一、高效高速镀硬铬工艺及应用（论文文献综述）
付悦[1]（2020）在《卧式冷室压铸机再制造工艺路线优化研究》文中指出经历了60多年的发展,我国压铸机制品已经遍布生产生活的各个领域。压铸机的应用提高了压铸效率,节省了劳动力,为企业带来利润的同时也为消费者带来了便利。相当一部分压铸机由于达到使用寿命上限或者技术与性能落后而被淘汰,还有些大修后不能满足使用要求而被闲置,因此为压铸机再制造提供了发展机遇。修复工艺是再制造的关键环节,是体现再制造水平的技术之一,由于废旧压铸机有很多不确定因素（如剩余寿命、失效特征等）进而导致其再制造工艺路线多种多样。选择合适的工艺路线并进行适当的优化有利于提高生产效率、降低成本,因此对压铸机再制造工艺路线进行研究与优化是有一定现实意义的。压铸机的再制造归根结底就是其有可再利用价值的各个废旧零部件的再制造,本文采用从整机过渡到零部件这样一种方式进行论述,并以XT260卧式冷室压铸机及其零部件为主要分析对象进行深入研究。首先,从技术、经济、环境三个方面对废旧压铸机进行了再制造可行性分析。在该部分采用了定性与定量相结合的方法确定评价指标并通过层次分析法确定各个评价指标的权重系数,且针对评价结果建立了一种基于相关技术人员经验的评价模型。其次,对再制造压铸机进行了需求与功能分析并确定了主要技术参数。从整机的角度对其进行再制造流程规划、方案设计与评价。然后,建立了一种多层次的压铸机废旧零部件再制造工艺路线优化框架。将废旧零部件再制造工艺路线化过程分三部分进行,第一部分是失效特征分析,包含基于故障树的失效特征提取、损伤量模型获取等内容;第二部分是基于规则推理的方式生成初始修复方案;第三部分是构建数学模型并通过遗传算法进行求解,即求得时间与成本最小化时设备的组合情况及其再制造工序排序。最后,以XT260卧式冷室压铸机的大杠为例,通过matlab软件对本文所提出的再制造工艺路线优化方法进行验证,并对全文进行归纳总结与展望。
何伟[2]（2017）在《某型大口径狙击步枪设计与分析》文中研究指明本文以轻武器基本设计理论为基础,以大口径狙击步枪军事需求为背景,在工程实践和经验积累的基础上提出了一种大口径狙击步枪的总体设计思路和总体方案,给出了自动方式、缓冲机构以及其它重点部件选型及结构方案;同时也结合工程实践中遇到的若干关键技术问题给出了相应的处理思路或解决技术途径,并建立了大口径狙击步枪三维结构模型和枪管振动有限元计算模型;研制了实物样机,进行了试验验证;最后分析了制约当前狙击步枪发展的技术瓶颈,指出了下一步狙击步枪的发展趋势和方向。本文研究能够给相关从业人员一定的参考和借鉴,研究成果有助于提升大口径狙击步枪的国内研发水平,早日为一线部队研发出更加好用、耐用、实用的大口径高精度狙击步枪系统。
李小波[3]（2017）在《取代镀铬的QPQ绿色环保共性技术的研究》文中研究说明镀硬铬工艺是一种传统的表面改性技术,不仅能有效地提高金属材料的表面性能,如硬度、防腐、隔热等,而且还能用于对损伤的零件进行修补矫正。但是镀硬铬使用的铬酸酐溶液在工艺操作中易产生含有剧毒六价铬的酸雾和废水,不仅对环境有害,而且严重危害人体健康。尽管采用三价铬电镀液取代非六价铬溶液,然而三价铬电镀工艺仍然存在镀层薄,质量效果差,镀液成分复杂且稳定性差等缺点,因此关于电镀的应用还需更深入的研究和发展。同样应用于表面强化的QPQ盐浴复合处理技术,是盐浴氮化和盐浴氧化技术的复合,在金属表面形成具有耐磨防腐的渗层,是一种可显着改善金属材料表面性能的新型复合热处理技术,QPQ工艺具有绿色环保的优点。盐浴液采用无毒的氰酸盐作为渗剂,有效地解决了污染问题,实现了工艺过程无毒废水零排放。现如今国内的QPQ技术具有高硬度、高耐磨耐蚀、微变形、抗疲劳等优点,且已经具备了代替镀硬铬技术的成熟条件。因此,本文针对镀硬铬技术和QPQ盐浴复合处理技术进行系统性的实验对比,研究对比两种工艺处理后表面改性层的形成机理、表面耐磨防腐的规律和性能差异。