一、新型加工助剂DF在ACM胶料中的应用研究（论文文献综述）
文映[1]（2020）在《高耐磨ACM油封复合材料及结构优化研究》文中进行了进一步梳理旋转轴唇形密封（油封）是防止旋转部件中润滑介质泄漏的关键基础零部件,广泛应用于工程机械、汽车、工业泵和燃气轮机等领域。油封的材料及结构参数对它的耐磨性和密封性能有着重要的影响。目前,汽车变速器中使用的油封材料主要是氟橡胶,但随着新型合成添加剂的出现,采用氟橡胶制备的油封制品因为溶胀而造成密封过早失效,而丙烯酸酯橡胶（ACM）可以承受这种介质,但现有ACM橡胶材料存在耐磨性差的问题,使其作为旋转轴径向动密封因过早磨损失效而受到限制。为此,本文拟从ACM油封的材料和结构参数优化入手开展研究,首先讨论了纤维填料及其与固体自润滑剂并用对ACM橡胶复合材料性能的影响,在此基础上考察了纤维填料表面改性对ACM橡胶复合材料摩擦磨损性能的影响。其次,基于自制耐磨胶料制备的油封制品,利用有限元分析软件模拟分析了油封不同结构参数下的接触状态,并通过实验测试,考察了油封结构参数对其磨损行为的影响。主要的研究内容及结果如下:（1）纤维填料的加入能显着改善ACM硫化胶的摩擦磨损性能,其中针状硅灰石改性硫化胶的摩擦性能最好。随着针状硅灰石用量的增加,改性ACM硫化胶的摩擦系数逐渐降低,而体积磨损量呈现先降低后升高的趋势。当针状硅灰石用量为35phr时,硫化胶的摩擦系数为0.445,磨损体积从未改性ACM硫化胶的7.15mm3下降到1.77 mm3。相比于25N的低载荷条件,在50N的高载荷高载荷条件下,硫化胶的摩擦系数整体有所降低。未改性ACM硫化胶主要表现为粘着磨损和犁沟。纤维填料的加入使得硫化胶的磨损特征逐渐转变为纤维的拔出和磨粒磨损,有效抑制了磨损表面的粘着磨损,且出现橡胶材料所特有的横向山脊状斑纹,磨损表面光滑平整。加高载荷时,硫化胶的部分磨损体征由磨粒磨损向粘着磨损转变。（2）微米MoS2和聚苯酯改性ACM/硅灰石硫化胶的摩擦性能均有所提高,其中微米MoS2改性试样的效果更好。6phr微米MoS2改性试样的摩擦系数比ACM/硅灰石硫化胶的摩擦系数下降了5.2%、磨损体积下降了6.2%;此时硫化胶由针状硅灰石和微米MoS2共同承受载荷,能较好的起到润滑作用,磨损特征表现为粘着磨损和轻微的磨粒磨损。将微米MoS2换为纳米MoS2对硫化胶进行改性,当纳米MoS2的用量在1phr时,硫化胶试样的摩擦系数达到了比微米MoS2改性试样更低的最低点0.4。使用KH560对针状硅灰石进行化学改性,并使用红外光谱仪验证了KH560对针状硅灰石的改性效果,改性后试样虽然摩擦系数未发生明显变化,但磨损量进一步降低了9.7%;此时针状硅灰石混合更均匀,且更难从ACM基体中拔出。光学影像测量仪显示KH560改性后试样的转移膜均匀且致密。（3）有限元分析所得径向力和实验的实测径向力比较一致。随着主唇过盈量的增大,密封件的泵汲率、径向力、接触宽度也同时增大,接触压力总体上升,有利于防止润滑油泄漏,其中最大接触压力呈现先上升后略微降低的趋势。因为密封件只需要较小的抱轴力便可以防止润滑油的泄漏,再加上抱轴力越大,唇口与旋转轴之间的摩擦力也就越大。因此密封件的过盈量为1mm时综合性能较好。在当弹簧的劲度系数增大时,密封件的接触压力随之增加,但泵汲率先增加后略微降低。劲度系数的增加有利于防止润滑油泄漏的同时也增大了主唇的磨损,当劲度系数为1.4N/mm时密封件的综合性能较好。密封件R值的增加会降低主唇径向力,增加主唇接触宽度,并使得接触压力的分布更加均匀,进而降低磨损。考虑到R值过大时,径向力过小容易导致密封件产生早期泄漏。所以R值为0.4mm时,油封主唇的密封性能和耐磨性能较佳。
