一、45号钢转炉冶炼质量控制的研究（论文文献综述）
韩福磊[1]（2020）在《Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究》文中认为Cr-Ni-Mo压力容器钢对耐烧蚀性能、强度和韧性有很高的要求,影响这些性能指标的主要因素为Cr-Ni-Mo中碳低合金钢钢水的洁净度,钢水中夹杂物的含量、种类和分布等是影响钢水洁净度的一个重要因素。研究钢水中夹杂物的种类、来源及分布状况,对于提高钢水洁净度和优化压力容器钢的性能都有重要的作用。本文研究Cr-Ni-Mo中碳低合金钢,分析该钢种在“LF—VD—模铸—ESR”夹杂物状态和钢中夹杂物的生成情况,使用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析系统（EDS）,对电极锭和电渣锭的不同部位的夹杂物形貌、组成元素进行分析;利用蔡司显微镜将每个样品放大200倍随机拍摄,采用Image软件对其夹杂物的粒径进行统计,统计电极锭和电渣锭的夹杂物指数。结果表明:实验钢中的夹杂物主要由钙、铝、硫和硅元素组成的钙硅酸盐、铝硅酸盐和铝镁尖晶石夹杂物。其中,Al元素的来源是电炉冶炼初期采用的铝脱氧,冶炼过程中没有很好排出。Ca元素来自钢水中的[C]参与还原渣反应,导致钢水中的[Ca]含量迅速增加。Si类夹杂物来自电炉冶炼所加入的硅铁,以及LF精炼加入的硅铁和硅钙线,它们与钢中氧元素发生作用,形成硅酸盐或硅铝酸盐。氧元素来自耗电极表面氧化产生的氧化铁皮和空气中的氧。含S、P夹杂物在LF和VD精炼过程很好的脱除。夹杂物统计结果表明,钢锭的夹杂物粒径大小集中在5–10μm,约占夹杂物总量的60%。电极锭头部和电渣锭头部中心处除夹杂物指数高,粒径大的夹杂物所占比例也较高,是夹杂物密度和总数最多的地方,表明在精炼过程中大粒子夹杂上浮但未能完全排出。电极锭中夹杂物的分布表现在从边部、中心部到中心依次增多,从头部到尾部依次减少的分布特征;电渣锭头部夹杂物从中部到边部逐渐减少。
张燕超[2]（2019）在《高马赫数氧枪喷头设计与结构优化》文中进行了进一步梳理转炉自动炼钢的关键技术为氧枪控制,而原有氧枪设备的结构特征与参数设置已经很难适应于自动炼钢系统,造成吹炼过程极其不稳定。基于此,重点研究了高马赫数氧枪喷头设备,在理论分析与钢厂实际要求的基础上,提出并优化设计了关键参数,采用数值模拟与冷态水模拟相互印证的手段,获取了在不同工况参数下高马赫数氧枪喷头的射流特性与钢液速度流场分布之间的依赖关系。在之后的自动炼钢工业实践中,结合变枪变压工艺,充分应用了高马赫数氧枪喷头的压力适用范围,转炉吹炼过程更加稳定。文章主要研究内容有:1)基于北方某钢厂自动炼钢的实际条件要求与氧枪喷头的设计原则,对高马赫数氧枪喷头的喉口直径、扩张段长度、喉孔倾角等主要参数进行设计计算,设计研究出高马赫数氧枪喷头,设计工况氧压为1.1MPa,出口马赫数可以达到2.15。2)根据钢厂实际数据,选取了几个供氧压力与供氧枪位,采用数值模拟软件Fluent对高马赫数氧枪喷头在不同供氧压力与不同供氧枪位下的射流特性和冲击熔池的流场效果进行了模拟。之后基于模型与原型几何相似以及修正的Froude准数（Fr）相等原则,进行了冷态水模拟实验,对数值模拟结果进行了相互验证。研究结果表明:当Ma=2.02.3时,曲线平稳,设计压力变化适中,操作稳定性最佳;随着供氧压力的不断提高,高马赫数氧枪的氧气射流的马赫数和高速段长度的等射流参数都不断增大,对熔池的冲击效果不断增强,但射流之间相互干扰的作用也不断增强;高马赫数氧枪在大于设计供氧压力1.1 MPa状况下,冲击直径与冲击深度增幅较小;高马赫数氧枪最高马赫数氧枪枪位在1.6m2.2m之间冲击深度适中,熔池混匀效果最好,此时钢液流速在熔池径向方向上的分布更加均匀,且高速区域占比更大,混匀时间较短,对熔池底部钢液的搅拌效果最好。将设计研究出的高马赫数氧枪喷头及应用到自动炼钢生产后,结合变枪变压工艺,吹炼过程喷溅由8.2%降低到3.2%,较之前相比降低大约5%,转炉终渣TFe含量由18.5%降到了15.3%,溅渣效果明显得到改善;冶炼过程中吹炼枪位较之前比提高了100mm-200mm,与之前的枪龄相比,提高了100炉,使得氧枪喷头的寿命大幅度提高。图29幅;表23个;参59篇。
陈亮[3]（2019）在《重轨钢连铸坯凝固组织和成分均匀化研究与应用》文中认为重轨钢是高铁发展的重要支柱,其质量水平关乎到我国高铁的健康快速发展。提高重轨钢连铸坯的凝固组织和成分均匀性可有效稳定钢轨的各项力学性能。针对国内某钢厂重轨钢连铸坯凝固组织和成分均匀性控制较差的问题,本文采用实验室实验、数值模拟和现场工业试验相结合的方法,系统开展了重轨钢U75V连铸坯凝固组织检测、凝固组织数值模拟、溶质微观偏析数值模拟、MnS夹杂物析出行为,以及重轨钢S控制试验、结晶器冷却工艺试验、电磁搅拌工艺和二冷工艺优化试验的研究,揭示了重轨钢连铸坯凝固组织和MnS夹杂析出规律,明确了重轨钢A类夹杂物控制的核心技术。采用连铸坯凝固枝晶组织腐蚀技术检测了重轨钢U75V连铸坯凝固组织的形貌,建立了重轨钢凝固组织数学模型,分析了不同过热度、拉速、二冷比水量条件下凝固组织的变化规律,获得了不同条件下铸坯的温度场、二次枝晶臂间距以及CET转变点。建立了重轨钢中MnS夹杂物析出模型,并获得了不同S含量、凝固组织以及冷却速度对重轨钢凝固过程MnS夹杂物析出尺寸的影响规律。发现当S含量低于0.003wt%时,重轨钢U75V连铸坯表面以下40mm内不会有MnS夹杂物的析出;当S含量从0.003wt%增加到0.01Owt%时,重轨钢U75V凝固过程S含量析出率从8.6%增加到51.9%;当S含量增加到0.020wt%时,重轨钢U75V凝固S元素析出率增加到70.1%。重轨钢S含量控制在<0.008wt%时,MnS夹杂物评级＜2.0级。凝固组织越细小,二次枝晶臂间距越小,重轨钢U75V凝固过程MnS夹杂物越少。提出了重轨钢采用电石造渣工艺,工业试验表明,采用该工艺后重轨钢成品S≤0.008wt%比例为92.54%,较工艺优化前的84.25%提高了 8.29%。小平台至RH真空处理结束重轨钢平均脱硫率为39.78%,较工艺优化前的20.62%提高19.17%。LF精炼结束钢包渣氧化性控制较好,炉渣氧化性（FeO+MnO）平均控制为1.19%,炉渣碱度平均为2.94。开展了重轨钢连铸工艺优化试验,分析了不同结晶器冷却强度、结晶器电磁搅拌强度以及二冷强度对凝固组织均匀性和MnS夹杂物析出的影响。得到:重轨钢连铸结晶器电磁搅拌采用350A有利于扩大铸坯等轴晶区,连铸结晶器强冷和连铸二冷强冷有利于降低连铸坯偏析,促进连铸坯中小尺寸（<4μm）MnS夹杂物析出,抑制大尺寸（>10μm）MnS夹杂物析出,降低钢轨A类夹杂物评级。
袁野[4]（2016）在《磨棒用高碳中铬钢的研究》文中进行了进一步梳理根据磨棒的工况条件和使用性能,设计了三种成分的磨棒试验钢。采用扫描电镜、X射线衍射等分析手段,研究了热处理工艺对试验钢显微组织和性能的影响。同时,开展了对Fe-Cr-C三元体系相平衡热力学计算的研究,用Matlab语言进行了编程计算,对试验钢在奥氏体和M7C3二相区温度范围,碳化物、奥氏体基体成分等随温度的变化进行了分析。试验结果表明:（1）采用大锻造比（锻造比大于4）锻造,可使高碳中铬钢的组织显着细化。当锻造比由1.2增加到4时,试验钢奥氏体晶粒的晶粒度提高了5级以上,并且试验钢冲击韧性得到明显提高。（2）2#试验钢中含Cr较高（wt.6.7%）,并添加少量的Mo（wt.0.35%）,具有良好的淬透性。Φ100mm试验钢棒经880℃奥氏体化后空冷,微观组织为马氏体+少量残余奥氏体+碳化物,硬度值高于57HRC。与2#试验钢相比,1#试验钢铬含量（wt.3%）低,Φ100mm试验钢棒在空冷条件下,获得的微观组织以珠光体和贝氏体为主,硬度值在4252HRC之间;而3#试验钢仅含有较高的铬（wt.6.3%）,淬透性差,空冷后仅获得珠光体为主的组织,硬度值低于42HRC。（3）改进热处理工艺后,2#试验钢棒经处理后,在风冷条件下,获得了细化的马氏体及基体上弥散分布的纳米级M7C3型碳化物的微观组织,硬度值为58HRC。对1#试验钢棒按以上工艺处理,在加水强制风冷条件下,获得了细化的马氏体组织,硬度值为61HRC。3#试验钢因淬透性低,在加水强制风冷的条件下仍不能获得高硬度的马氏体组织。（4）1#和2#试验钢具有高的回火稳定性,经300℃回火后其硬度值在53HRC以上,冲击功为64J（1#）和96J（2#）。（5）耐磨性试验表明,2#试验钢耐磨性最好,1#试验钢稍差。（6）对Fe-Cr-C三元体系进行了奥氏体与M7C3二相平衡热力学分析,定量分析了试验钢中碳化物数量、奥氏体基体成分随加热温度的变化。1#、2#试验钢在缓慢的冷却条件下可获得均匀、细小的微观组织,具有较好的力学性能以及较高的耐磨性,其耐磨性是目前磨棒的两倍,这种试验钢对开发新型磨棒具有重要的实际意义。