本次课题采用活塞杆常用材料—调质45钢、调质40Cr和非调质钢分别进行QPQ盐浴复合处理和镀硬铬处理,采用维氏显微硬度计测试表面硬度和有效硬化层深度,摩擦磨损试验机分别对比两者工艺处理后试样的磨损情况,并探讨了硬度变化规律及磨损机理;通过中性盐雾实验和电化学实验测试试样的抗蚀性,探讨了腐蚀规律;通过金相显微镜、X射线（XRD）、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）观察表面改性层的显微结构组织、分析其表层相组成及元素分布情况并探讨改性强化机理。研究结果显示:镀硬铬试样的表面硬度均为810HV0.1左右,QPQ试样受材料合金元素含量的变化而导致表面硬度的差异,且由于氮氧元素渗入而形成的QPQ复合渗层,具有的有效硬化层深度远远超过镀硬铬层;在相同厚度的铬镀层与化合层情况下,QPQ渗层存在一层储油的多孔层和致密无裂纹的化合物层,有效低降低了表面活性且阻止了腐蚀介质和金属基体间的直接接触,它的耐蚀性为镀硬铬层的200%以上;活性N、O元素渗入金属基体形成Fe3O4和Fe2～3N化合物,具有低的摩擦系数和高的硬度,它的耐磨性为镀硬铬的100%样以上。
王海燕,罗国荣,钱小平,周晓松,聂鹏,刘樱子,武雪芳[4]（2014）在《欧盟电镀工业污染综合防治最佳可行技术简介》文中认为为从整体上实现更高水平的环境保护,欧盟针对工业源发布了综合污染防治指令,并编制了一系列最佳可行技术参考文件,可为我国工业污染防治提供借鉴。适应我国电镀行业进一步提高环保水平的需求,研究首次系统介绍了欧盟关于电镀工业的综合污染防治最佳可行技术参考文件的适用范围、编制过程、体系框架和主要内容,总结分析了欧盟电镀工业发展现状、综合污染防治最佳可行技术和污染物排放水平,并就三价铬替代六价铬镀铬、零排放等热点问题进行探讨,提出我国应加强或进一步完善相关文件编制和增强技术信息交流等建议。
李卫权[5]（2014）在《纺机关键零件镜面光整技术的研究》文中指出光整加工技术可以明显改善机件表面的粗糙度及装饰效果,并影响表面质量及与其关联的使用性能、精度保持性和使用寿命。光整加工技术种类多,通用性不强。因此,针对特定条件的光整工艺研究,在工程上受到普遍关注,并不断创新和改进。高速卷绕头设备中的压丝辊以及碳纤维生产设备中的沟槽辊,是目前国内纺机行业高新纤维装备领域中的关键零件,长期依赖进口,交货期长,费用昂贵,对整机产品的综合利润水平影响较大。由于零件结构复杂,制造工艺难度较大,精度等级要求非常高,且辊体表面都需要镀硬铬,外观要求达到超镜面效果,很难实现国产化。本课题旨在通过表面光整技术的研究,解决其制造瓶颈问题,促进我国经济建设和纺机行业在这一领域中的技术进步。本文通过在对两种关键零件实际工况条件下的使用性能分析和加工制造难点分析的基础上,从基体表面质量和表面镀层技术两方面进行了技术分析,制定了关键工序攻关方案,并进行了大量的实验研究和工艺革新。最终将光整制造技术领域和表面涂镀层技术领域两方面的最新研究成果有效地结合起来,进行持续的优化和改进。极大地提高了机件加工的综合质量水平,满足了产品设计需求。主要研究工作和结论包括以下几个部分：1.通过抛光设备的改造、抛光磨轮的选型、抛光工艺过程的改进、干性抛光工艺分析等步骤,完成了干性抛光工艺过程优化试验。成品表面粗糙度可达Ra0.04μm,接近镜面。沟槽辊沟槽部位选用国外进口异型磨轮光整加工后,沟槽内表面粗糙度最低可达到Ra0.025μm,外观为超镜面视觉效果,达到图纸设计要求。2.经过干性抛光工艺加工后,两种关键零件辊体外圆铬镀层表面仍然存在细微的磨轮抛光纹路；且工件原始机加工精度也极易受到破坏,影响其综合使用性能。因此,又进行了超精密镜面光整设备、抛光砂带、超镜面加工工艺等项目的市场调研及技术改进,完成了对湿性抛光工艺过程的生产验证。