米粒子的V-4Cr-4Ti合金的最佳工艺流程:以240 rpm球磨40h球料比为10:1,烧结温度1150℃、压力40 MPa、保温5 min。针对ZrO2球磨介质,提出了烧结温度的新边界条件。离子辐照实验表明表明排除晶内Ti（CNO）析出的影响后合金的辐照硬化主要由辐照诱导位错环产生,硬化值与理论值较为接近。与普通V-4Cr-4Ti合金相比,含纳米粒子的V-4Cr-4Ti合金具有更低的位错密度和更低的辐照硬化率,但纳米粒子的存在会导致辐照后Ti元素在弥散相周围偏聚。
王琪,江峰,孙军[4]（2021）在《汽车领域铝基粉末冶金的研究与进展》文中提出汽车轻量化是降低能耗、减少排放的有效措施之一,使用铝合金粉末冶金零件替代汽车上用的铁基粉末冶金零件是目前的发展趋势。主要介绍了铝基粉末冶金材料和制备工艺的研究与发展现状,并就该技术在国内汽车领域的发展及应用方向提出了一些建议。
张鹏[5]（2020）在《高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究》文中研究说明铜基粉末冶金闸片是保证高速度等级列车在紧急情况下制动安全的关键部件,但在高速重载条件下铜基制动闸片的摩擦系数会发生严重衰退并失稳,组元调控是解决这一问题的有效方法。然而,铜基制动闸片中繁多的组元在高速制动过程中的作用机理以及高速、高温下摩擦膜的演化以及失效过程尚没有被全面的揭示,这就限制了铜基制动闸片材料的开发以及性能的提高。本文以通过组元调控方法制备出满足高速重载条件下使用的铜基制动闸片为目标,首先模拟连续紧急制动实验,揭示了闸片中各组元的作用机理,得到了性能较好的基础闸片配方。组元作用机理及调控过程如下:研究了铜基体合金化的作用,发现预合金铜粉末（Cu-Fe,Cu-Cr,Cu-Fe-Ti）通过提高闸片材料强度促进低速低压下摩擦磨损性能的提升;铜镍合金化同时强化铜基体及摩擦膜,促进摩擦表面的稳定,从而提升高速高压下摩擦系数的稳定性;研究了铁粉种类及含量的作用,发现最佳Fe粉的种类及含量取决于其粒度和形貌。羰基Fe粉粒径小,等量的羰基Fe粉在闸片中产生的界面较多,强度低的片状粉末不能为基体提供足够的强度。雾化铁粉和铜包铁粉均具有合适的粒度和较高的强度,强化并稳定了摩擦表面,促进了连续高速紧急制动过程中摩擦系数的稳定。采用22 wt.%雾化铁粉最适宜;研究了金属硬质组元Cr和高碳CrFe粉的影响,发现二者均能提升闸片耐磨性以及高速高压下摩擦系数的大小。Cr粉对摩擦系数和耐磨性的提升效果强于高碳CrFe粉,而高碳CrFe粉有利于在不同制动条件下维持摩擦系数平稳性。因此进一步协同使用Cr粉和高碳CrFe提高闸片的制动性能。这是因为Cr在烧结过程中生成低强度多孔Cr,在高速制动过程中作为摩擦膜中细小氧化物的来源。高碳CrFe粉则更稳定,起承载载荷和强化摩擦亚表层的作用,二者协同作用提高摩擦表面稳定。采用Cr和高碳CrFe粉比例为1:1;研究了固体润滑组元石墨的影响,发现大粒度鳞片状石墨能提供良好的润滑,然而强度低易剥落,增加磨损量。而粒状石墨强度高,摩擦过程中钉扎在摩擦表面阻止裂纹拓展以及阻碍磨屑运动,提高摩擦系数大小和耐磨性,但是由于润滑性较差引起连续高速制动过程中摩擦系数的衰退。协同使用片状石墨和粒状石墨且比例为7:6;研究了固体润滑组元MoS2的影响,发现烧结过程中MoS2与基体中Cu和Fe反应,除了生成具有润滑作用的FeS和残余MoS2,生成的硬质相（Cu2Mo6S8,FeMo等）提高了摩擦表面塑性变形抗力,促进了摩擦表面的稳定性。而过度反应导致Fe颗粒粒度减小,基体不连续性增加,降低了摩擦表面变形阻力。在高能制动过程中,低变形阻力和加速的物质运动使得高MoS2含量的试样摩擦表面形成快速迁移的涡流结构摩擦膜,导致摩擦磨损性能失效。采用MoS2的含量为2 wt.%;研究了Al2O3纤维强化组元的影响,发现Al2O3纤维在低速低压下提高摩擦系数大小,在高速高压下有效地提高平均摩擦系数的稳定性,并最终使磨损量大幅度降低45%。这主要是由于Al2O3纤维突出于摩擦表面起第一平台的作用,阻碍了表面物质的快速转移并促进了高强度稳定的第二平台的形成。采用Al2O3纤维的含量为2 wt.%;其次,本文通过连续高速紧急制动实验以及高温摩擦实验,揭示了高速、高温下摩擦膜的演变以及摩擦磨损性能的失效机理,并进一步进行组元调控优化闸片材料基础配方。在连续紧急制动过程中,摩擦表面经历被氧化物覆盖,由富铜相和富铁相组成的局部近似层状摩擦膜,内部物质细化并混合均匀的摩擦膜以及最终摩擦膜掉落的过程。而盘磨损表面在温度达到600 ℃后开始生成双层结构并易转移的摩擦膜。铜在高温及高应力下的变形及软化对摩擦膜的演变起决定作用。摩擦界面间快速迁移、累积破坏的摩擦膜使得摩擦系数发生失稳、衰退并且磨损量异常升高。因此,除了已加入的Al2O3纤维能够阻止摩擦表面物质迁移,强化摩擦表面之外,增大闸片中主要硬质颗粒Cr和高碳CrFe的粒度,阻碍闸片表面摩擦膜的迁移并且加大磨粒磨损及时去除盘表面的富铜转移物,以降低高速高温下摩擦系数的严重衰退及失稳。综上,利用组元调控的方法,成功设计并优化出了一种闸片材料配方。1:1台架实验结果表明:在50-380km/h速度范围内,新研制闸片的摩擦系数均满足TJ/CL307-2019标准中B.3的要求,并且在380km/h时平均摩擦系数也维持在0.35-0.40,总磨耗（0.15 cm3/MJ）较标准规定值（0.35 cm3/MJ）下降了 5 7%。此外,与商用闸片相比,新研制闸片仍然具有更高且受压力变化影响更小的平均摩擦系数,并且盘表面出现的最高温度也更低,这表明新研制闸片不仅满足350km/h速度等级高铁列车制动要求,更有进一步应用在更高速度等级列车上的前景。
孙海霞[6]（2021）在《粉末高速钢的制备及组织性能的研究》文中提出粉末高速钢是粉末冶金高速钢的简称,是通过采用粉末冶金方法制备得到致密钢坯,再经热变形、热处理而得到的高速钢。粉末冶金技术解决了传统高速钢冶炼过程中一次碳化物粗大和组织严重偏析等问题,改善了组织的同时使用性能得到极大的提升。粉末高速钢具有无成分偏析、晶粒细小、碳化物细小、热处理变形小、硬度均匀、韧性和耐磨性良好等诸多优点,广泛用于制造难加工材料的切削工具,尤其适合制作大型拉刀、立铣刀、滚刀和剃齿刀。粉末高速钢的生产工艺技术在国外已经成熟,主要集中在少数发达国家,对我国实行技术封锁,我国的粉末高速钢材料和产品多依赖进口,我国一直致力于该技术的研究和产品试制,目前仍处于研发和试生产阶段。粉末高速钢中出现的粉末颗粒粗大、原始粉末颗粒边界（Prior Particle Boundary,简称PPB）问题、陶瓷夹杂问题以及烧结窗较窄、烧结工艺控制难度较高等问题是制约粉末高速钢性能提升的关键,也是各国研究人员旨在解决和突破的技术难点。