李梦龙[5]（2015）在《易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究》文中进行了进一步梳理易切削非调质钢是硫系易切削钢的一种,由于具有优良的切削性能与力学性能,已在国外汽车零部件上得到广泛应用,并且随国产汽车行业的快速发展具有良好的国内应用前景。硫在非调质钢中主要以硫化物的形式存在,对比分析表明,国外钢中硫化物往往尺寸控制合理、分布均匀,而国产非调质钢中硫化物往往为大尺寸细长条形且群聚分布,导致力学性能与切削性能均较差,不能达到国内用户对高品质汽车用非调质钢的要求,因此尚需大量进口国外非调质钢。为提高我国非调质钢中硫化物控制水平,本课题系统地研究了成分设计、凝固过程、热加工变形及均质化处理对硫化物生成行为与形貌变化的影响。利用热力学计算得到凝固过程中随Mn、S在液相中的富集,大部分MnS于平衡凝固末端析出,析出量占总量的83%。初始析出温度随C、Si、Al含量增加而降低,随Mn、S含量增加而升高。Fe-Mn-S三元系相图计算表明,MnS的析出类型主要包括共晶反应与偏晶反应。通过控制非调质钢凝固冷却速率与钢中A1含量,研究了不同种类MnS的形成机理。非调质钢中第1类MnS为偏晶反应生成,较快冷速下与基体分离生长；第1I类MnS为共晶反应析出,与基体合作生长且聚集分布；块状第1II类MnS则表现为离异共晶形貌,分布较为均匀。冷速为0.24℃/s、酸溶铝含量为0.044%时可以促进大量均匀分布的第1II类MnS生成,有利于改善钢中硫化物的分布。200℃/s的较高冷速会促进第1I类MnS生成,不利于改善铸态非调质钢中MnS的分布。热力学计算结果表明S是影响MnS析出行为的重要元素,针对国产非调质钢中S含量控制波动较大的现状,研究了S含量变化对硫化物析出的影响。在试验研究范围内（0.025%-0.065%）,随S含量增加,第1II类MnS的比例下降,MnS析出温度提高、数量增多、尺寸增大且沿晶聚集分布的现象加剧。单独MnS以及MnS-V（C, N）复合硫化物均可作为晶内铁素体的有效形核核心,细化非调质钢铸态组织。铸坯中各类MnS在热加工过程中容易发生伸长,拉伸原位观察表明这会导致钢材产生各向异性。与纵向拉伸相比,横向拉伸时钢中长条状MnS的受力情况决定了其与基体更易发生分离,分离处将成为裂纹的起始源,并促使裂纹沿MnS扩展,从而危害非调质钢横向性能。因此,需要采取合理的后续加工工艺以减小硫化物的尺寸并使其分布均匀化。通过铸态试样高温压缩试验研究了变形参数对硫化物相对塑性与分布的影响。整体上,低应变速率（0.01s-1）、大变形量（80%）下基体容易发生动态再结晶。此变形条件下MnS的相对塑性较小,尤其在变形温度1050℃和1250℃下进行热加工可以使MnS发生充分碎化而减小尺寸,同时碎化后MnS的分布得到一定的改善,有利于提高非调质钢力学性能。通过对热加工后非调质钢进行等温均质化处理,可以进一步改善钢中硫化物的尺寸与分布。随加热与保温时间的增加,非调质钢中长条状MnS的尖端首先发生圆化,整体形貌逐渐向圆柱形发展,随后部分位置发生径向的收缩,导致MnS最终断裂碎化,生成的较小尺寸MnS会进一步发生球化。计算表明MnS长大与碎化的控制因素为S元素在基体中的扩散。在1250℃和1050℃下分别保温3h和5h进行均质化处理可使非调质钢中大量的MnS发生碎化,降低了硫化物的尺寸并改善了硫化物的分布。
李乐桐[6]（2014）在《硅钢脱氧工艺及夹杂物行为控制研究》文中研究表明非金属夹杂物的数量、尺寸、类型及分布规律直接影响着硅钢的产品质量。不同的脱氧工艺必然导致钢中非金属夹杂物的类型发生变化,在开浇、换包等非稳态浇铸时期,卷渣、耐火材料侵蚀以及二次氧化等问题将给非金属夹杂物带来严重影响。本论文以电工硅钢为对象,通过工业试验,系统研究不同脱氧工艺、不同浇铸时期连铸坯洁净度及非金属夹杂物的变化规律,研究工作对于电工硅钢的质量改善具有指导意义。。本论文采用硅脱氧和铝脱氧两种脱氧工艺,通过工业试验及取样分析,研究了不同浇铸阶段连铸坯中w（T.[O]）、w（[N]）的变化规律,并考察了大颗粒夹杂物的含量、粒度、类型及来源,在本试验条件下,得到如下结论：（1）硅钢头坯及相应的中间包钢液中w（T.[O]）、w（[N]）明显高于交接坯、正常坯和尾坯,表明开浇阶段二次氧化严重。（2）不同浇铸时期硅钢连铸坯中的w（[N]）均高于中间包钢液中的w（[N]）,表明中间包—结晶器之间的保护浇铸存在问题,二次氧化严重；连铸坯中的w（T.[O]）明显低于中间包钢液,则说明中间包内夹杂物的上浮去除效果显着。（3）不同浇铸时期铝脱氧工艺条件下的硅钢连铸坯中w（T.[O]）、w（[N]）普遍低于硅脱氧。（4）在开浇阶段,硅钢连铸坯中的大颗粒非金属夹杂物主要源于结晶器卷渣和耐火材料侵蚀。（5）在正常浇铸时期,硅钢连铸坯中的大颗粒夹杂物与脱氧工艺和二次氧化有关。铝脱氧条件下连铸坯中的大颗粒夹杂物以Al2O3为主,硅脱氧条件下连铸坯中的大颗粒夹杂物以SiO2、Al2O3及铝硅酸盐夹杂物为主。
杨虎林[7]（2014）在《高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究》文中研究说明非金属夹杂物是影响轴承钢等高品质特殊钢性能如疲劳寿命的重要原因,钢中非金属夹杂物的数量、尺寸和分布是衡量轴承钢重要的质量指标。在现有高品质特殊钢的生产工艺流程中,对非金属夹杂物的控制大多通过LF、RH或者VD环节精炼处理,而LF、RH和VD等精炼环节在去除非金属夹杂物时需要很长的时间。这些精炼工艺虽然能生产出高品质特殊钢,但是生产的效率比较低。如何提高钢水去除夹杂物的效率成为优化轴承钢等高品质特殊钢生产工艺的难点和关键,本文研究内容为“十二五”攻关国家科技支撑计划课题的研究任务之一,重点研究钢水中固态微小夹杂物的高效快速去除技术,为开发高品质特殊钢的快速去除夹杂物的生产工艺装备提供实验室数据和理论基础。本文分析研究了单一气泡上升过程中通过粘附或尾流捕捉夹杂物上浮而去除的机理、特点等,比较全面地重点研究了气泡尾流带动夹杂物上浮而被去除的过程、规律和影响因素。深入研究了常规底吹氩去除夹杂物熔池中大气泡气液两相流和弥散微小气泡气液两相流去除夹杂物规律、影响因素以及机理。在此基础上研究了扩大熔池中微小气泡区域去除夹杂物的效果,分析了大区域弥散微小气泡和覆盖渣去除夹杂物的机理,设计出了实际钢包熔池内弥散微小气泡过滤快速去除夹杂物的技术。研究结果表明：（1）对于单气泡而言,细小气泡有利于夹杂物通过粘附被去除,大气泡有利于夹杂物通过尾流卷吸带引上浮被去除。气泡直径、夹杂物直径和夹杂物浓度对气泡的粘附速度和俘获速度影响较大。（2）研究表明在相同流量下弥散微小气泡气液两相流内气泡数量多,分散度和比表面积大,去除夹杂物效率显着高于大气泡气液两相流。底吹流量超过一定临界值时,弥散式透气砖产生的弥散微小气泡发生碰撞聚合长大,气泡群去除夹杂物的效果变弱。常规底吹氩去除夹杂物不足之处是产生的弥散小气泡群区域有限。（3）实验发现增加微小气泡两相流在熔池中分布的比例,可大幅度提高夹杂物去除效率。在相同流量情况下,采用全熔池弥散微小气泡方式的夹杂物去除效率是普通狭缝式单底吹的1.7倍,处理4 min即可达到97%的去除率。（4）在钢包底吹氩过程中夹杂物主要通过气泡粘附、液流带引上浮到钢渣界面后被覆盖渣吸收而去除。底吹流量相同时,弥散小气泡群的排渣面直径小,对钢渣界面的搅动程度也小,夹杂物去除效率高。上浮夹杂物与渣层接触频率最高的区域为排渣口处的渣钢界面。随着底吹砖个数的增加,渣钢界面处的气泡作用区域扩大,湍流强度减小,有利于渣层去除夹杂物。（5）结合生产过程中钢包结构和运行特点,提出了在实际钢包熔池内实现大区域分布弥散微小气泡过滤快速去除夹杂物的技术方案。在相同流量情况下,考虑综合因素下的大区域弥散微小气泡区域分布优化方式的夹杂物去除率是普通狭缝式单底吹的1.6倍,在底氩9 min时去除率即可达到95.2%。（6）本文对大区域弥散微小气泡去除夹杂物的规律进行了因次分析,通过大量数据统计建立了大区域弥散微小气泡方式去除夹杂物效率与影响因素之间的经验关系式,为今后进一步研究和工程设计提供了理论基础。
杨中平[8]（2013）在《低碳低硅钢夹杂物行为及控制研究》文中认为低碳低硅钢具有高塑性、低强度以及冷轧延展性等特性，因此被广泛应用于汽车、家用电器以及建筑制品等行业。该钢种在冶炼过程的主要技术难点是脱氧产物Al2O3夹杂和化学元素硅的控制，Al2O3夹杂控制不当不仅影响钢水的可浇性而且容易导致钢液回硅，因此对低碳低硅钢脱氧及对夹杂物进行研究有着十分重要的意义。本文首先对低碳低硅钢脱氧进行基础理论分析。铝脱氧过程中钢液中的铝含量与溶解氧达到热力学平衡，钢液中不同的铝含量可产生不同类型的夹杂物，在1600℃下，当钢液中ω[Al]＜6×10-5%，脱氧产物基本都为FeO·Al2O3；而ω[Al]＞6×10-5%，脱氧产物为Al2O3。对Al2O3夹杂变性处理的过程中，低碳低硅钢化学成分要求铝含量为0.04%，则根据生成的低熔点钙铝酸盐热力学计算可知：当钢液中钙含量为2.8ppm时，Al2O3夹杂可转变成12CaO·7Al2O3；当钢液中钙含量为7.6ppm时，Al2O3夹杂可转变成3CaO·Al2O3。针对LD→RH→CC工艺流程对低碳低硅钢在真空脱氧阶段和铝脱氧阶段建立脱氧模型，在精炼时间为30min左右，钢中的全氧含量可降至20ppm。利用金相显微镜、扫描电镜对低碳低硅钢在LD→RH→CC工艺流程下的夹杂物进行数量、形貌以及组成分析，氧氮分析仪分析钢中的全氧含量。RH精炼前控制钢中的溶解氧为400ppm左右，钢中的主要夹杂物为FeO；RH精炼后钢中的氧为16ppm，钢中的夹杂物主要为未及时上浮的脱氧产物Al2O3夹杂，同时含有少量的MgO和MnO；中间包内钢中的全氧含量为22.5ppm，夹杂物类型为Al2O3与SiO2、MnO、MgO以及CaO组成的复合夹杂。最后，对低碳低硅钢在LD→RH→CC流程和LD→LF（钙处理）→CC流程下夹杂物情况进行对比分析，结果表明：采用LF精炼（钙处理）夹杂物为CaO-Al2O3-MgO与CaO-Al2O3-SiO2类复合夹杂，尺寸在5μm左右；采用RH精炼夹杂物主要为Al2O3，尺寸在3μm左右，T[O]含量也减少了10ppm，表明采用RH干式真空处理模式冶炼低碳低硅钢是合理可行的。