在确保两种关键纺机零件机加工原始精度的同时,成品压丝辊镜面光亮带表面粗糙度最低可以达到Ra0.001μm,为超镜面视觉效果,总装使用性能优异。3.为了克服压丝辊梨面段过于粗糙,且与光亮段边界处存在的凹凸不齐等缺陷,对压丝辊喷砂工艺进行了技术改进。梨面铬亚光带表面粗糙度最低可达Ra0.2μm,手感光滑有丝质感,没有任何钩挂纤维的现象。镜面段与梨面段边界清晰整齐,辊体径向边界线与轴向夹角为900。该工艺操作简便,节约了大量的喷砂保护工装费用,大大提高了产品的使用性能及利润。4.新型镀铬添加剂性能的验证和应用,大幅度提升了传统标准镀铬液的性能。新配镀液电流效率最高可达25%,为现行镀液的1.8倍。实现了铬镀层在沟槽类复杂结构零件低电流密度区的正常均匀沉积。镀层结晶光亮细致,手感细腻光滑,耐蚀耐磨性能优良。5.采用设计改进后的新型铅锡合金阳极棒,金相组织成分均匀,结晶致密,抗压强度高,使用寿命与普通极板相比延长了2倍以上。具有良好的导电性能,节电约5%。电镀时电力线分布均匀,改善了镀液的分散能力,阳极泥渣量极少,减轻了对镀液的污染,镀层表面质量得到了显着提高。6.对原有的表面涂镀工艺进行了重新组合和创新。将传统的一次光亮镀铬工艺,改进为二次光亮镀铬工艺。铬镀层的光亮度和梨面铬的表面质量得到了显着改善,彻底解决了以往过厚铬镀层表面容易出现的麻点、针孔、铬瘤、气流痕等缺陷；调整了沟槽辊发蓝与镀铬的工序,由先发蓝后镀铬改为先镀铬后发蓝。解决了原来腔体内部基准面发蓝层容易受到铬酸液浸蚀的问题,同时,简化了电镀工装夹具,产品的返修率下降了70%。突破了长期以来困扰该产品质量的瓶颈,实现了沟槽辊关键件的批量生产。以上研究成果应用于机件的实际生产加工过程,在保证零件高精度的同时,实现了两种纺机关键零件表面加工质量达到超镜面效果的目标。检测结果和实际应用结果表明：本论文开发的相关技术,在国内同行业中居领先水平,产品附加值较高,并且具有向各行业推广应用的价值。大幅度提高了机件和整机设备的综合使用性能,大大提升了我国纺机企业产品的核心竞争力,也符合现阶段我国制造业发展的方向。
刘俊莲,陈华三,江冰[6]（2013）在《电镀硬铬技术发展综述及操作要点》文中提出叙述了常见电镀硬铬工艺的特点及操作要点,电镀电源类型及使用特点,以及硬铬用阳极及金属杂质去除设施。重点讨论了成本低、效果好,但目前使用尚不广泛的遮挡、窄缝等硬铬电镀辅助技术。
孟惠民[7]（2010）在《清洁生产用DSA电极》文中研究表明DSA电极稳定性好、电化学催化性能高、无二次污染,在电镀、电解等行业清洁生产中的应用正不断扩大,可以替代铅、石墨等传统电极,形成新技术。
孟惠民[8]（2008）在《绿色耐蚀耐磨表面处理与DSA电极技术》文中研究表明本文综述了毒性铬、镉镀层的替代涂镀层技术、DSA电极代替毒性铅阳极的应用技术,介绍了北京科技大学依据非晶化提高耐蚀性、纳米化提高耐磨性的思想所开发的具有优异耐蚀耐磨综合性能的非晶/纳米复合结构涂镀层技术,DSA电极技术。
李昌树[9]（2008）在《高效六价铬镀铬工艺研究》文中认为本文在标准镀铬液的基础上,针对现有镀铬添加剂的不足,对高效六价铬镀铬添加剂、镀铬工艺进行了研究。通过与标准镀铬液对比,研究了三种添加剂HCR、WR-26、BH对镀液及镀层性能的影响,结果表明:HCR添加剂综合性能较好,电流效率可达26.3%,但与WR-26、BH添加剂镀层相比存在裂纹粗、硬度低的不足。针对HCR添加剂的不足,通过单因素实验、正交试验对添加剂HCR进行了改进并优化,分别考察了碘化钾、硼酸、丙二酸、甲酸、对氨基苯磺酸等五种添加剂对表面形貌、硬度以及电流效率的影响,结果表明:碘化钾能有效地提高阴极电流效率,在50℃-60℃的范围内,电流效率为21.4-25.0%,且电流效率随着温度的升高而下降;丙二酸能提高硬度和改善表面形貌;碘化钾与丙二酸两种添加剂与HCR添加剂复合后优化,在电流密度为65 A/dm2,温度为56℃,丙二酸浓度为1.0g/L,碘化钾浓度为0.3g/L,HCR添加剂浓度为2.2g/L,镀液基本成分不变情况下,电流效率提高到27.8%,硬度提高到HV100 1132。