本文以实现高性能粉末高速钢的制备为目标,以ASSAB PM30粉末高速钢为研究对象,进行粉末特性和制备工艺的研究,采用“粉末制备-成形烧结-组织分析-性能测试”的研究思路,归纳影响烧结致密度和组织均匀性的关键因素;在此基础上研发了新的高速钢粉末制备技术,并对粉末烧结特性进行研究;进一步地研究热处理工艺及性能;最后对氮化物强化粉末高速钢的组织、性能及氮气反应烧结机理进行研究。对气雾化高速钢粉末的形貌、粒径、压制性、粉末组织等进行分析,表明传统高速钢粉末具有粒径较粗、压制性较差的特点,适宜采用包套热等静压工艺烧结。在包套热等静压烧结过程中,发现存在PPB和微观组织不均匀的问题。分析表明:PPB问题主要是由于高温产生气体无法排出,在冷却过程中以孔洞的形式存在于粉末颗粒表面而产生的;微观组织不均匀主要是由于粉末组织不均匀导致的。为解决上述问题,分别采用常压烧结、粉末筛分、球磨等处理。研究发现:与氩气气氛烧结相比,真空烧结更有助于烧结致密化;相比于筛分处理,球磨处理的效果更好,能够有效改善组织均匀性,极大地提高粉末的利用率。真空烧结下,筛分的细粉（<30μm）的最佳烧结温度（Optimum Sintering Temperature,简称 OST）为 1250℃,致密度达 99.0%;球磨48h后,在1250℃进行烧结,粉末高速钢的密度为7.98g/cm3,致密度达99.3%。细粉具有较好的烧结性,有助于改善粉末高速钢的组织。为了获得粒径更细的高速钢粉末,采用水气联合雾化工艺进行粉末制备,平均冷速为103～104K/s,粉末平均粒径D50为9.64μm。相比于气雾化粉末,细粉得率和组织均匀性得到了极大的提高,然而粉末氧含量较高。研究发现,通过碳脱氧可以消除粉末高速钢中的大部分有害氧,氧含量可从2300ppm降至65ppm,没有出现PPB问题。水气联合雾化的高速钢细粉具有较好的烧结性,相比于气雾化粉末,水气联合雾化粉末的OST更低、致密度更高、组织更均匀。在真空条件下,水气联合雾化粉末的OST为1230℃,烧结密度为7.98g/cm3,致密度可达99.3%,碳化物仅有1～2μm且分布均匀。为获得最佳的力学性能,对ASSAB PM30粉末高速钢进行热处理,同时分别添加0、0.3、0.6wt.%C和0、1.0、2.0wt.%Ti,并对其组织和性能进行分析。结果表明:添加0.3wt.%C和2.0wt.%Ti的粉末高速钢综合性能最好。此外,在对强度要求不高、硬度要求较高的领域,可以通过多添加碳含量的方式来提高硬度,添加0.6wt.%C的样品硬度达68.1HRC。同时,为了进一步提高样品致密度,分别采用无包套热等静压和锻造处理,均可获得全致密粉末高速钢,致密度达99.9%,综合性能良好。此时,经无包套热等静压和锻造处理的样品抗弯强度、冲击功和硬度分别为4253MPa、3698MPa,20～26J、25～30J,65.3HRC、65.2HRC,性能堪比第三代粉末高速钢。通过反应烧结,可以获得细小VN强化的粉末高速钢。通过对高速钢粉末烧结过程中形成VC和VN的稳定性进行分析,发现从室温到1300℃,VN相的反应吉布斯自由能为负,且均大于VC相;VN相的形成能也小于VC相,分别为-9.44895eV和-9.08125eV,表明VN相更稳定。因此,含钒高速钢粉末在氮气气氛烧结过程中,氮与钒会发生原位反应,形成VN强化相。由于氮参与反应,使得基体中碳含量过剩,打破了原有的碳平衡。为了实现新的碳氮平衡,分别研究碳含量1.2wt.%、1.0wt.%和0.8wt.%的粉末高速钢烧结组织和性能。结果表明:碳含量为1.0wt.%时,样品中碳/氮达到平衡状态。此时,碳化物最细小、组织最均匀,碳化物主要为M6C,氮化物主要为VN,M6C的晶粒尺寸约为1μm,MN的晶粒尺寸约为0.5μm,样品具有最优的综合力学性能,硬度为65HRC,抗弯强度为3011MPa,冲击功为18～22J。
张兰,夏慧敏,马会中,李纳,成德森[7]（2020）在《粉末冶金铝合金的研究综述》文中研究表明铝合金以其密度小、比强度高等优良性能,受到广泛的关注和应用。粉末冶金方法制备的复合材料具有合金成分设计灵活、制备材料的微观组织均匀,结构细小的特点,与普通熔炼法相比,粉末冶金制备的材料机械性能更加优良。本文分析了粉末冶金铝合金的国内外研究现状;介绍了粉体制备、成形固结和后处理工艺,分析了各工序的特点和作用,其中重点介绍了几种成形技术;此外,对粉末冶金铝合金-石墨烯的发展进行了简要介绍,并对粉末冶金铝合金未来的发展趋势进行初步探讨。
刘方方[8]（2020）在《物理法从废线路板中回收铜合金粉末新技术研究》文中认为废线路板是一种量大面广的电子废料,具有高品质的资源特性和环境危害性的双重性质。当前,回收废线路板中金属资源的主流技术是以物理机械法作为预处理,后续采用火法或湿法冶金工艺等回收有价金属,但是存在能耗高、流程长、环境污染较大等问题。本文以废弃线路板金属富集体为研究对象,采用物理法回收得到高附加值的铜合金粉末,并进行了材料化应用。主要结果如下:（1）研制出物理法处理废线路板金属富集体颗粒制备铜合金粉末新技术,主要工艺过程包括:预处理除杂、球磨-筛分处理、铜合金颗粒的粉末细化,并应用得到的再生铜合金粉末制备出粉末冶金铜基复合材料。该工艺流程短、避免了火法与湿法冶金过程,环境污染小。（2）选择磁选、破碎和摇床分选作为预处理除杂工艺,去除了金属富集体颗粒中大部分的杂质Fe和非金属。金属Fe去除率为95.93%,非金属去除率为76.11%,金属Cu的品位从51.80 wt.%提升至72.23 wt.%。（3）Cu的延展性好,与Sn、Pb的易磨削、非金属颗粒性脆易碎的研磨特性存在明显差异。提出了球磨-筛分处理工艺,进一步去除非金属,同时,及时将细粉末的Sn、Pb软相物料筛分出来,有利于Cu的富集和颗粒细化。经球磨-筛分处理后,Cu的品位从72.23 wt.%提高至94.72 wt.%,非金属降至0.11 wt.%。（4）研制出铜合金颗粒球磨细化新工艺。废线路板金属富集体颗粒经机械冲击破碎和球磨-筛分处理后,在Cu颗粒内部已经积累了大量的应力、裂纹、空位、位错等缺陷。研究发现,在此基础上,采用自制介质球磨片状Cu颗粒,球磨产生的冲击和研磨使片状Cu颗粒发生卷曲、折叠,表面产生裂纹、扩展,且不易焊合,导致颗粒发生断裂,加速片状Cu颗粒细化。以自制介质作为球磨介质,在球料比20:1、转速400 rpm、经球磨10 h后得到了粒径均匀、粒度为5～45μm（平均粒径约为13μm）的再生铜合金粉末;TEM结果表明,该粉末的晶粒多为纳米晶（5～100 nm）。（5）在较佳工艺条件下,得到的富铜合金粉末中金属品位99.89 wt.%,其中Cu的品位为94.72 wt.%,Cu的直收率为82.85%;富锡铅合金粉末经去除非金属处理后可以用作粉末冶金原料。富铜合金粉末和富锡铅合金粉末的粒度均为-200目,总金属（Cu、Sn、Pb）的直收率可达到88.20%。本技术处理过程中产生的少量含有价金属的尾矿,可以送现有的火法或湿法冶炼处理回收。再生铜合金粉末应用于制备粉末冶金铜基摩擦材料,满足相应的性能指标。