王晶[9]（2013）在《汽车深冲用钢RH精炼渣的设计》文中提出IF钢具有较高强度和良好的深冲性能，主要用于生产汽车深冲件，其冷轧板主要用于生产汽车面板等表面质量要求高的钢板。我国IF钢的工业生产已具有一定的规模，但用于生产高级别汽车板的产品与国外同类型（IF钢）产品的质量相比，仍有一定的差距。针对IF钢BOF→RH→CC工艺生产过程中出现水口结瘤、连浇炉次低的问题，系统分析影响RH精炼渣吸收Al2O3的因素，最终优化设计适合IF钢RH处理的精炼渣。通过分析CaO-Al2O3-SiO2三元系相图，得出满足低熔点和低Al2O3活度条件，适合RH精炼处理超低碳钢过程去除Al2O3的精炼渣主要组分为WCaO=40%～52%、WAl2O3=25%38%、WSiO2=6%12%，主相为12CaO·7Al2O3、3CaOAl2O3和2CaO·Al2O3·SiO2；利用熔渣共存理论分析RH精炼渣的热力学条件，通过CaO-Al2O3-SiO2-MgO-FeO-CaF2-MnO系精炼渣的相互作用浓度模型，计算精炼渣中CaO和Al2O3的作用浓度，分析不同因素对CaO和Al2O3的作用浓度的影响；通过精炼渣吸收Al2O3高温实验，得出精炼渣CaO/Al2O3比值对吸收Al2O3能力影响较大，在1.7左右具有较高的吸收速率，Al2O3吸收速率随着精炼渣中CaF2含量的增加而增大，最终确定RH精炼渣的碱度为3.48、CaO/Al2O3比值为1.43，FeO+MnO含量为7%；对实际钢厂IF钢RH处理过程中渣、钢检验分析发现，RH精炼结束时钢液中T[O]为92ppm，显微夹杂物主要以Al2O3为主，有少量Al2O3-TO2、MgO·Al2O3等夹杂，显微夹杂物含量在6.21个/mm2左右，尺寸绝大部分小于5μm，说明设计的RH精炼渣有利于吸收钢液中Al2O3夹杂。
周春林[10]（2013）在《应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究》文中研究表明本研究针对承钢以钒钛磁铁矿为主要原料的冶炼流程,从顺应钒钛磁铁矿冶炼的特殊规律出发,首先解决了铁水粘罐、脱硫能力低、转炉半钢冶炼等关键技术难题,再通过优化操作,解决了炼铁—脱硫—提钒—炼钢—连铸工艺流程和工艺环节的瓶颈,并通过对炼钢系统的质量调查研究,初步建立起了承钢低成本洁净钢冶炼平台。本论文主要工作和创新性研究成果如下：1、通过铁水连续脱硫装置开发与结构优化,解决了钒钛铁水脱硫困难的难题,且为纯净钢的冶炼创造了条件；不但提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离；这套系统设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低。（1）通过对挡墙和喷枪位置的优化,增加了铁水在包内的停留时间,使脱硫粉剂与铁水反应时间增长,不但降低了铁水的温降,提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离。（2）脱硫罐去掉挡墙后,喷枪靠近出口位置时铁水流动情况较好,可以解决生产过程中遇到的脱硫罐利用率低的问题。（3）这套设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低于喷粉法,具有推广价值。2、针对钒钛铁水温度低、带渣多和易粘罐的特点,通过加入改性剂改善罐渣的性能、状态,较好控制了钒钛铁水粘罐的增重速率及影响范围,解决了钒钛磁铁矿高炉冶炼粘罐特别严重的世界难题,对钒钛磁铁矿的冶炼生产的顺行具有重要意义。（1）通过该技术的应用,大幅度地提高了承钢混铁炉和鱼雷罐的炉衬寿命,减少了耐火材料消耗,增加了效益,生产更加顺畅。（2）通过技术改进,使入提钒转炉的渣量比改进前得到了明显的减少,不仅消除了对钒渣质量的影响,而且钒渣质量得到了明显的改善。3、从炼钢各工序质量调查入手,研究了半钢条件下纯净钢生产工艺技术,初步建立起了纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。（1）铸坯中氧含量由工艺优化前的60ppm控制到工艺优化后的15ppm以下,表明工艺优化后洁净度控制较好；（2）浇铸过程中从钢包到中间包,钢水存在增氧、增氮现象,尤其在每炉开浇时较为明显；结晶器中钢水也存在二次氧化；铸坯中夹杂物主要为3～10μm的铝酸钙夹杂、CaS夹杂及Al2O3+CaO+CaS复合夹杂,部分铸坯发现有裂纹,表明结晶器流场和中间包结构有待优化。4、根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。参考实验室实验结果,对连铸进行了工艺优化,工艺改进前后取样分析结果表明：（1）改进前后钢中总氧降幅达12%；（2）显微夹杂物数量从4.76个/mm2降至3.94个/mm2。（3）大型夹杂物主要成分是钙铝酸盐-硅铝酸盐-耐材,改进前后夹杂物含量由5.33mg/10kg下降到1.15mg/10kg。（4）改进后的工艺参数能减小结晶器表面流速的差距,有利于结晶器内流场稳定。随着铁水粘罐、脱硫能力低、半钢炼钢纯净度等钒钛矿冶炼中的关键技术问题的攻克,解决了承钢长期困扰生产的主要问题,从而加大了纯净钢开发的力度,建立起纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。
二、45号钢转炉冶炼质量控制的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、45号钢转炉冶炼质量控制的研究（论文提纲范文）
（1）Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 特殊钢概述 |
| 1.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢的工作特点 |
| 1.3 Cr-Ni-Mo压力容器钢的失效形式 |
| 1.4 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对材料的要求 |
| 1.5 合金元素和非金属元素对钢质量的影响 |
| 1.5.1 影响合金钢质量的金属元素 |
| 1.5.2 非金属元素对合金钢质量的影响 |
| 1.5.3 非金属夹杂物的来源和对钢的影响 |
| 1.6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺及对夹杂物的控制 |
| 1.6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺 |
| 1.6.2 电炉冶炼Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对夹杂物的控制 |
| 1.6.3 LF精炼对于Cr-Ni-Mo中碳低合金钢质量的影响 |
| 1.6.4 VD冶炼过程中对夹杂物控制 |
| 1.7 模铸中夹杂物的控制 |
| 1.8 电渣重熔精炼工艺介绍 |
| 1.8.1 电渣重熔基本原理 |
| 1.8.2 电渣重熔功能 |
| 1.8.3 电渣重熔技术的优越性 |
| 1.8.4 电渣重熔渣的选择 |
| 1.8.5 电渣重熔目前存在的问题和改进措施 |
| 1.9 选题的目的及意义 |
| 2 影响电渣锭及电极锭质量的因素 |
| 2.1 LF精炼中氮质量分数的控制 |
| 2.2 钢中硫质量分数的控制 |
| 2.3 钢中磷质量分数的控制 |
| 2.4 电渣重熔过程质量控制 |
| 2.4.1 渣系及渣量 |
| 2.4.2 冶炼电压 |
| 2.4.3 冶炼电流 |
| 2.4.4 熔速的控制 |
| 2.4.5 水温影响及电极锭质量 |
| 2.4.6 电渣锭补缩工艺 |
| 3 实验材料和生产工艺 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工业生产工艺 |
| 3.2.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工艺流程 |
| 3.2.2 LF(VD)精炼全程吹氩工艺 |
| 4 实验的研究方法 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 实验钢取样及制备 |
| 4.2.1 试样取样 |
| 4.2.2 试样的制备 |
| 4.3 钢中夹杂物分析方法 |
| 4.3.1 实验钢显微组织观察 |
| 4.3.2 夹杂物指数分析 |
| 4.3.3 夹杂物形貌与元素组成分析 |
| 4.3.4 硬度的测定 |
| 5 钢中氧元素控制和夹杂物生成热力学分析 |
| 5.1 氧元素控制热力学分析 |
| 5.1.1 铝脱氧热力分析 |