研究中采用电化学工作站、SEM、XRD等测试仪器,研究了镀液极化曲线和镀层微观结构,对高效镀铬机理进行了初步探讨。由极化曲线可知,高效镀铬添加剂的加入抑制了析氢反应,降低了铬的析出过电位,使电流效率提高。镀层微观结构显示:添加剂有利于细化镀层结晶,提高表面平整性,并使镀层晶体在生长过程中有择优取向。本文还以沈阳电镀厂杂质离子严重超标的镀铬液为样本,研究了素烧筒隔膜电解法处理镀铬槽液杂质离子。素烧筒内的传统电解液容易造成镀液硫酸根浓度上升,通过改良实验发现:将标准镀铬液稀释3倍作为筒内的电解液效果较佳。更深一步的中试实验表明该法能成功应用于实际生产。
路芳亭,任中伟[10]（2007）在《国内外大型液压缸活塞杆防腐技术的发展与现状》文中指出近几年来随着我国多个大型水电站的建设,大型液压缸活塞杆的防腐问题再次引起关注。根据实际工作的一些经验,对活塞杆的防腐技术作出了阐述,以供同行参考。
二、高效高速镀硬铬工艺及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效高速镀硬铬工艺及应用（论文提纲范文）
（1）卧式冷室压铸机再制造工艺路线优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.1 严峻的资源和排放问题 |
| 1.1.2 巨大的保有量和报废量 |
| 1.1.3 国家政策 |
| 1.2 论文选题意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 压铸机再制造国内外发展现状 |
| 1.3.2 国内外再制造工艺路线优化研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 压铸机再制造可行性分析 |
| 2.1 技术可行性指标及其量化 |
| 2.1.1 拆卸简易性 |
| 2.1.2 清洗可行性 |
| 2.1.3 检测可行性 |
| 2.1.4 再制造加工可行性 |
| 2.1.5 升级可行性 |
| 2.1.6 再装配简易性 |
| 2.2 经济可行性指标及其量化 |
| 2.3 环境可行性指标及其量化 |
| 2.4 基于层次分析法的各指标权重确定 |
| 2.5 废旧压铸机再制造可行性评价模型 |
| 2.6 XT260卧式冷室压铸机再制造可行性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 压铸机再制造工艺方案设计 |
| 3.1 再制造压铸机需求与功能分析及参数确定 |
| 3.2 废旧压铸机再制造流程规划 |
| 3.3 废旧压铸机再制造工艺方案设计 |
| 3.3.1 再制造修复技术应用 |
| 3.3.2 再制造工艺方案评价模型 |
| 3.3.3 废旧XT260卧式冷室压铸机再制造方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 废旧压铸机再制造工艺路线优化 |
| 4.1 压铸机再制造工艺路线优化框架 |
| 4.2 压铸机废旧零部件失效特征分析 |
| 4.2.1 失效特征分类 |
| 4.2.2 失效特征计算 |
| 4.2.3 基于故障树法的失效特征提取模型 |
| 4.2.4 损伤量模型获取 |
| 4.3 基于规则推理的再制造初始方案生成 |
| 4.4 压铸机再制造工艺路线优化约束分析与数学建模 |
| 4.5 基于遗传算法的优化求解过程 |
| 4.6 本章小节 |
| 第5章 实例应用 |
| 5.1 概况 |
| 5.2 再制造工艺路线优化 |
| 5.2.1 提取失效特征 |
| 5.2.2 基于失效特征的大杠再制造初始方案生成 |