李瑛瑜[2]（2020）在《高性能航空密封材料的研发》文中研究指明对于航空橡胶密封材料来说,不仅仅要求具有较好的物理机械性能,还需要对所接触的油料等具有较好的耐受力,更要求在高空的低温环境下保持良好的弹性不会硬化失效。基于此,本文研究了生胶种类、硫化体系、补强与填充体系、增塑体系等对丁腈橡胶（NBR）和羧酸交联型丙烯酸酯橡胶（ACM）物理机械性能、耐3号燃油（RP-3）、10号液压油（YH-10）及耐低温性能的影响,并且初步探究了丙烯酸盐在丙烯酸酯橡胶中的应用。研究结果表明:随着丙烯腈含量的提高,NBR在油中的体积变化率会降低,耐两种介质油的性能提高,硫化胶的拉伸强度提高,压缩永久变形增大,脆性温度提高;炭黑的种类对NBR热油老化后的体积变化率及脆性温度的影响不大,但是随着炭黑粒径的增大,NBR的拉伸强度和硬度会降低;增塑剂的种类对NBR的物理机械性能和耐油性能的影响不大,增塑剂TP-95和DOS的耐寒效果要优于DOP;过氧化物/硫黄并用的复合硫化体系具有最好的物理机械性能和耐寒性能,而且浸油后的溶胀程度低,压缩永久变形较小;对于橡胶密封件来说,提高交联密度是降低制品压缩永久变形最有效的措施;综合来看,当硫化条件为160℃×30min,NBR N41=100phr,DCP/TAIC/S/CZ=2/1/0.2/0.2（phr）时,NBR硫化胶的性能可达到要求。对于丙烯酸酯橡胶来说,其混炼胶的焦烧时间极短,硫化胶的耐热性能要优于耐油能力,但在RP-3中的体积变化率极大。三种耐寒性能不同的丙烯酸酯橡胶AR120、AR220和AR320中,耐寒性能差的AR120具有更好的加工性能、物理机械性能和耐油能力;与AR220相比,AR320的耐油性能好、压缩永久变形低。利用MMG部分替代N550可以有效降低混炼胶的门尼粘度,极大地提高强度、硬度和抗撕裂能力、减小浸油后的体积变化率。当N550/MMG/DCP用量=55:15:0.4（phr）,二段硫化时间为6h时,硫化胶的综合性能最好;但是MMG的加入会增大压缩永久变形,并用NBR后压缩永久变形有所降低,但是胶料的耐老化能力会随着NBR用量的增加而降低。
卢佳豪[3]（2020）在《丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究》文中指出本文采用丁腈橡胶NBR分别对聚乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM和聚丙烯酸酯橡胶ACM进行共混改性,探究了AEM和ACM各自与NBR共混胶的硫化体系及其共混比例对硫化胶的性能影响规律;设计合成了一种新型的大分子增容剂—带环氧基的丙烯酸酯橡胶接枝端羧基丁腈胶（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,用于改善并用胶的相容性,达到性能的优势互补,制备得到耐油、物理机械以及加工性能优于丙烯酸酯弹性体,耐热老化性能优于NBR的丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶的合金弹性体。（1）采用Hansen法理论估算了NBR、AEM与ACM溶度参数值,结果显示丙烯酸酯弹性体ACM、AEM与NBR间的溶度参数δ相接近,但它们的三维溶度参数的氢键分量值δh相差远大于2,动力学相容性欠佳。（2）以丁腈橡胶（N220S）和乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM为原料,分别采用硫载体DTDM/TMTD/NOBS与过氧化物DCP/HVA-2两种独立的硫化体系,实现了NBR/AEM两者间良好的共硫化。制备了六种不同共混比例AEM/NBR合金弹性体,DMA与TEM测试结果表明,AEM与NBR在90/10比例下具有最佳的相容性,且在此比例下,合金弹性体的扭矩差为16.1dN.m,拉伸强度达到14.3MPa,断裂伸长率达到295.6%,耐热油后的质量与体积变化率分别为29.4%和39.7%。