| 5.1.2 VD过程中氧的控制 |
| 5.2 钙铝酸盐生成的热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物的取样方案 |
| 6.2 铸锭内的夹杂物相貌及成分分析 |
| 6.2.1 电极锭头部中心的夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.2 电极锭头部中心部夹杂物成分分析 |
| 6.2.3 电极锭头部边部夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.4 电极锭尾部边部夹杂物元素和成分分析 |
| 6.2.5 电渣锭头部边部夹杂物生成情况分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 电极锭和电渣锭硬度分析 |
| 8 电极锭和电渣锭夹杂物粒径分析 |
| 8.1 夹杂物粒径分布分析 |
| 8.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）高马赫数氧枪喷头设计与结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 转炉氧枪技术的发展 |
| 1.1.1 国内外转炉氧枪发展历程 |
| 1.1.2 传统氧枪的分类 |
| 1.2 氧枪喷头设计原则 |
| 1.2.1 超音速氧枪喷头设计的主要要求 |
| 1.2.2 主要参数的选择 |
| 1.2.3 氧枪喷头寿命及其影响 |
| 1.3 氧气流出喷嘴后的运动规律 |
| 1.3.1 自由流股的运动规律 |
| 1.3.2 单孔氧枪射流流股特性研究 |
| 1.3.3 多孔氧枪射流流股特性研究 |
| 1.4 氧气射流冲击熔池的过程研究 |
| 1.4.1 物理模拟 |
| 1.4.2 数值模拟 |
| 1.5 课题的提出背景 |
| 第2章 模型的建立 |
| 2.1 物理模型尺寸的设计 |
| 2.1.1 喷头尺寸的设计 |
| 2.1.2 转炉尺寸的设计 |
| 2.2 氧射流冲击熔池两相流模拟模型建立 |
| 2.2.1 模拟计算过程的基本条件 |
| 2.3 氧气射流模型的建立 |
| 2.3.1 模拟计算过程的基本条件 |
| 2.3.2 控制方程 |
| 2.3.3 湍流模型 |
| 2.3.4 计算收敛标准 |
| 2.3.5 控制方程 |
| 2.3.6 计算收敛标准 |
| 第3章 数值模拟结果及分析 |
| 3.1 高马赫数氧枪与原氧枪的数值模拟结果对比分析 |
| 3.1.1 氧枪改进前后参数 |
| 3.1.2 几何模型的建立与网格的划分 |
| 3.1.3 模拟结果及分析 |
| 3.2 高供氧压力下高马赫数氧枪数值模拟研究 |
| 3.2.1 模拟基本条件 |
| 3.2.2 氧枪基本条件 |
| 3.2.3 供氧压力对氧气射流的影响 |
| 3.3 高马赫数氧枪枪位对炼钢熔池流速的影响 |
| 3.3.1 模型建立与网格划分 |
| 3.3.2 模型基本条件 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 高马赫数氧枪工业实验效果 |
| 3.4.1 变枪变流量模型的开发 |
| 3.4.2 工业实践效果 |
| 第4章 高马赫数氧枪冷态模拟实验研究 |
| 4.1 实验参数的确定 |
| 4.1.1 顶吹流量的计算 |
| 4.1.2 顶吹枪位的计算 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验测试方法和方案设计 |
| 4.3.1 混匀时间的测定步骤 |
| 4.3.2 冲击深度的测定 |
| 4.3.3 方案的设计 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 不同供氧枪位与供氧流量下对熔池冲击深度的影响 |
| 4.4.2 设计氧压下高马赫数氧枪枪位对混匀时间的影响 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）重轨钢连铸坯凝固组织和成分均匀化研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 我国重轨钢发展情况 |
| 2.2 国内外重轨钢连铸装备与工艺现状 |
| 2.2.1 重轨钢连铸机装备特点 |
| 2.2.2 全程保护浇铸 |
| 2.2.3 低过热度 |
| 2.2.4 低拉速 |
| 2.2.5 弱二冷制度 |
| 2.2.6 电磁搅拌 |
| 2.2.7 动态轻压下 |
| 2.3 钢中MnS夹杂物研究现状 |
| 2.3.1 MnS夹杂分类 |
| 2.3.2 化学成分对MnS夹杂物的影响 |
| 2.3.3 连铸工艺对MnS夹杂物的影响 |
| 2.3.4 轧制工艺对MnS夹杂物的影响 |
| 2.3.5 热处理工艺对MnS夹杂物的影响 |
| 2.4 溶质元素微观偏析行为研究现状 |
| 2.5 连铸坯凝固枝晶生长行为研究 |
| 2.6 攀钢重轨钢现状及存在的问题 |
| 2.6.1 攀钢重轨钢生产工艺 |
| 2.6.2 攀钢重轨钢质量现状 |
| 2.6.3 攀钢重轨钢存在问题 |
| 2.7 课题研究内容及研究方法 |
| 3 重轨钢连铸坯凝固组织检测 |
| 3.1 连铸坯宏观低倍检验 |
| 3.2 枝晶腐蚀 |
| 3.2.1 腐蚀时间 |
| 3.2.2 枝晶特征参数测定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 重轨钢连铸坯凝固组织数值模拟 |
| 4.1 重轨钢连铸工艺条件 |
| 4.2 凝固组织数学模型 |
| 4.2.1 宏观凝固传热数学模型 |
| 4.2.2 晶粒生长数学模型 |
| 4.2.3 模型验证 |
| 4.2.4 初始条件 |
| 4.2.5 模拟结果及讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 重轨钢连铸溶质偏析数值模拟 |
| 5.1 连铸坯固液两相区微观偏析模型 |
| 5.1.1 溶质扩散模型 |
| 5.1.2 夹杂物析出模型 |
| 5.2 连铸坯内两相区微观偏析模型 |
| 5.2.1 模型计算流程 |
| 5.2.2 模型验证 |
| 5.3 重轨钢连铸MnS夹杂物析出行为 |
| 5.3.1 重轨钢凝固规律 |
| 5.3.2 钢中S含量对MnS析出的影响 |
| 5.3.3 凝固组织对MnS析出的影响 |
| 5.3.4 冷却速率对MnS析出的影响 |
| 5.4 重轨钢连铸坯MnS夹杂物控制措施 |
| 5.4.1 重轨钢连铸坯MnS夹杂物尺寸控制条件 |
| 5.4.2 重轨钢中S含量控制条件 |
| 5.4.3 重轨钢连铸坯凝固组织控制条件 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 重轨钢S控制试验研究 |
| 6.1 重轨钢S控制方案分析 |
| 6.2 工业试验方案 |
| 6.3 试验情况 |
| 6.3.1 入转炉S控制情况 |
| 6.3.2 成品S控制情况 |
| 6.3.3 过程S含量变化情况 |
| 6.4 试验结果分析与讨论 |
| 6.4.1 脱硫率分析 |
| 6.4.2 渣样分析 |
| 6.4.3 气体含量 |
| 6.4.4 夹杂物 |
| 6.4.5 A类夹杂成分分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 重轨钢连铸工艺优化研究 |
| 7.1 结晶器强化冷却试验 |
| 7.1.1 试验方案 |
| 7.1.2 试验过程情况 |
| 7.1.3 试验结果与讨论 |
| 7.2 结晶器电磁搅拌试验 |
| 7.2.1 试验方案 |
| 7.2.2 试验过程情况 |
| 7.2.3 试验结果与讨论 |
| 7.3 连铸二冷优化试验 |
| 7.3.1 试验方案 |
| 7.3.2 试验结果与讨论 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）磨棒用高碳中铬钢的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 磨棒的制备与性能要求 |
| 1.2.1 磨棒的生产 |
| 1.2.2 磨棒的性能要求 |
| 1.3 耐磨钢的研究现状 |
| 1.3.1 常见的耐磨钢 |
| 1.3.2 铬系合金钢碳化物的研究 |
| 1.3.3 中铬合金耐磨钢 |
| 1.4 多元相图计算指导意义 |
| 1.5 研究的目的及内容 |
| 1.5.1 研究的目的 |
| 1.5.2 研究的内容 |
| 第二章 实验材料的制备与实验方法 |
| 2.1 试验钢成分设计 |
| 2.1.1 试验钢成分设计的思想 |
| 2.1.2 合金元素的含量及依据 |
| 2.2 试验钢的制备 |
| 2.2.1 试验钢的熔炼及浇注 |
| 2.2.2 试验钢的锻造 |
| 2.2.3 磨棒用钢的成分 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 成分测试与显微组织分析 |