| 5.2.3 再制造相关设备描述 |
| 5.2.4 参数信息 |
| 5.2.5 优化结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）某型大口径狙击步枪设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 狙击步枪发展概况 |
| 1.2.1 国外大口径狙击步枪发展概况 |
| 1.2.2 国内大口径狙击步枪研究概况 |
| 1.2.3 国内外大口径狙击步枪性能参数对比 |
| 1.2.4 国内大口径狙击步枪存在的问题和不足 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 2 大口径狙击步枪总体设计 |
| 2.1 原理方案初步设计 |
| 2.2 主要机构选型和设计 |
| 2.2.1 自动方式的选择 |
| 2.2.2 冲方式的选择 |
| 2.2.3 抛壳机构的选择 |
| 2.2.4 闭锁机构(含抽壳机构)的设计 |
| 2.2.5 发射机构的设计 |
| 2.2.6 击发机构的设计 |
| 2.3 大口径狙击步枪总体设计方案的确定 |
| 2.3.1 总体方案草图 |
| 2.3.2 总体方案三维样机 |
| 2.4 总体方案主要功能结构的分析计算 |
| 2.4.1 主要功能结构的强度与机构动作分析 |
| 2.4.2 主要结构的尺寸链分析计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 狙击步枪若干核心结构和枪管内膛表面处理应用研究 |
| 3.1 大口径狙击步枪缓冲结构的研究 |
| 3.1.1 枪管两级缓冲结构 |
| 3.1.2 大口径狙击步枪上液压缓冲器的选型 |
| 3.2 “变导程螺旋闭锁抽壳结构”的研究 |
| 3.2.1 抽壳阻力的产生及其计算公式 |
| 3.2.2 无辅助抽壳结构的抽壳阻力分析 |
| 3.2.3 变导程螺旋闭锁抽壳结构 |
| 3.2.4 应用效果 |
| 3.3 枪管内膛表面处理工艺探索应用 |
| 3.3.1 枪管内膛镀铬的利与弊 |
| 3.3.2 镍—钴合金/三氧化二铝纳米合金复合镀层技术 |
| 3.3.3 物理气相沉积技术 |
| 3.3.4 金属表面改性强化技术 |
| 3.3.5 枪管不同表面处理技术的实弹射击试验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大口径狙击步枪枪管结构有限元分析 |
| 4.1 非线性有限元动力学方程与解法 |
| 4.2 枪管三维模型、有限元模型建立 |
| 4.2.1 枪管约束条件添加 |
| 4.2.2 火药气体压力(膛压)的施加 |
| 4.2.3 弹带作用力的施加 |
| 4.2.4 重力的添加 |
| 4.2.5 偏心子弹发射时圆柱形枪管载荷添加 |
| 4.3 计算结果与分析 |
| 4.3.1 不同外形对枪管振动响应的影响 |
| 4.3.2 不同夹持长度对枪管振动的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 大口径狙击步枪实物样机制造与试验 |
| 5.1 关重零件的加工工艺路线及控制要素 |
| 5.1.1 枪管 |
| 5.1.2 机匣 |
| 5.1.3 枪机 |
| 5.1.4 节套 |
| 5.2 实物样机及其试验 |
| 5.2.1 实物样机展示 |
| 5.2.2 实物样机试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 制约我国狙击步枪发展的瓶颈分析 |
| 6.2.2 狙击步枪下一步发展趋势 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）取代镀铬的QPQ绿色环保共性技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 活塞杆的表面改性研究现状 |