李锐平[9]（2020）在《机械合金化对Y2O3的结构演化及ODS钢性能影响》文中研究说明氧化物弥散强化（Oxide dispersion strengthed,ODS）钢具有较好的抗辐照肿胀性能、高温力学性能及热稳定性能,在核反应堆和高温合金领域表现出较好的应用前景。然而传统的粉末冶金法制备ODS钢难以控制氧化物颗粒尺寸和分布,而且制备工艺复杂、制造成本高、生产过程易引入夹杂和气孔等缺陷,传统的粉末冶金法尚不能广泛应用于核反应堆结构材料制备。本文尝试以机械合金化并结合感应熔炼法制备ODS钢,替代传统粉末冶金方法。首先以Fe-10%Y2O3-5%Ti（wt.%）混合粉末通过球磨和退火工艺,制备含纳米Y2Ti2O7颗粒增强相的合金粉末,并结合烧结球磨30 h粉末经1200℃制得中间合金（FA）。然后在铸造熔体中加入中间合金,从而制得x%（x=3、5wt%）FA-ODS钢。最后通过系统研究Y2O3弥散强化对于微观结构、力学性能及耐腐蚀性能的影响,进一步优化ODS钢的热处理工艺。主要内容和结果如下:（1）研究了Fe-10%Y2O3-5%Ti混合粉末经机械合金化及退火处理后组织演变规律。实验结果表明:随着球磨时间的增加,粉末颗粒发生合金化转变。球磨10-30 h后出现小颗粒溶解,大颗粒持续长大的Oswald熟化效应。经30 h球磨,在XRD中发现Y2O3衍射峰消失,Fe衍射峰出现非晶转变,并且生成少量Y2Ti2O7相。机械球磨过程中合金元素固溶到Fe晶格中,导致Fe相的衍射峰非晶化。合金粉末经736.3℃退火处理后,非晶态的Fe相发生晶化转变。随着热处理温度的升高,固溶于Fe中的少量Y和O元素析出,并从1000℃开始析出Y2O3相。烧结温度达到1200℃时,大量Y2O3相和Ti O2相发生物相转变形成Y2Ti2O7相。（2）采用中间合金法制备ODS钢,研究Y2Ti2O7颗粒及热处理对ODS钢显微组织、力学及耐腐蚀性能的影响。研究结果表明:3%FA-ODS钢具有优异的力学性能,其抗拉强度和屈服强度分别为950.78 MPa和678.12 MPa,延伸率为9.07%;其强度明显优于对照组,这主要归因于添加的中间合金含纳米尺寸弥散强化相。微观组织分析,基体中弥散相主要以面心立方结构Y2Ti2O7颗粒为主,平均尺寸为2.1 nm;较少的Y2O3颗粒,平均尺寸为5.3 nm,具有优异的弥散强化效果。添加适量的中间合金有效的提高ODS钢的耐腐蚀性能,3%FA-ODS钢的耐腐蚀性能最好。3%FA-ODS钢经六面顶压机进行高温高压热处理,抑制晶体颗粒度长大,促使晶粒达到细化,晶界面积增大,但Y2Ti2O7增强相尺寸稳定在1.3-2.5 nm之间,从而纳米颗粒能在晶界起到更好的钉扎作用,更好的达到弥散强化效果。导致3%FA-ODS钢的屈服强度不断提高,同时塑性也得到提升。
邹豪豪[10]（2020）在《高速列车刹车片用铜基粉末冶金复合材料设计、制备及其摩擦学性能研究》文中研究说明随着我国高速列车的快速发展,列车在运行当中的安全性问题日益被关注。高速列车刹车片用摩擦材料是高速列车制动系统的核心部件,尤其在紧急制动的过程中起着至关紧要的作用,其性能优劣直接影响了列车行驶速度和制动过程的安全性与稳定性,是高速列车制动系统的核心部件。然而,我国目前高铁制动用刹车片材料大部分依靠进口。因此,开展高速列车制动用铜基摩擦材料的深入研究,对我国高速列车制动技术的发展和经济效益的提高具有重要意义。本论文以高速列车刹车片用铜基粉末冶金摩擦材料为研究对象,通过对复合材料成分进行设计、对不同添加组元间的匹配问题进行探讨,对添加组元与基体的界面进行优化,以及对添加组元与复合材料摩擦学性能之间的关系及摩擦学机理进行研究,为我国高速列车刹车片的制备、性能上的提升及实际生产应用提供理论基础。使用粉末冶金技术制备不同组分的铜基粉末冶金摩擦材料,对复合材料的组织和结构进行观察,对复合材料的物理、力学及摩擦磨损性能等进行了测试,对复合材料摩擦学机理进行了探讨。本论文主要创新点及结论如下:（1）选取SiO2作为复合材料中的硬质相,使用化学镀的方法在SiO2颗粒表面镀Cu,以改善SiO2颗粒与铜基体的界面润湿性。结果表明:SiO2表面镀Cu可以有效减少SiO2颗粒与铜基体界面处的孔隙,改善其与铜基体界面结合状态,从而提高复合材料的密度和硬度;SiO2颗粒的加入还可以提高复合材料的摩擦系数和耐磨性,在其表面化学镀Cu后,可以进一步提高材料的的摩擦稳定性、摩擦系数和耐磨性;未添加SiO2颗粒的复合材料在摩擦过程中主要磨损机制为严重的粘着磨损和剥层磨损,SiO2颗粒的加入可以减轻复合材料的粘着磨损和剥层磨损,SiO2颗粒表面镀铜的复合材料磨损机制为轻微的粘着磨损和剥层磨损。（2）采用化学镀的方法将金属铜沉积在鳞片石墨表面及层与层之间,成功制备了夹心三明治结构的铜包覆鳞片石墨结构,有效的提高了石墨与基体的结合强度以及复合材料的力学性能;相较于加入鳞片石墨和镀铜鳞片石墨的样品,加入夹心三明治结构的铜包覆鳞片石墨复合材料具有最高的摩擦系数和最低的磨损率;随着鳞片石墨含量的增加,材料的物理及力学性能下降,材料的摩擦系数也降低,然而材料的耐磨性能得到提高。加入10 wt.%夹心三明治结构的铜包覆鳞片石墨复合材料具有最佳的摩擦学性能。（3）使用CrFe合金颗粒代替传统的大尺寸陶瓷颗粒增强铜基复合材料。研究结果表明,CrFe颗粒与铜基体具有良好的界面结合,材料的硬度随着CrFe颗粒含量的增加出现先升高后降低的趋势,当CrFe颗粒质量分数为8 wt.%时,材料具有最高的布氏硬度（33.4 HBW）;CrFe颗粒的加入可以稳定材料的磨损速率和摩擦系数,其原因是在磨擦实验过程中,CrFe合金颗粒可以限制材料表面的塑性变形;不加入CrFe颗粒的材料磨损方式主要为剥层磨损,CrFe颗粒的加入可以降低材料的剥层磨损,但是过量的CrFe颗粒会造成严重的磨粒磨损,当CrFe颗粒含量为8 wt.%时,材料具有最稳定的摩擦系数和最低的磨损率。（4）选取SiO2颗粒（10-20μm）作为小尺寸硬质颗粒,CrFe颗粒（平均粒径200μm）作为大尺寸硬质颗粒,制备双尺寸硬质颗粒增强的铜基复合材料。研究结果表明,不同尺寸的硬质颗粒在复合材料摩擦磨损性能上起着不同的作用。小尺寸硬质颗粒主要作用为提高摩擦系数,强化基体;大尺寸硬质颗粒主要起到骨架作用,防止基体变形,稳定摩擦系数和磨损率;同时加入小尺寸硬质颗粒和大尺寸硬质颗粒的复合材料相较于只加入单尺寸硬质颗粒的材料具有更优异的摩擦学性能。（5）在不同温度下烧结制备了MoS2增强的铜基复合材料。结果表明,材料的硬度及压缩强度随烧结温度的升高而增加,材料的摩擦系数随着烧结温度的升高而增大,磨损率随着烧结温度的升高而降低。当烧结温度为920℃时,材料具有最佳的摩擦学性能;烧结温度为720℃时,材料的磨损方式为严重磨粒磨损,随着烧结温度的升高,材料的磨粒磨损减轻,当烧结温度为920℃时,材料的磨损方式由严重磨粒磨损转变为轻微的粘着磨损。