| 2.4.1 成分测量 |
| 2.4.2 显微组织分析 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 冲击韧性测试 |
| 2.6 奥氏体晶粒大小的显示与评级 |
| 2.7 试验钢的淬透性 |
| 2.8 耐磨性能 |
| 第三章 磨棒用试验钢组织与性能的研究 |
| 3.1 实际成分测量 |
| 3.2 Φ100mm试验钢棒空冷后显微组织与力学性能分析 |
| 3.2.1 1#试验钢显微组织与力学性能 |
| 3.2.2 2#试验钢显微组织与力学性能分析 |
| 3.2.3 3#试验钢显微组织与力学性能分析 |
| 3.3 2#试验钢组织细化控制的研究 |
| 3.3.1 2#试验钢锻造后的金相组织 |
| 3.3.2 2#试验钢组织细化控制技术 |
| 3.3.3 2#试验钢组织细化处理后的显微组织 |
| 3.3.4 2#试验钢组织细化热处理工艺后的性能 |
| 3.3.5 2#试验钢组织细化处理后碳化物的类型 |
| 3.4 1#试验钢组织控制的研究 |
| 3.4.1 1#试验钢组织控制工艺的制定 |
| 3.4.2 1#试验钢改进热处理工艺后的显微组织 |
| 3.4.3 1#试验钢改进工艺后的性能 |
| 3.5 3#试验钢组织控制的研究 |
| 3.5.1 3#试验钢热处理工艺 |
| 3.5.2 3#试验钢改进工艺后的硬度 |
| 3.6 回火工艺对试验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 3.6.1 回火工艺对 1#试验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 3.6.2 回火工艺对 2#试验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 3.7 试验钢的耐磨性能 |
| 3.7.1 1#和 2#试验钢的耐磨性能 |
| 3.7.2 试验钢与其他中高碳低合金钢的耐磨性能比较 |
| 3.7.3 试验钢作为磨棒用钢可行性讨论 |
| 第四章 Fe-Cr-C系三元合金热力学的研究 |
| 4.1 计算相图的原理、步骤 |
| 4.2 热力学模型和相自由能的表达 |
| 4.2.1 亚点阵模型 |
| 4.2.2 体系自由能的表达 |
| 4.3 Fe-Cr-C三元体系相平衡计算中组元的化学位于相平衡条件 |
| 4.4 试验钢奥氏体与MC_(3/7)两相平衡计算 |
| 4.5 计算结果与分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 易切削钢的发展及国内研究现状 |
| 2.1.1 国内外易切削钢发展概况 |
| 2.1.2 易切削非调质钢在工业中的应用 |
| 2.1.3 国内易切削钢生产现状及发展方向 |
| 2.2 易切削钢分类及易切削机理 |
| 2.2.1 易切削钢的种类 |
| 2.2.2 不同种类易切削钢改善切削性能的机理 |
| 2.3 易切削钢中硫化物研究现状 |
| 2.3.1 钢中硫化物分类 |
| 2.3.2 易切削钢中硫化物形成机理研究 |
| 2.4 影响易切削钢中硫化物形态的因素 |
| 2.4.1 钢的成分对硫化物形态的影响 |
| 2.4.2 凝固冷速对硫化物形态的影响 |
| 2.4.3 热加工参数对硫化物相对塑性的影响 |
| 2.4.4 等温均质化处理对硫化物形态的影响 |
| 2.5 本课题的主要研究内容 |
| 3 试验材料与方法 |
| 3.1 试验钢冶炼 |
| 3.1.1 高温钼丝炉试验钢的冶炼 |
| 3.1.2 真空感应炉试验钢的冶炼 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 夹杂物三维形貌观察及分析 |
| 3.2.2 组织观察与力学性能测试 |
| 3.2.3 原位观察 |
| 3.2.4 高温压缩试验 |
| 4 国内外汽车用非调质钢中硫化物控制现状分析 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 成分分析 |
| 4.3 夹杂物分析 |
| 4.3.1 夹杂物成分分析 |
| 4.3.2 夹杂物形貌及分布 |
| 4.4 国内外钢样中硫化物的主要区别与成因分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 易切削非调质钢凝固过程及MnS生成行为热力学研究 |
| 5.1 凝固过程中的元素偏析行为及硫化物析出 |
| 5.1.1 凝固过程的Scheil-Gulliver模拟 |
| 5.1.2 凝固过程中合金元素的偏析分布 |
| 5.2 平衡凝固过程析出规律及合金元素的影响 |
| 5.2.1 平衡析出相图分析 |
| 5.2.2 合金元素对MnS析出的影响 |
| 5.2.3 合金元素对液/固相区的影响 |
| 5.3 Fe-Mn-S三元系相图计算研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 Al及冷速对非调质钢中硫化物生成行为的影响 |
| 6.1 试验材料和方法 |
| 6.2 Al及冷速对硫化物形貌、尺寸及分布的影响 |
| 6.2.1 硫化物形貌及分布 |
| 6.2.2 MnS数量及尺寸 |
| 6.3 不同类型MnS生成及长大机制讨论 |
| 6.3.1 凝固过程中MnS的生成行为 |
| 6.3.2 第Ⅰ类MnS的生长机制 |
| 6.3.3 第Ⅱ类、第Ⅲ类MnS的生长机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 硫含量对非调质钢中硫化物及组织的影响 |
| 7.1 试验材料和方法 |
| 7.2 硫含量对硫化物及组织的影响 |
| 7.2.1 钢中夹杂物形貌及分布 |
| 7.2.2 钢的显微组织形貌分析 |
| 7.3 试验结果讨论分析 |
| 7.3.1 硫含量影响的热力学研究 |
| 7.3.2 硫化物的类型与转变 |
| 7.3.3 硫含量对硫化物尺寸的影响 |
| 7.3.4 硫化物对组织细化的作用 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 硫化物形貌对非调质钢力学性能的影响 |
| 8.1 试验材料和方法 |
| 8.2 锻后非调质钢中夹杂物及组织分析 |
| 8.2.1 夹杂物形貌与成分分析 |
| 8.2.2 钢的显微组织形貌 |
| 8.3 硫化物对非调质钢室温冲击性能的影响 |
| 8.3.1 钢的室温冲击性能 |
| 8.3.2 室温冲击断口形貌分析 |
| 8.4 硫化物对非调质钢室温拉伸性能的影响及原位观察研究 |
| 8.4.1 钢的室温拉伸性能及分析 |
| 8.4.2 原位观察研究硫化物对拉伸性能的影响机理 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 热加工变形参数对非调质钢中硫化物形貌及分布的影响 |
| 9.1 试验材料和方法 |
| 9.1.1 试验材料的成分及取样 |
| 9.1.2 热压缩模拟试验方法 |
| 9.2 非调质钢基体与钢中硫化物的热变形行为 |
| 9.3 变形参数对硫化物尺寸及分布的影响 |
| 9.3.1 变形温度和变形量对硫化物的影响 |
| 9.3.2 变形速率对硫化物的影响 |
| 9.3.3 变形参数对硫化物相对塑性及分布均匀化的影响 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 加热过程及高温均质化处理对硫化物形貌及分布的影响 |
| 10.1 试验材料和方法 |
| 10.1.1 试验材料 |
| 10.1.2 原位观察及均质化处理试验方法 |
| 10.2 原位观察加热过程中锻态硫化物的变化 |
| 10.3 均质化处理温度和时间对硫化物的影响 |
| 10.4 均质化过程硫化物形态演变机理 |
| 10.5 本章小结 |
| 11 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）硅钢脱氧工艺及夹杂物行为控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 硅钢概述 |
| 1.2 夹杂物对硅钢性能的影响作用分析 |
| 1.2.1 钢中非金属夹杂物的种类 |
| 1.2.2 夹杂物对钢材性能的影响 |
| 1.2.3 钢中大颗粒非金属夹杂物研究控制现状 |
| 1.3 硅钢脱氧工艺及夹杂物的控制过程 |
| 1.3.1 铝脱氧工艺对硅钢中夹杂物行为的影响 |
| 1.3.2 硅脱氧工艺对硅钢中夹杂物行为的影响 |
| 1.3.3 硅钢主要的内生夹杂物 |
| 1.4 非稳态条件对钢中非金属夹杂物的研究现状 |
| 1.4.1 二次氧化对钢中夹杂物行为的影响 |
| 1.4.2 二次氧化及外来夹杂物对钢影响的行为研究现状分析 |
| 1.5 本课题的研究背景和意义 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第2章 研究方案 |
| 2.1 工业试验条件 |
| 2.2 取样及加工方案 |