| 1.3 热喷涂技术 |
| 1.4 镀铬技术 |
| 1.4.1 镀铬的背景及其现状 |
| 1.4.2 电镀铬的工作原理及其应用 |
| 1.5 QPQ技术 |
| 1.5.1 QPQ技术的研究背景及其现状 |
| 1.5.2 QPQ技术的基本工作原理 |
| 1.5.3 QPQ技术的氮化机理 |
| 1.5.4 QPQ技术氧化机理 |
| 1.6 本论文的研究目的 |
| 1.7 本论文的实验内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 材料及试样的制备 |
| 2.2 实验工艺流程及路线 |
| 3 QPQ盐浴复合处理技术与镀硬铬技术对渗层的形貌对比分析 |
| 3.1 金相结果与分析 |
| 3.1.1 镀硬铬层的金相分析 |
| 3.1.2 QPQ渗层的金相分析 |
| 3.2 XRD分析 |
| 3.2.1 镀层的XRD分析 |
| 3.2.2 QPQ渗层的XRD分析 |
| 3.3 截面形貌的SEM分析 |
| 3.3.1 镀硬铬层的SEM分析 |
| 3.3.2 QPQ渗层的SEM分析 |
| 3.4 EDS分析 |
| 3.4.1 镀硬铬试样的EDS分析 |
| 3.4.2 QPQ试样的EDS分析 |
| 4 QPQ盐浴复合处理技术与镀硬铬技术对渗层耐磨防腐性能分析 |
| 4.1 硬度测定分析 |
| 4.1.1 镀铬层的硬度分析 |
| 4.1.2 QPQ渗层的硬度分析 |
| 4.2 耐腐蚀性能实验 |
| 4.2.1 中性盐雾实验测试耐蚀性 |
| 4.2.2 电化学腐蚀 |
| 4.3 摩擦磨损性能分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）欧盟电镀工业污染综合防治最佳可行技术简介（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 文件的适用范围和编制过程 |
| 2 文件的体系框架和编写特点 |
| 3 欧盟电镀工业发展概况和关键环境问题 |
| 3.1 欧盟电镀工业发展概况 |
| 3.2 关键环境问题 |
| 4 最佳可行技术和相应的排放水平 |
| 4.1 评估考虑的备选技术 |
| 4.2 最佳可行技术 |
| 4.2.1 通用的最佳可行技术 |
| 4.2.2 特定的最佳可行技术 |
| 4.2.3 污染物排放水平 |
| 5 几个值得关注的问题 |
| 5.1 六价铬替代与控制问题 |
| 5.2 氰化物替代与控制问题 |
| 5.3 零排放问题 |
| 6 结语与建议 |
（5）纺机关键零件镜面光整技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 光整加工技术研究现状 |
| 1.3 光整加工技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容、技术路线及意义 |
| 第2章 关键零件技术分析 |
| 2.1 高速卷绕头设备压丝辊 |
| 2.2 碳纤维设备沟槽辊 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 光整与电镀技术的研究 |
| 3.1 金属基体表面整平技术 |
| 3.2 金属表面电镀铬技术 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 提高表面性能的关键技术 |
| 4.1 干性抛光工艺过程优化 |
| 4.2 湿性抛光工艺过程优化 |
| 4.3 压丝辊喷砂工艺的改进 |