二、世界粉末冶金趋势（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、世界粉末冶金趋势（论文提纲范文）
（1）我国粉末冶金零件市场现状及行业企业发展建议（论文提纲范文）
| 第一部分：从主要终端顾客2020发展特征和2021年展望说粉末冶金件的发展 |
| 一、汽车 |
| 二、家电（压缩机类） |
| 2.1.全封活塞压缩机：产销量突破2亿台，粉末冶金件突破6亿件 |
| 2.2.转子压缩机：先抑后扬，粉末冶金件优势得到发挥 |
| 2.3.涡旋压缩机：产销齐降 |
| 三、电动工具 |
| 3.1.产品开发 |
| 3.2.降低成本、提高产品质量 |
| 3.3.产品制造过程实行质量统计管理 |
| 第二部分：粉末冶金开发新材料和新技术的应用及行业统计数据 |
| 第三部分：中小粉末冶金企业的发展 |
| 结束语 |
（2）探究工艺、粒径及元素含量对TA18合金组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金分类 |
| 1.2 钛及钛合金的性能特点及应用 |
| 1.3 粉末冶金在钛合金中的应用 |
| 1.3.1 钛及钛合金的传统粉末冶金制备方法 |
| 1.3.2 钛及钛合金的新型粉末冶金制备方法—氢化钛与合金粉混合 |
| 1.4 国内外关于粉末冶金钛合金的研究进展 |
| 1.4.1 国内的研究进展 |
| 1.4.2 国外研究进展 |
| 1.5 TA18(Ti-3Al-2.5V)及所属Ti-Al-V系合金的研究现状 |
| 1.5.1 TA18 的研究现状 |
| 1.5.2 Ti-Al-V系合金的研究现状 |
| 1.6 本文拟解决的科学问题和主要研究内容 |
| 1.6.1 拟解决的科学问题 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验基本工艺路线 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 原料粉末的制备 |
| 2.2.3 实验样品的压制 |
| 2.2.4 实验的烧结制度及条件 |
| 2.3 分析表征手段 |
| 2.3.1 烧结样品的密度分析 |
| 2.3.2 显微组织和元素分布分析 |
| 2.3.3 拉伸力学性能分析 |
| 2.3.4 氧氮氢元素含量分析 |
| 2.3.5 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 2.3.6 ICP检测分析 |
| 2.3.7 样品的SEM断口分析 |
| 2.3.8 样品的硬度分析 |
| 第3章 TA18 试样在不同因素下的组织和力学性能的研究 |
| 3.1 对不同烧结工艺制备TA18 合金的研究 |
| 3.1.1 不同烧结工艺对TA18 显微组织的影响 |
| 3.1.2 不同烧结工艺对TA18 密度及氧含量的影响 |
| 3.1.3 不同烧结工艺对TA18 力学性能的影响 |
| 3.1.4 不同烧结工艺对TA18 断口的影响 |
| 3.1.5 佐证实验 |
| 3.2 对不同粒径TiH_2粉末制备TA18 的研究 |
| 3.2.1 TiH_2粉末粒径对TA18 显微组织的影响 |
| 3.2.2 TiH_2粉末粒径对TA18 密度及氧含量的影响 |
| 3.2.3 TiH_2粉末粒径对TA18 力学性能的影响 |
| 3.2.4 TiH_2粉末粒径对TA18 断口的影响 |
| 3.3 制粉方法对TA18 合金的影响 |
| 3.3.1 制粉方法对TA18 合金显微组织的影响 |
| 3.3.2 制粉方法对TA18 合金密度及氧含量的影响 |
| 3.3.3 制粉方法对TA18 合金力学性能的影响 |
| 3.3.4 制粉方法对TA18 合金断口的影响 |
| 3.4 对各种变量条件下的TA18 合金硬度的研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Al-V含量对TiH_2粉制备钛基合金性能的影响 |
| 4.1 三种不同成分钛基合金的致密度及氧含量 |
| 4.2 三种不同成分钛基合金的显微组织及物相分析 |
| 4.3 三种不同成分钛基合金的力学性能 |
| 4.4 三种不同成分钛基合金的断口形貌 |
| 4.5 三种不同成分钛基合金的硬度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及个人成果 |
| 致谢 |
（3）纳米粒子对氧化物弥散强化钢与钒合金的辐照损伤行为的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 核聚变 |
| 2.2 金属材料的辐照损伤概述 |
| 2.2.1 辐照损伤的物理过程 |
| 2.2.2 辐照损伤的产生 |
| 2.2.3 辐照肿胀 |
| 2.2.4 辐照增强扩散和辐照偏析 |
| 2.2.5 辐照对材料力学行为的影响 |
| 2.2.6 核嬗变 |
| 2.3 聚变堆用结构材料研究进展 |
| 2.3.1 RAFM钢及其辐照损伤特性 |
| 2.3.2 ODS钢及其辐照损伤特性 |
| 2.3.3 纳米粒子在辐照过程中的稳定性研究 |
| 2.3.4 钒合金及其辐照损伤特性 |
| 2.3.5 其他包层候选材料 |
| 2.4 金属材料的弥散强化概述 |
| 2.4.1 金属材料的弥散强化原理 |
| 2.4.2 典型的弥散强化合金制备方法 |
| 2.4.3 非粉末冶金法制备ODS合金 |
| 2.5 产生辐照损伤的实验方法概述 |
| 2.5.1 中子辐照 |
| 2.5.2 离子辐照 |
| 2.5.3 电子辐照与高压电镜 |
| 3 实验方法与研究内容 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.1.1 ODS钢的电子辐照损伤行为 |
| 3.1.2 纳米颗粒对V-4Cr-4Ti辐照损伤行为的研究 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 设备与仪器 |
| 3.3 辐照样品的表征手法 |
| 3.3.1 透射电镜对辐照缺陷的表征手法 |
| 3.3.2 使用HRTEM显示纳米粒子衬度的方法 |
| 3.3.3 透射电镜样品厚度的测量 |