| 2.2.1 取样方案 |
| 2.2.2 加工方案 |
| 2.3 检测分析方法 |
| 2.3.1 氧氮分析 |
| 2.3.2 大样电解法 |
| 第3章 中间包钢液及铸坯中氧氮含量的分析与比较 |
| 3.1 硅脱氧工艺条件下中间包及铸坯中w(T.[O])、w([N])的变化 |
| 3.2 铝脱氧工艺条件下中间包及铸坯中w(T.[O])、w([N])的变化 |
| 3.3 不同脱氧工艺条件下氧氮分析结果的比较 |
| 3.3.1 中间包、铸坯之间的氧氮分析结果比较 |
| 3.3.2 中间包到铸坯在不同浇铸阶段的增氧增氮比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硅钢连铸坯中大颗粒非金属夹杂物的电解分析 |
| 4.1 硅脱氧工艺条件下铸坯中大颗粒非金属夹杂物的电解分析 |
| 4.1.1 大样电解分析结果 |
| 4.1.2 铸坯中大颗粒非金属夹杂物的成分与形貌 |
| 4.2 铝脱氧工艺条件下铸坯中大颗粒非金属夹杂物的电解分析 |
| 4.2.1 大样电解分析结果 |
| 4.2.2 铸坯中大颗粒非金属夹杂物的成分与形貌 |
| 4.3 不同脱氧工艺条件下硅钢中大颗粒非金属夹杂物的影响比较 |
| 4.3.1 大颗粒非金属夹杂物数量的比较 |
| 4.3.2 大颗粒非金属夹杂物尺寸的比较 |
| 4.3.3 大颗粒非金属夹杂物成分的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外高品质特殊钢中全氧和夹杂物控制水平及生产工艺流程 |
| 1.1.1 国内外高品质特殊钢中全氧和夹杂物控制水平 |
| 1.1.2 国内外高品质特殊钢生产工艺流程 |
| 1.2 高品质特殊钢中夹杂物来源和控制技术 |
| 1.2.1 高品质特殊钢中夹杂物的来源 |
| 1.2.2 高品质特殊钢中夹杂物的控制技术 |
| 1.3 钢包吹氩去除钢液中夹杂物的研究现状 |
| 1.3.1 吹氩去除夹杂物机理的研究现状 |
| 1.3.2 吹氩去除夹杂物工艺的研究现状 |
| 1.4 精炼渣控制钢液中夹杂物的研究现状 |
| 1.4.1 精炼渣对钢液中氧化元素的控制 |
| 1.4.2 精炼渣对钢液中夹杂物的吸收控制 |
| 1.5 文献小结 |
| 1.6 课题研究内容及意义 |
| 1.6.1 课题研究背景和目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究方法 |
| 1.6.4 课题研究技术路线 |
| 第2章 单气泡去除钢液中夹杂物机理的研究 |
| 2.1 水模拟实验方法 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验内容 |
| 2.2 数值模拟研究方法 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 几何模型和计算网格 |
| 2.2.4 边界条件 |
| 2.2.5 模拟参数 |
| 2.2.6 模拟方案 |
| 2.3 气泡去除夹杂物方式的分析 |
| 2.4 气泡去除夹杂物的过程监测 |
| 2.4.1 气泡粘附去除夹杂物的过程监测 |
| 2.4.2 气泡尾流去除夹杂物的过程监测 |
| 2.5 气泡上升过程中尾流流场的数值模拟 |
| 2.6 气泡尾流去除夹杂物的规律分析 |
| 2.7 气泡去除夹杂物的影响因素的研究 |
| 2.7.1 气泡粘附去夹杂的影响因素 |
| 2.7.2 气泡尾流去除夹杂物的影响因素 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 常规底吹氩去除夹杂物的研究 |
| 3.1 水模拟实验方法 |
| 3.1.1 物理模型和实验装置 |
| 3.1.2 实验参数 |
| 3.1.3 图像解析法 |
| 3.1.4 实验内容 |
| 3.2 数值模拟方法 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 基本方程 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 模拟参数 |
| 3.3 水模拟实验方案和数值模拟方案 |
| 3.3.1 水模拟实验方案 |
| 3.3.2 数值模拟方案 |
| 3.4 单底吹去除夹杂物的实验结果与分析 |
| 3.4.1 单底吹时气泡类型对夹杂物去除的影响 |
| 3.4.2 底吹位置对夹杂物去除的影响 |
| 3.4.3 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 3.5 双底吹去除夹杂物的实验结果与分析 |
| 3.5.1 双底吹时气泡类型对夹杂物去除的影响 |
| 3.5.2 底吹位置对夹杂物去除的影响 |
| 3.5.3 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 3.6 常规底吹去除夹杂物的机理分析 |
| 3.6.1 气泡群类型影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.6.2 底吹位置影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.6.3 底吹流量影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.7 常规底吹去除夹杂物的不足 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 扩大熔池中弥散微小气泡区域去除夹杂物的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 不同大小区域弥散小气泡的产生方法 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 1/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.2 2/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.3 3/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.4 4/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.6 不同大小区域的弥散小气泡去除夹杂物的效果对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物机理的研究 |
| 5.1 水模拟方法和实验方案 |
| 5.2 数值模拟方法和方案 |
| 5.2.1 数值模拟方法 |
| 5.2.2 数值模拟方案 |
| 5.3 不同大小区域弥散小气泡影响夹杂物去除的机理分析 |
| 5.3.1 不同大小区域弥散小气泡时气泡群的分布规律 |
| 5.3.2 不同大小区域弥散小气泡时气泡浓度的分布规律 |
| 5.3.3 不同大小区域弥散小气泡时钢液的速度场规律 |
| 5.3.4 不同大小区域弥散小气泡时钢液的湍流强度规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钢包精炼渣去除夹杂物行为的研究 |
| 6.1 水模拟方法和实验方案 |
| 6.1.1 水模拟方法 |
| 6.1.2 水模拟实验方案 |
| 6.2 数值模拟方法和方案 |
| 6.2.1 数值模拟方法 |
| 6.2.2 数值模拟方案 |
| 6.3 精炼渣对夹杂物去除的影响 |
| 6.3.1 单底吹时有渣和无渣的夹杂物去除规律 |
| 6.3.2 单底吹时渣层厚度对夹杂物去除的影响 |
| 6.3.3 4/4面积底吹时有渣和无渣的夹杂物去除规律 |
| 6.3.4 4/4面积底吹时渣层厚度对夹杂物去除的影响 |
| 6.4 不同气泡群类型时精炼渣影响夹杂物去除的机理分析 |
| 6.4.1 不同气泡群类型时排渣面的特征 |
| 6.4.2 底吹氩去除夹杂物时渣钢界面处钢液的流场规律 |
| 6.4.3 不同气泡群类型时渣层去除夹杂物的机理 |
| 6.5 不同排渣面位置时精炼渣影响夹杂物去除的机理分析 |
| 6.6 单底吹时不同厚度渣层去除夹杂物的机理分析 |
| 6.6.1 不同厚度渣层时的排渣面直径 |
| 6.6.2 不同厚度渣层时渣钢界面处的流场分布规律 |
| 6.7 4/4面积底吹时不同厚度渣层去除夹杂物的机理分析 |
| 6.8 不同大小区域弥散小气泡时渣层的排渣规律 |
| 6.9 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的特征规律 |
| 6.9.1 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的气泡浓度规律 |
| 6.9.2 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的速度场规律 |
| 6.9.3 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的湍流强度规律 |