（3）以丁腈橡胶（N220S）和丙烯酸酯橡胶ACM为原料,选择硫载体DTDM/DM/NOBS与胺类1#硫化剂/XL-60两种独立的硫化体系,实现了NBR/ACM共混胶良好共硫化。制备了六种不同共混比例ACM/NBR合金弹性体,采用DMA与TEM对其相容性进行表征,结果显示,90/10比例下的ACM/NBR合金弹性体相容性较好,其拉伸强度相对较低,为9.7MPa,但耐油性能与AEM/NBR并用胶相比明显提升,耐热油后的质量与体积变化率分别为17.4%和25.4%。（4）通过原位接枝反应设计合成了大分子增容剂（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,采用DMA、SEM和TEM对增容前后的AEM/NBR（70/30）共混胶进行表征,实验结果证实增容剂的加入降低了相畴尺寸,两相相容性增加。探究了增容剂添加量对AEM/NBR（70/30）共混胶力学性能、耐热老化性能与耐油性能的影响,结果显示当增容剂用量为5份时,增容效果最佳。与未添加增容剂的体系相比,增容后的AEM/NBR共混胶的拉伸强度由9.7MPa提升到13.1MPa（性能提升34.8%）,热老化后的拉伸强度保持率由118.1%下降到106.9%,断裂伸长率保持率由58.8%上升到73.0%,压缩永久变形率由51.8%下降到33.7%。
马同剑[4]（2019）在《水溶解橡胶材料的开发》文中研究指明近年来,随着油气勘探技术的研究和深入发展,使得非常规油气藏发现的数量越来越多。常规直井已经不能满足非常规油气藏的开采。而水平井以泄油面积大、单井产量高、穿透度大、储量动用程度高等特点在非常规油气藏的开采领域中得到广泛应用。分层压裂是水平井中较为核心的技术,核心部件为桥塞。常规桥塞在压裂后需要钻通或打捞较为繁琐,为此人们研究出了可溶桥塞。可溶桥塞可以在溶液中降解成碎末或碎渣等,通过油井的返排系统中排出井外。可溶桥塞的基体材料包括可溶金属和可溶高分子。水溶解橡胶材料属于可溶高分子材料的一种,具有高密封、承压强、加工方便等特点。这些特点将解决目前可溶桥塞承压不足,加工困难等问题,推动可溶桥塞在石油气开采中的应用。本文主要通过水溶性高分子的溶解机理入手,然后筛选出几种橡胶基体材料,最后寻找一种或几种可以使橡胶材料快速溶解的水解剂,经过混炼的过程,使水解剂与橡胶混合后硫化制样。来实现橡胶材料可以在水中溶解的目的。最终经过大量的实验和理论验证得出以下几点:（1）水溶解橡胶材料的溶解机理主要是酯水解;（2）ACM（聚丙烯酸酯橡胶）可以在溶解在氢氧化钠溶液（80～120℃）。ACM混炼配方中助剂铝酸钠是较好的水解剂;（3）聚酯MPU（聚酯类混炼型聚氨酯橡胶）可以溶解在纯水（80～120℃）,金属氧化物特别是氧化钙为最佳的水解剂;（4）聚醚MPU（聚醚类混炼型聚氨酯橡胶）可以溶解在的临界水（170℃及以上）中,通过改变配方可以使其耐水性能降低。这三种橡胶在水中的溶解难易是不同的,具体是聚醚MPU>ACM>聚酯MPU,其原因是酯基的用量和在分子中的位置不同。聚醚MPU分子中酯基用量极少,所以难易水解;ACM分子中酯基在侧链上,所以可以水解且只能溶解在氢氧化钠溶液中;而对聚酯MPU分子来说,主链上含有很多酯基,所以最容易水解。最后得出金属氧化物可以使橡胶分子中酯快速水解,最终可以溶解在水或水溶液中。
郑爱隔[5]（2016）在《丙烯酸酯橡胶结构与性能的研究》文中提出丙烯酸酯橡胶（ACM）因主链饱和、侧链有大的极性酯基而具有耐高温耐油的特性,被广泛的应用在汽车工业。AR71和AR72LS在市场上占有较大份额。本文首先采用凝胶渗透色谱、红外光谱、核磁光谱以及其他分析测试仪器,从分子量和分子结构等方面对AR71和AR72LS进行了研究,并考察了在用皂-硫黄硫化体系时炭黑填充份数对其性能的影响。此后将AR71与四个牌号的国产ACM进行了简单的对比研究。