| 3.3.4 纳米压痕技术 |
| 4 电子辐照下12Cr-ODS钢中纳米粒子的稳定性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.3 室温辐照下纳米粒子的稳定性分析 |
| 4.4 高温辐照下纳米粒子的稳定性分析 |
| 4.4.1 时效导致的纳米粒子形态变化 |
| 4.4.2 高温电子辐照下纳米粒子的粗化 |
| 4.4.3 共格YTiO_3粒子的粗化动力学 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高温电子辐照下ODS钢中的衍射条纹分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.3 ODS钢中的衍射条纹 |
| 5.3.1 12Cr-ODS钢中的衍射条纹 |
| 5.3.2 预注入He对衍射条纹的影响 |
| 5.3.3 11Cr-ODS钢中的衍射条纹 |
| 5.4 衍射条纹结构与成因分析 |
| 5.4.1 析出物的成因分析 |
| 5.4.2 Cr析出假设 |
| 5.4.3 YTiO_3析出假设 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 弥散强化钒合金的辐照损伤行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.3 V-4Cr-4Ti-1.8Y-0.4Ti_3SiC_2合金中的纳米粒子与析出相 |
| 6.3.1 V-4Cr-4Ti-1.8Y-0.4Ti_3SiC_2合金中的纳米粒子 |
| 6.3.2 Ti(CNO)析出相 |
| 6.4 辐照诱导位错环与辐照硬化 |
| 6.4.1 辐照诱导位错环 |
| 6.4.2 辐照硬化 |
| 6.4.3 Ti(CNO)析出物尺寸变化对合金硬化的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 粉末冶金法制备V-4Cr-4Ti合金的研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验 |
| 7.3 钒基粉末的机械合金化研究 |
| 7.3.1 振动球磨过程中粉体的演化 |
| 7.3.2 行星球磨过程中粉体的演化 |
| 7.4 球磨过程的数学描述 |
| 7.4.1 基本模型 |
| 7.4.2 球磨能量对粉体变形的影响 |
| 7.4.3 振动球磨过程中的粉体粒径模型 |
| 7.4.4 行星球磨过程中的粉体粒径模型 |
| 7.5 V-4Cr-4Ti复合粉体的烧结工艺研究 |
| 7.5.1 SPS烧结参数的初步探讨 |
| 7.5.2 新的烧结边界条件 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 纳米粒子对V-4Cr-4Ti合金力学与辐照损伤行为的影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验 |
| 8.3 含纳米粒子的V-4Cr-4Ti合金的微观结构 |
| 8.3.1 XRD分析 |
| 8.3.2 V-4Cr-4Ti的微观结构 |
| 8.4 V-4Cr-4Ti合金的力学性能 |
| 8.5 V-4Cr-4Ti合金的高温辐照损伤实验 |
| 8.5.1 高温离子注入实验 |
| 8.5.2 辐照诱导位错环 |
| 8.5.3 辐照硬化 |
| 8.6 V-4Cr-4Ti合金的室温辐照损伤实验 |
| 8.6.1 室温离子注入实验 |
| 8.6.2 辐照诱导位错环 |
| 8.6.3 辐照硬化 |
| 8.6.4 纳米粒子周围的Ti包覆层 |
| 8.7 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）汽车领域铝基粉末冶金的研究与进展（论文提纲范文）
| 1 铝基体粉末冶金材料及性能的研究与发展 |
| 1.1 粉末冶金铝合金材料 |
| 1.2 粉末冶金铝合金的性能 |
| 2 铝基粉末冶金制备工艺的研究与发展 |
| 2.1 粉末冶金铝合金零部件的高效低成本制造 |
| 2.2 铝合金粉末锻造技术 |
| 2.3 铝合金粉末注射成形（MIM）和3D打印 |
| 3 汽车行业铝基粉末冶金应用的研究与发展 |
| 4 目前的瓶颈与对策 |
| 4.1 铝合金粉末冶金发展存在的问题 |
| 4.2 对中国粉末冶金铝合金的一些建议及发展方向 |
| 5 结语与展望 |
（5）高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 列车制动闸片材料的发展 |
| 2.1.1 铸铁基制动闸瓦 |
| 2.1.2 有机制动闸片 |
| 2.1.3 金属基制动闸片 |
| 2.2 高速列车用铜基粉末冶金闸片 |
| 2.2.1 铜基粉末冶金闸片的组成 |
| 2.2.2 摩擦表面 |
| 2.2.3 制动条件的影响 |
| 2.3 选题意义及研究内容 |
| 2.3.1 课题来源 |
| 2.3.2 选题意义 |
| 2.3.3 研究内容 |
| 3 实验方法 |
| 3.1 实验材料及制备 |
| 3.2 测试方法 |
| 3.2.1 密度及相对密度 |
| 3.2.2 硬度 |
| 3.2.3 微观结构 |
| 3.2.4 物相分析 |
| 3.2.5 摩擦磨损性能 |
| 4 铜基体合金化对铜基制动闸片性能的影响 |
| 4.1 预合金铜粉末对铜基制动闸片性能的影响 |
| 4.1.1 预合金粉末的析出特性 |
| 4.1.2 预合金粉末对闸片性能的影响 |
| 4.2 外加镍对闸片性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 金属摩擦组元对铜基制动闸片性能的影响 |
| 5.1 铁粉类型及含量对闸片性能的影响 |
| 5.2 铬粉对铜基闸片性能的影响 |
| 5.3 高碳铬铁粉对铜基闸片性能的影响 |
| 5.4 铬和高碳铬铁粉的比例对铜基闸片性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 固体润滑组元对铜基制动闸片性能的影响 |
| 6.1 鳞片状石墨与粒状石墨比例对闸片性能的影响 |
| 6.2 增大鳞片石墨粒度对闸片性能的影响 |
| 6.3 石墨表面镀镍对闸片性能的影响 |
| 6.4 二硫化钼对闸片性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 纤维对铜基闸片材料性能的影响 |
| 7.1 氧化铝纤维对闸片性能的影响 |