| 6.10 本章小结 |
| 第7章 钢包内大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物技术的研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.1.1 水模拟方法 |
| 7.1.2 数值模拟方法 |
| 7.2 研究方案 |
| 7.2.1 水模拟方案 |
| 7.2.2 数值模拟方案 |
| 7.3 实验结果及分析 |
| 7.3.1 底吹布置方式对夹杂物去除的影响 |
| 7.3.2 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 7.3.3 钢包内不同方式底吹时气泡群和气液两相区分布规律 |
| 7.3.4 钢包内不同方式底吹时钢液的速度和湍流强度规律 |
| 7.3.5 钢包内不同方式时渣钢界面的气泡浓度、速度场和湍流强度规律 |
| 7.3.6 钢包内不同方式底吹时渣层的排渣规律 |
| 7.3.7 钢包内大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的较佳方式 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的因次分析 |
| 8.1 因次分析的步骤 |
| 8.2 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的影响因素 |
| 8.2.1 底吹元件类型对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.2 渣层厚度对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.3 底吹位置对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.4 底吹流量对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.5 弥散微小气泡的区域大小对夹杂物去除率的影响 |
| 8.3 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的影响因素 |
| 8.4 待定参数的准数方程建立 |
| 8.5 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物准数方程的确定 |
| 8.5.1 弥散式透气砖去除夹杂物的准数公式 |
| 8.5.2 狭缝式底吹元件去除夹杂物的准数公式 |
| 8.6 准数方程的分析与拟合 |
| 8.7 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况及发明专利 |
| 作者简介 |
（8）低碳低硅钢夹杂物行为及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 低碳低硅钢的概况 |
| 1.2 非金属夹杂物的分类 |
| 1.2.1 不同来源的非金属夹杂物 |
| 1.2.2 不同化学成分的非金属夹杂物 |
| 1.2.3 不同变性性能的非金属夹杂物 |
| 1.3 非金属夹杂对钢的影响 |
| 1.3.1 机械性能 |
| 1.3.2 水口结瘤 |
| 1.4 夹杂物研究现状 |
| 1.4.1 夹杂物的形成机理 |
| 1.4.2 夹杂物的改性处理 |
| 1.4.3 夹杂物工艺控制措施 |
| 1.5 课题研究的意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 研究方案及方法 |
| 2.1 生产工艺流程 |
| 2.2 研究对象 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.3.1 基础分析 |
| 2.3.2 现场取样 |
| 2.3.3 试样加工 |
| 2.3.4 检测方法 |
| 3 低碳低硅钢脱氧的热力学及动力学分析 |
| 3.1 低碳低硅钢脱氧热力学 |
| 3.1.1 铝脱氧热力学 |
| 3.1.2 钙铝酸盐夹杂物生成热力学 |
| 3.2 低碳低硅钢脱氧动力学 |
| 3.2.1 LF 精炼脱氧模型 |
| 3.2.2 RH 精炼脱氧模型 |
| 3.3 小结 |
| 4 SPHC 钢冶炼过程夹杂物演变研究 |
| 4.1 显微夹杂物分布规律 |
| 4.2 显微夹杂物的形貌及组成 |
| 4.2.1 RH 精炼前夹杂物 |
| 4.2.2 RH 精炼后夹杂物 |
| 4.2.3 中间包夹杂物 |
| 4.3 钢水冶炼过程洁净度分析 |
| 4.4 SPHC 钢性能检测 |
| 4.5 小结 |
| 5 SPHC 钢铸坯夹杂物研究 |
| 5.1 铸坯断面上不同位置夹杂物分布 |
| 5.1.1 夹杂物分布评定方法 |
| 5.1.2 厚度方向夹杂物数量分析 |
| 5.1.3 宽度方向夹杂物数量分析 |
| 5.2 不同工艺流程下铸坯夹杂物研究 |
| 5.2.1 铸坯表面夹杂物分布 |
| 5.2.2 夹杂物的形貌及组成 |
| 5.2.3 铸坯洁净度分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 发表的论文与专利 |
| B 参与的科研项目 |
| C 学术活动 |
（9）汽车深冲用钢RH精炼渣的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 IF 钢的发展及生产工艺现状 |
| 1.1.1 IF 钢的发展 |
| 1.1.2 IF 钢的生产工艺现状 |
| 1.2 RH 真空精炼技术的发展现状 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 RH 工作原理及主要冶金功能 |
| 1.2.3 RH 处理模式及工艺流程 |
| 1.2.4 RH 精炼对夹杂物的控制 |
| 1.3 国内外精炼渣的研究现状 |
| 1.3.1 CaO-CaF_2渣系 |
| 1.3.2 CaO-CaF_2-Al_2O_3渣系 |
| 1.3.3 CaO-Al_2O_3-SiO_2渣系 |
| 1.3.4 其他精炼渣系 |
| 1.4 熔渣的结构理论发展 |
| 1.4.1 分子结构理论 |
| 1.4.2 离子结构 |
| 1.4.3 共存理论模型 |
| 1.5 精炼渣吸收夹杂物的研究现状 |
| 1.5.1 精炼渣吸收夹杂的热力学 |
| 1.5.2 精炼渣吸收夹杂的动力学 |
| 第2章 研究方案 |
| 2.1 研究目标 |
| 2.2 关键问题 |
| 2.3 技术路线及研究内容 |
| 第3章 理论分析 |
| 3.1 RH 精炼渣的作用 |
| 3.2 RH 精炼渣的设计原则 |
| 3.3 精炼渣组分对 Al_2O_3活度影响的研究 |
| 3.3.1 精炼渣的热力学条件分析 |
| 3.3.2 精炼渣的动力学条件分析 |
| 3.3.3 CaO-Al_2O_3基精炼渣组成的优化 |
| 3.4 精炼渣成分的确定 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 RH 精炼渣的热力学分析 |
| 4.1 相互作用浓度模型的建立 |
| 4.2 计算方法 |
| 4.3 计算条件及结果分析 |
| 4.3.1 碱度（R）对N_(CaO(和N_(Al_2O_3)的影响 |
| 4.3.2 CaO/Al_2O_3对N_(CaO)和N_(Al_2O_3) 的影响 |
| 4.3.3 MgO 对N_(CaO)和N_(Al_2O_3)的影响 |
| 4.3.4 CaF_2对N_(CaO)和N_(Al_2O_3)的影响 |
| 4.3.5 MnO 对N_(CaO)和N_(Al_2O_3)的影响 |
| 4.3.6 FeO 含量对N_(CaO)和N_(Al_2O_3)的影响 |
| 4.4 模型的验证 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 精炼渣吸收 Al_2O_3的实验研究 |
| 5.1 实验原理 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验设备 |
| 5.2.2 试验步骤 |
| 5.3 方案设计 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 实验结果 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 精炼渣成分与全氧的关系 |
| 5.6 精炼渣脱硫能力 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 精炼渣吸收 Al_2O_3的工业试验 |
| 6.1 RH 精炼过程精炼成分的变化 |
| 6.2 钢中全氧含量变化 |
| 6.3 显微夹杂物含量变化、形貌及类型 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钢铁工业的发展趋势 |