| 4.4 电沉积过程优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 使用效果 |
| 5.1 质量综合评价 |
| 5.2 应用推广情况 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者发表的相关学术论文及科研成果 |
| 致谢 |
（6）电镀硬铬技术发展综述及操作要点（论文提纲范文）
| 1 电镀硬铬工艺 |
| 1.1 常用工艺 |
| 1.1.1 传统工艺 |
| 1.1.2 采用稀土添加剂的低浓度硬铬工艺 |
| 1.1.3 高效硬铬电镀工艺 |
| 1.1.4 脉冲及换向硬铬电镀工艺 |
| 1.1.5 纳米复合电镀硬铬 |
| 1.2 操作要点 |
| 2 电源设备 |
| 2.1 传统硅整流器 |
| 2.1.1 整流电路 |
| 2.1.2 整流元件类型 |
| 2.2 开关电源 |
| 2.3 换向电源设备 |
| 2.4 多功能电源设备 |
| 2.5 脉冲电源设备 |
| 2.5.1 单脉冲 |
| 2.5.2 正负双脉冲 |
| 2.5.3 波形类型对电镀铬的影响 |
| 3 工艺辅助装置 |
| 3.1 挂具 |
| 3.2 窄缝及遮挡技术 |
| 3.2.1 窄缝和遮挡的材料 |
| 3.2.2 窄缝和遮挡的类型 |
| 3.2.3 窄缝及遮挡的位置 |
| 3.2.4 注意事项 |
| 4 阳极及微孔陶瓷电解装置 |
| 5 结语 |
（8）绿色耐蚀耐磨表面处理与DSA电极技术（论文提纲范文）
| 1 耐蚀耐磨表面处理新技术 |
| 1.1 代铬技术 |
| 1.2 代镉技术 |
| 1.3 非晶/纳米复合结构涂镀层技术 |
| 2 绿色DSA电极 |
| 2.1 DSA在电镀锌、锡领域的应用 |
| 2.2 DSA在镀铜领域的应用 |
| 2.3 DSA在电镀铬领域的应用 |
| 2.4 DSA在常规电镀领域的应用 |
| 2.5 DSA在其它领域的应用 |
| 2.6 DSA与新技术 |
（9）高效六价铬镀铬工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镀铬概述 |
| 1.1.1 镀铬层的性质与用途 |
| 1.1.2 镀铬液的特性和种类 |
| 1.2 六价铬镀铬工艺 |
| 1.2.1 镀铬原理 |
| 1.2.2 镀铬液组成及其作用 |
| 1.2.3 工艺参数对镀铬的影响 |
| 1.2.4 杂质的影响及处理方法 |
| 1.2.5 镀硬铬工艺 |
| 1.3 镀铬研究现状及存在问题 |
| 1.3.1 低浓度镀铬 |
| 1.3.2 三价铬镀铬 |
| 1.3.3 镀铬添加剂 |
| 1.4 本论文研究意义及内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 镀液配制 |
| 2.2.2 基体前处理 |
| 2.2.3 施镀方法 |
| 2.3 镀液性能测定方法 |
| 2.3.1 阴极电流效率的测定 |
| 2.3.2 镀液沉积速率的测定 |
| 2.3.3 镀液分散能力的测定 |
| 2.3.4 镀液覆盖能力的测定 |
| 2.3.5 赫尔槽实验 |
| 2.3.6 镀液的极化曲线测定 |
| 2.4 镀层性能测定方法 |
| 2.4.1 镀层外观检验 |
| 2.4.2 镀层厚度的测定 |
| 2.4.3 镀层硬度的测定 |
| 2.4.4 镀层结合力的测定 |
| 2.4.5 镀层耐蚀性的测定 |
| 2.4.6 镀层孔隙率的测定 |
| 2.4.7 镀层表面形貌的测定 |
| 2.4.8 镀层电化学性能的测定 |
| 2.4.9 镀层晶体结构的测定 |
| 第3章 高效镀铬添加剂性能对比研究 |
| 3.1 镀液性能对比 |
| 3.1.1 阴极电流效率和沉积速率的测定结果 |
| 3.1.2 镀液分散能力及覆盖能力的测定结果 |