| 7.2 碳纤维对闸片性能的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 摩擦表面物质的演变规律及对制动性能的影响 |
| 8.1 摩擦膜与摩擦系数的衰退行为 |
| 8.2 摩擦膜在高温下的演变 |
| 8.2.1 铜基闸片表面的物质变化 |
| 8.2.2 制动盘表面的物质变化 |
| 8.3 摩擦膜的成分与结构 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 高铁列车制动闸片的制备及1:1台架试验 |
| 9.1 基础配方的筛选 |
| 9.2 闸片成分的优化 |
| 9.3 1:1台架实验 |
| 9.3.1 闸片及闸片组的结构 |
| 9.3.2 台架试验条件 |
| 9.4 台架实验结果 |
| 9.4.1 平均摩擦系数 |
| 9.4.2 磨耗性能 |
| 9.4.3 瞬时摩擦系数 |
| 9.4.4 盘摩擦表面温度 |
| 9.4.5 摩擦表面状态 |
| 9.5 本章小结 |
| 10 结论 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）粉末高速钢的制备及组织性能的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高速钢 |
| 2.1.1 高速钢的发展 |
| 2.1.2 高速钢的生产工艺 |
| 2.1.3 高速钢中的合金元素及碳化物 |
| 2.2 粉末高速钢 |
| 2.2.1 制粉工艺 |
| 2.2.2 成形工艺 |
| 2.2.3 烧结工艺 |
| 2.3 选题意义及研究内容 |
| 2.3.1 课题来源 |
| 2.3.2 选题意义 |
| 2.3.3 主要研究内容 |
| 3 研究方案及检测方法 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 化学成分定性及定量分析 |
| 3.2.2 粒度分析 |
| 3.2.3 粉末的流动性 |
| 3.2.4 粉末的松装密度 |
| 3.2.5 粉末的振实密度 |
| 3.2.6 物相分析 |
| 3.2.7 密度测量 |
| 3.2.8 显微形貌观察与分析 |
| 3.2.9 第一性原理计算方法 |
| 3.2.10 力学性能测试 |
| 4 气雾化粉末的烧结特性及工艺研究 |
| 4.1 试验材料和方法 |
| 4.2 粉末性能及组织研究 |
| 4.2.1 粉末形貌和性能 |
| 4.2.2 粉末的压制性 |
| 4.2.3 粉末的组织 |
| 4.3 碳化物的析出长大规律 |
| 4.4 气雾化粉末的包套热等静压组织 |
| 4.5 烧结工艺和粉末处理对气雾化粉末烧结组织和密度的影响 |
| 4.5.1 气雾化粉末的气氛烧结组织及特性 |
| 4.5.2 气雾化粉末的真空烧结组织及特性 |
| 4.5.3 粉末粒径对组织和密度的影响 |
| 4.5.4 粉末处理对组织和密度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 微细高速钢粉末的烧结特性和组织研究 |
| 5.1 试验材料和方法 |
| 5.2 粉末性能及组织研究 |
| 5.2.1 粉末形貌和性能 |
| 5.2.2 粉末的压制性 |
| 5.2.3 粉末的组织 |
| 5.3 碳化物的析出长大规律 |
| 5.4 微细高速钢粉末在烧结过程中的氧分析 |
| 5.5 微细高速钢粉末的包套热等静压组织 |
| 5.6 烧结工艺对微细高速钢粉末的烧结组织和密度的影响 |
| 5.6.1 气氛烧结 |
| 5.6.2 真空烧结 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 粉末高速钢的组织及性能研究 |
| 6.1 试验材料和方法 |
| 6.2 热处理工艺及对粉末高速钢组织和硬度的影响 |
| 6.2.1 淬火工艺及组织 |
| 6.2.2 回火组织及硬度 |
| 6.3 粉末高速钢的性能对比 |
| 6.4 化学添加对组织和性能的影响 |
| 6.4.1 碳含量对组织和性能的影响 |
| 6.4.2 添加Ti对组织和强度的影响 |
| 6.5 强化致密化对粉末高速钢组织和性能的影响 |
| 6.5.1 无包套热等静压处理对组织和密度的影响 |
| 6.5.2 锻造处理对组织和密度的影响 |
| 6.5.3 性能 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 氮化物强化粉末高速钢的组织性能及机理研究 |
| 7.1 试验材料和方法 |
| 7.2 氮气反应烧结机理分析 |
| 7.2.1 反应吉布斯自由能计算 |
| 7.2.2 相形成能计算 |
| 7.3 组织及性能分析 |
| 7.3.1 烧结密度 |
| 7.3.2 显微组织 |
| 7.3.3 相分析 |
| 7.3.4 力学性能 |
| 7.4 强化机理分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）粉末冶金铝合金的研究综述（论文提纲范文）
| 1 国内外研究现状 |
| 2 制备工艺 |
| 2.1 粉体制备 |
| 2.2 成形固结 |
| 2.2.1 热等静压技术 |
| 2.2.2 放电等离子烧结 |
| 2.2.3 快速凝固-粉末冶金技术 |
| 2.2.4 喷射成形技术 |
| 2.2.5 粉末锻造 |
| 2.3 后处理 |
| 3 粉末冶金铝合金-石墨烯 |
| 4 发展趋势 |
（8）物理法从废线路板中回收铜合金粉末新技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 废线路板的资源性及其循环利用 |
| 1.2.1 废线路板的资源性 |
| 1.2.2 废线路板的资源循环利用 |
| 1.3 废线路板非金属物料(NMFs)的再生利用 |
| 1.4 废线路板中金属的主流回收技术 |
| 1.4.1 火法处理技术 |
| 1.4.2 湿法冶金处理技术 |
| 1.4.3 生物浸出技术 |
| 1.4.4 物理机械处理技术 |
| 1.4.5 组合法回收技术 |
| 1.5 铜及铜合金粉末的制备工艺 |
| 1.6 本论文的研究目的、意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.6.3 课题来源 |
| 第二章 废线路板金属富集体的物性分析 |
| 2.1 物料来源 |
| 2.2 化学成分分析 |
| 2.3 物料的元素赋存状态及物相嵌布特征分析 |