| 1.2.1 世界炼铁状况及技术进步 |
| 1.2.2 中国炼铁的发展方向 |
| 1.2.2.1 坚持高炉炼铁主流程 |
| 1.2.2.2 加强高炉流程的改进和优化 |
| 1.2.2.3 炼铁流程的结论性意见 |
| 1.2.3 炼钢先进技术 |
| 1.2.3.1 转炉高废钢比炼钢 |
| 1.2.3.2 超高功率直流电弧炉 |
| 1.2.3.3 超纯净钢冶炼技术 |
| 1.2.3.4 新产品开发 |
| 1.3 钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.3.1 钒钛磁铁矿冶炼工艺 |
| 1.3.2 钒钛磁铁矿冶炼特点 |
| 1.3.3 高炉钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.4 承钢钒钛磁铁矿冶炼存在的问题 |
| 1.5 本论文的目的和研究内容 |
| 第2章 承钢钒钛铁水连续脱硫装置开发与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工况流程设计 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 效益分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 改善承钢含钒钛铁水粘罐工艺的研究与应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术思路及研究内容 |
| 3.2.1 技术思路 |
| 3.2.2 研究内容 |
| 3.3 试验和实施方案 |
| 3.3.1 钒钛铁水与普通铁水性质对比分析 |
| 3.3.2 鱼雷罐粘罐物的物相检验 |
| 3.3.3 鱼雷罐粘渣形成原因分析 |
| 3.3.4 技术措施方案的制定、试验、优化和实施 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 钒钛铁水与普通铁水的性质对比 |
| 3.4.2 鱼雷罐各部位粘罐物的矿物特点 |
| 3.4.3 鱼雷罐粘罐成因分析 |
| 3.4.4 实施效果分析 |
| 3.5 工艺技术改进要点 |
| 3.6 实施效果推广应用情况分析 |
| 3.7 效益分析 |
| 3.8 遗留问题及改进意见 |
| 3.8.1 改质剂的改进 |
| 3.8.2 工艺改进 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 工艺优化前承钢炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 我国非合金结构钢发展概况 |
| 4.3 非合金结构钢生产的质量状况 |
| 4.3.1 钢水成分变化 |
| 4.3.1.1 钢中碳含量变化 |
| 4.3.1.2 钢中[N]含量变化 |
| 4.3.1.3 钢中总氧含量[TO]变化 |
| 4.3.2 渣中成分变化 |
| 4.3.3 铸坯凝固组织检验 |
| 4.3.4 试样的金相检验 |
| 4.3.5 铸坯试样的大样电解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 承钢连铸机结晶器内流场优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.1.1 水模型相似条件的确定 |
| 5.1.1.2 钢渣界面相似条件的确定 |
| 5.1.1.3 结晶器内钢液卷渣的机理 |
| 5.1.1.4 浸入式水口吹气原理 |
| 5.1.2 实验装置与检测设备 |
| 5.1.2.1 水模型实验装置 |
| 5.1.2.2 实验检测设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 结晶器流场的显示方法 |
| 5.2.2 液面波动和表面流速的测定方法 |
| 5.2.3 冲击压力 |
| 5.3 实验工艺参数 |
| 5.4 水模型实验结果与分析 |
| 5.4.1 板坯连铸结晶器内钢液的基本流动特征 |
| 5.4.2 断面900板坯连铸结晶器内钢水流动特征 |
| 5.4.2.1 工艺参数对断面900结晶器内液面波动的影响 |
| 5.4.2.2 工艺参数对断面900结晶器内液面流速的影响 |
| 5.4.2.3 工艺参数对断面900结晶器内压力的影响 |
| 5.4.3 断面1100、1250、1500和1650结晶器内钢水流动特征 |
| 5.5 卷渣实验结果 |
| 5.6 浸入式水口吹气实验结果及分析 |
| 5.6.1 水口吹气量对液面波动的影响 |
| 5.6.2 水口吹气量对表面流速的影响 |
| 5.6.3 侵入式水口吹气实验小结 |
| 5.7 最佳工艺参数 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 承钢连铸中间包结构优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 水模型的建立与实验方法 |
| 6.2.1 实验原理 |
| 6.2.1.1 物理模拟与相似准则 |
| 6.2.1.2 相似准数分析与计算 |
| 6.2.1.3 实验参数的确定 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验方法及评价指标 |
| 6.2.3.1 刺激—响应实验方法 |
| 6.2.3.2 停留时间分布曲线与混合模型 |
| 6.2.3.3 流场显示技术 |
| 6.2.3.4 实验优化准则 |
| 6.3 实验过程与实验方案 |
| 6.3.1 实验过程 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 原型中间包结构及流场分布 |
| 6.4.1.1 实验描述 |
| 6.4.1.2 原型中间包流场实验结果 |
| 6.4.1.3 原型RTD曲线分析 |
| 6.4.1.4 原型流场分析 |
| 6.4.2 第一阶段实验 |
| 6.4.3 第二阶段实验 |
| 6.4.4 第三阶段实验 |
| 6.4.5 第四阶段实验 |
| 6.4.6 优化实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 承钢工艺优化后炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 研究内容和方法 |
| 7.2.1 生产工艺 |
| 7.2.2 系统取样 |
| 7.2.3 试样加工与分析 |
| 7.3 实验结果与分析 |
| 7.3.1 钢中T[O]、[N]分析结果 |
| 7.3.1.1 各工序钢水中T[O]的变化 |
| 7.3.1.2 各工序钢水中[N]的变化 |
| 7.3.2 夹杂物的分析 |
| 7.3.2.1 LF前后钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.2 中间包过程钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.3 铸坯中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.3 炉渣的分析 |
| 7.3.3.1 转炉炉渣分析 |
| 7.3.3.2 LF炉精炼过程精炼渣分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、45号钢转炉冶炼质量控制的研究（论文参考文献）
- [1]Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究[D]. 韩福磊. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [2]高马赫数氧枪喷头设计与结构优化[D]. 张燕超. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]重轨钢连铸坯凝固组织和成分均匀化研究与应用[D]. 陈亮. 北京科技大学, 2019(02)
- [4]磨棒用高碳中铬钢的研究[D]. 袁野. 河北工业大学, 2016(03)
- [5]易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究[D]. 李梦龙. 北京科技大学, 2015(09)
- [6]硅钢脱氧工艺及夹杂物行为控制研究[D]. 李乐桐. 东北大学, 2014(08)
- [7]高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究[D]. 杨虎林. 东北大学, 2014(12)
- [8]低碳低硅钢夹杂物行为及控制研究[D]. 杨中平. 重庆大学, 2013(03)
- [9]汽车深冲用钢RH精炼渣的设计[D]. 王晶. 河北联合大学, 2013(01)
- [10]应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究[D]. 周春林. 东北大学, 2013(03)