| 3.1.3 赫尔槽实验结果 |
| 3.2 镀层性能对比 |
| 3.2.1 镀层外观和表面形貌的评定结果 |
| 3.2.2 镀层厚度测试结果 |
| 3.2.3 镀层结合力测试结果 |
| 3.2.4 镀层硬度测试结果 |
| 3.2.6 镀层耐蚀性测试结果 |
| 3.2.7 镀层电化学性能测试结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高效六价铬镀铬工艺优化 |
| 4.1 辅助添加剂的筛选 |
| 4.1.1 碘化钾 |
| 4.1.2 硼酸 |
| 4.1.3 有机羧酸 |
| 4.1.4 对氨基苯磺酸 |
| 4.2 工艺优化 |
| 4.2.1 单因素实验 |
| 4.2.2 正交试验 |
| 4.3 性能对比 |
| 4.3.1 镀液性能对比 |
| 4.3.2 镀层性能对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高效镀铬机理的初步探讨 |
| 5.1 镀液极化曲线的研究 |
| 5.2 镀层微观结构的研究 |
| 5.2.1 镀层表面形貌分析 |
| 5.2.2 镀层晶体结构分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 隔膜电解法处理镀铬槽液杂质 |
| 6.1 实验背景 |
| 6.2 实验原理 |
| 6.3 操作步骤 |
| 6.4 镀液组成分析方法 |
| 6.4.1 铬酸酐含量的测定 |
| 6.4.2 硫酸根的测定 |
| 6.4.3 三价铬的测定 |
| 6.4.4 铁离子的测定 |
| 6.4.5 铜离子的测定 |
| 6.5 结果与讨论 |
| 6.5.1 单阳极实验 |
| 6.5.2 双阳极实验 |
| 6.5.3 改良实验 |
| 6.5.4 中试实验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（10）国内外大型液压缸活塞杆防腐技术的发展与现状（论文提纲范文）
| 1 活塞杆防腐技术的种类 |
| 1.1 镀铬活塞杆 |
| 1.2 整体不锈钢镀硬铬活塞杆 |
| 1.3 堆焊不锈钢活塞杆 |
| 1.4 高速火焰喷涂镍铬底层+镀硬铬面层活塞杆 |
| 1.5 工程陶瓷涂层活塞杆 |
| 1.6 粉末焊接涂层活塞杆 |
| 2 工程陶瓷涂层和堆焊不锈钢防腐技术的应用 |
| 2.1 工程陶瓷涂层活塞杆 |
| 2.2 堆焊不锈钢活塞杆 |
四、高效高速镀硬铬工艺及应用（论文参考文献）
- [1]卧式冷室压铸机再制造工艺路线优化研究[D]. 付悦. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [2]某型大口径狙击步枪设计与分析[D]. 何伟. 南京理工大学, 2017(06)
- [3]取代镀铬的QPQ绿色环保共性技术的研究[D]. 李小波. 西华大学, 2017(12)
- [4]欧盟电镀工业污染综合防治最佳可行技术简介[J]. 王海燕,罗国荣,钱小平,周晓松,聂鹏,刘樱子,武雪芳. 电镀与精饰, 2014(06)
- [5]纺机关键零件镜面光整技术的研究[D]. 李卫权. 东华大学, 2014(09)
- [6]电镀硬铬技术发展综述及操作要点[J]. 刘俊莲,陈华三,江冰. 电镀与涂饰, 2013(07)
- [7]清洁生产用DSA电极[A]. 孟惠民. 环渤海表面精饰发展论坛论文集, 2010
- [8]绿色耐蚀耐磨表面处理与DSA电极技术[J]. 孟惠民. 新技术新工艺, 2008(11)
- [9]高效六价铬镀铬工艺研究[D]. 李昌树. 沈阳理工大学, 2008(03)
- [10]国内外大型液压缸活塞杆防腐技术的发展与现状[J]. 路芳亭,任中伟. 水利电力机械, 2007(10)