| 2.4 金属富集体中Cu、Sn和 Pb的资源化利用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 金属富集体物料的预处理除杂工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金属富集体颗粒的磁选 |
| 3.2.1 磁选工艺原理及分析 |
| 3.2.2 磁选处理废线路板金属富集体颗粒 |
| 3.2.3 磁选试验结果与讨论 |
| 3.3 非磁性金属富集体颗粒的破碎 |
| 3.3.1 冲击破碎工艺原理及分析 |
| 3.3.2 冲击破碎处理非磁性金属富集体颗粒 |
| 3.3.3 冲击破碎试验结果与讨论 |
| 3.4 摇床分选升级处理 |
| 3.4.1 摇床分选工艺的可行性分析 |
| 3.4.2 摇床分选升级处理金属富集体颗粒 |
| 3.4.3 摇床分选试验结果与讨论 |
| 3.5 预处理除杂效果评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 球磨-筛分富集Cu的工艺 |
| 4.1 球磨-筛分工艺原理及分析 |
| 4.2 球磨-筛分处理金属富集体颗粒 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 金属富集体破碎粒度分布研究 |
| 4.3.2 精矿中金属Cu、Sn和 Pb的品位及回收率研究 |
| 4.3.3 尾矿中金属Cu、Sn和 Pb的品位及回收率研究 |
| 4.3.4 球磨-筛分处理对Cu、Sn和 Pb的富集效果 |
| 4.3.5 球磨-筛分产物的物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 片状富Cu颗粒的粉末细化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 片状富Cu颗粒的粉末细化工艺分析 |
| 5.3 球磨细化片状富Cu颗粒 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 球磨介质对片状富Cu颗粒细化过程的影响 |
| 5.4.2 富Cu颗粒细化过程中的粒径演变规律 |
| 5.4.3 富Cu颗粒细化过程中的形貌演变规律 |
| 5.4.4 富Cu颗粒细化过程中的物相演变规律 |
| 5.4.5 富Cu颗粒的细化机制 |
| 5.4.6 再生铜合金粉末的晶粒微观特征 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 再生铜合金粉末的应用及工艺评价 |
| 6.1 材料制备 |
| 6.2 性能测试与分析 |
| 6.2.1 块体材料的密度 |
| 6.2.2 布氏硬度 |
| 6.2.3 室温压缩性能 |
| 6.2.4 摩擦磨损性能 |
| 6.3 工艺流程总评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）机械合金化对Y2O3的结构演化及ODS钢性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 核能技术发展的现状与趋势 |
| 1.3 氧化物弥散(ODS)钢 |
| 1.4 ODS钢抗腐蚀性能 |
| 1.5 ODS钢主要制备方法 |
| 1.5.1 传统粉末冶金制备技术 |
| 1.5.2 激光熔覆制备技术 |
| 1.5.3 铸造熔炼技术制备 |
| 1.6 本工作的主要意义与内容 |
| 第2章 实验方法与方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.3 样品制备工艺参数 |
| 2.3.1 机械合金化工艺参数 |
| 2.3.2 烧结工艺参数 |
| 2.3.3 熔炼制备ODS钢 |
| 2.3.4 ODS钢高压热处理 |
| 2.4 显微组织与物相分析 |
| 2.4.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.2 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.4.3 差示扫描量热法(DSC) |
| 2.4.4 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 2.4.5 合金组织分析 |
| 2.5 力学性能分析 |
| 2.5.1 拉伸测试 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.6 耐腐蚀性能分析 |
| 2.7 实验方案 |
| 第3章 机械合金化Fe-10%Y_2O_3-5%Ti粉末制备中间合金 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球磨过程中Fe-10%Y_2O_3-5%Ti粉末物相演变 |
| 3.3 热处理工艺对球磨粉物相转变的影响 |
| 3.4 烧结温度对中间合金的显微组织的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 感应熔炼制备ODS钢显微组织及力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同中间合金量对铸态x%FA-ODS钢性能的影响 |
| 4.3 锻态x%FA-ODS钢基体中纳米级氧化物形态与分布 |
| 4.4 中间合金含量对锻态ODS钢力学性能的影响 |
| 4.5 中间合金含量对锻态ODS钢耐腐蚀性能的影响 |
| 4.6 热处理工艺对ODS钢的性能影响 |
| 4.6.1 高压热处理对ODS钢物相演变的影响 |
| 4.6.2 高压热处理对ODS钢力学性能的影响 |
| 4.6.3 高压热处理对ODS钢耐腐蚀性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）高速列车刹车片用铜基粉末冶金复合材料设计、制备及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速列车刹车片用摩擦材料研究现状 |
| 1.2.1 高速列车刹车片用摩擦材料发展历程 |
| 1.2.2 高速列车刹车片用摩擦材料的应用与研究现状 |
| 1.3 铜基粉末冶金摩擦材料概述 |
| 1.3.1 铜基粉末冶金摩擦材料的种类 |
| 1.3.2 铜基粉末冶金摩擦材料的制备 |
| 1.4 铜基粉末冶金摩擦材料摩擦学性能研究现状 |
| 1.4.1 影响铜基粉末冶金摩擦材料摩擦学性能的因素 |
| 1.4.2 改进铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的方法 |
| 1.4.3 高速列车刹车片用铜基摩擦材料摩擦学研究中的关键问题 |
| 1.5 选题意义及主要研究内容 |
| 第2章 铜基粉末冶金摩擦材料设计 |
| 2.1 铜基粉末冶金摩擦材料成分设计原则 |
| 2.1.1 成分选择 |
| 2.1.2 成分匹配 |
| 2.2 现役高速列车刹车片用铜基粉末冶金摩擦材料剖析 |
| 2.3 本课题铜基粉末冶金摩擦材料的成分设计 |
| 第3章 二氧化硅表面镀铜对Cu-Gr-SiO_2复合材料摩擦学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 二氧化硅表面化学镀铜工艺 |
| 3.2.3 Cu-Gr-SiO_2复合材料制备工艺 |
| 3.2.4 表征与测试 |
| 3.3 Cu-Gr-SiO_2复合材料的组织与性能分析 |
| 3.3.1 镀铜二氧化硅颗粒表面形貌及镀层化学成分分析 |
| 3.3.2 复合材料的显微组织 |
| 3.3.3 复合材料的密度和硬度 |
| 3.4 Cu-Gr-SiO_2复合材料的摩擦学性能及机理研究 |
| 3.4.1 二氧化硅表面镀铜对复合材料摩擦系数的影响 |
| 3.4.2 二氧化硅表面镀铜对复合材料磨损率的影响 |
| 3.4.3 Cu-Gr-SiO_2复合材料的摩擦学机理 |
| 3.4.3.1 SiO_2颗粒的作用机理 |
| 3.4.3.2 SiO_2颗粒表面镀铜的作用机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 鳞片石墨的结构设计对Cu-Gr-SiO_2复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验原材料 |
| 4.2.2 夹金属铜层鳞片石墨的制备工艺 |
| 4.2.3 复合材料制备工艺 |
| 4.2.4 测试与表征 |
| 4.3 鳞片石墨结构设计对Cu-Gr-SiO_2复合材料组织与性能的影响 |
| 4.3.1 夹金属铜鳞片石墨表面形貌及镀层化学成分分析 |
| 4.3.2 复合材料的显微形貌 |
| 4.3.3 复合材料物理和力学性能 |
| 4.4 鳞片石墨结构设计对Cu-Gr-SiO_2复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.4.1 鳞片石墨结构对复合材料摩擦系数的影响 |
| 4.4.2 鳞片石墨结构对复合材料磨损率的影响 |
| 4.4.3 含夹铜层鳞片石墨结构的Cu-Gr-SiO_2复合材料的摩擦学机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双尺寸硬质颗粒对Cu-Gr-SiO_2-CrFe复合材料摩擦学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.2.1 实验原材料 |
| 5.2.2 Cu-Gr-SiO_2-CrFe复合材料制备工艺 |
| 5.2.3 测试与表征 |
| 5.3 CrFe颗粒对Cu-Gr-SiO_2-CrFe复合材料性能的影响 |
| 5.3.1 复合材料的显微组织 |
| 5.3.2 复合材料的密度和硬度 |
| 5.3.3 CrFe颗粒对复合材料磨擦系数的影响 |
| 5.3.4 CrFe颗粒对复合材料磨损率的影响 |
| 5.4 双尺寸硬质颗粒对Cu-Gr-SiO_2-CrFe复合材料性能的影响 |
| 5.4.1 复合材料的显微组织 |
| 5.4.2 复合材料的密度和硬度 |
| 5.4.3 双尺寸硬质颗粒对复合材料摩擦系数的影响 |
| 5.4.4 双尺寸硬质颗粒对复合材料磨损率的影响 |
| 5.4.5 双尺寸硬质颗粒在Cu-Gr-SiO_2-CrFe复合材料中的摩擦学机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 烧结温度对Cu-Gr-SiO_2-CrFe-MoS_2 复合材料摩擦学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料、设备及测试方法 |
| 6.2.1 实验原材料 |
| 6.2.2 Cu-Gr-SiO_2-CrFe-MoS_2 复合材料制备 |
| 6.2.3 复合材料组织形貌分析与性能表征 |
| 6.3 复合材料的组织、物理及力学性能 |
| 6.3.1 复合材料组织形貌 |
| 6.3.2 复合材料的物理及力学性能 |
| 6.4 烧结温度对Cu-Gr-SiO_2-CrFe-MoS_2 复合材料摩擦学性能的影响 |
| 6.4.1 烧结温度对复合材料摩擦系数的影响 |
| 6.4.2 烧结温度对复合材料磨损率的影响 |
| 6.4.3 Cu-Gr-SiO_2-CrFe-MoS_2 复合材料的摩擦学机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 全文主要结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 后续工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间研究成果 |
四、世界粉末冶金趋势（论文参考文献）
- [1]我国粉末冶金零件市场现状及行业企业发展建议[J]. 林跃春. 粉末冶金工业, 2021(06)
- [2]探究工艺、粒径及元素含量对TA18合金组织及性能的影响[D]. 朱文玉. 吉林大学, 2021(01)
- [3]纳米粒子对氧化物弥散强化钢与钒合金的辐照损伤行为的影响[D]. 张一帆. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]汽车领域铝基粉末冶金的研究与进展[J]. 王琪,江峰,孙军. 粉末冶金工业, 2021(01)
- [5]高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究[D]. 张鹏. 北京科技大学, 2020(02)
- [6]粉末高速钢的制备及组织性能的研究[D]. 孙海霞. 北京科技大学, 2021(02)
- [7]粉末冶金铝合金的研究综述[J]. 张兰,夏慧敏,马会中,李纳,成德森. 粉末冶金工业, 2020(05)
- [8]物理法从废线路板中回收铜合金粉末新技术研究[D]. 刘方方. 华南理工大学, 2020(01)
- [9]机械合金化对Y2O3的结构演化及ODS钢性能影响[D]. 李锐平. 湘潭大学, 2020(02)
- [10]高速列车刹车片用铜基粉末冶金复合材料设计、制备及其摩擦学性能研究[D]. 邹豪豪. 长春工业大学, 2020(11)