ACM和聚乳酸（PLA）均具有一定的发泡特性,本文最后以ACM与PLA为基体、用皂-硫黄硫化体系、以偶氮二甲酰胺（AC）为发泡剂制备共混发泡材料,并研究了填充系数和碳酸钙（CaCO3）用量对发泡材料的影响,并初步探究了其形状记忆性能。结果表明:AR71的数均分子量为274,982,分子量分布为3.349;主单体为丙烯酸乙酯、硫化点单体为氯乙基乙烯醚;生胶门尼粘度ML（1+4）100℃为50.1;玻璃化转变温度为-15℃;随炭黑填充份数增加,混炼胶的门尼粘度升高,Payne效应逐渐明显、填料分散性变差,转矩和交联程度均变大,硫化胶的硬度和定伸应力逐渐增加,但拉伸强度和拉断伸长率均下降;综合力学性能以及耐老化性,AR71填充30份炭黑为最佳填充量。AR72LS的数均分子量为274,667,分子量分布为4.459;主单体有丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸甲基乙酯,硫化点单体为氯乙基乙烯醚;生胶的门尼粘度为ML（1+4）100℃为37.4;玻璃化转变温度为-28.9℃;随炭黑填充份数增加,混炼胶的门尼粘度增加;硫化胶的硬度、拉伸强度和定伸应力均增加,拉断伸长率先增加后减少;综合力学性能以及耐老化性,AR72LS填充50份炭黑为最佳填充量。与四种国产ACM相比,AR71的数均分子量最大并且分子量分布最窄,玻璃化转变温度偏高,生胶的门尼粘度较高;在填充50份N330时,AR71的Payne效应最大,炭黑的分散性最差;在采用皂-硫黄硫化体系时,AR71的硫化程度最高、硫化速度最快,物理机械性能以及耐老化性略差。ACM/PLA共混体系不宜采用常压模压发泡法,用高压模压发泡填充系数为1.26时可得到密度相对较小且表面光滑且发泡材料;随CaCO3用量增加,孔隙率和发泡倍率均逐渐降低、泡孔密度增加;发泡材料的压缩应力-应变曲线可分为线弹性区、泡孔塌陷平台和密实化区域,能量吸收效益-应力曲线和理想参数-应力曲线均在较低应力处出现峰值;ACM/PLA共混发泡体系有一定的形状记忆性能,在实验条件下的形状固定率高达99.86%,形状回复率为68.93%,最大形状回复速率为8.33%/min。
赵术英,王化景,刘怀现[6]（2014）在《丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶性能的研究》文中提出制备丙烯酸酯橡胶（ACM）/乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）并用胶,并对其性能进行研究。结果表明:ACM与AEM并用能够实现共硫化;与ACM相比,ACM/AEM并用胶的拉伸强度增大,耐热空气老化性能和耐低温性能得到改善,耐油性能有所下降。当ACM/AEM并用比为60/40、炭黑N550和N774用量分别为40份、1#硫化剂用量为1.5份时,ACM/AEM并用胶的物理性能最佳。
谢尊虎[7]（2012）在《耐高温耐油硅橡胶共混材料的制备与性能研究》文中指出本文研究了硅橡胶（MVQ）与乙烯醋酸乙烯酯橡胶（EVM）、乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）以及不同牌号的氟橡胶（FKM）的共混性能，课题通过橡胶共混来改善硅橡胶的性能，主要研究了硅橡胶与多种橡胶共混的加工性能、硫化特性、力学性能、耐油性和耐高低温性能；不同的补强体系和硫化助剂对硅橡胶共混胶料的性能影响以及共混两相的相容性。通过橡胶共混来实现两种橡胶的性能互补以制备具有耐高低温性能、耐油性能以及力学性能优异的橡胶共混材料。研究表明：硅橡胶与EVM并用可以明显的提高硅橡胶的力学性能和耐油性，随着EVM用量的增加，共混胶料的拉伸强度和拉断伸长率逐渐增大，100％定伸应力和硬度呈下降趋势，压缩永久变形随之增大，力学性能提高；硫化胶在ASTM1#和ASTM3#油中浸泡后，体积变化率和硬度变化逐渐减小，耐油性得到改善；通过TGA和DMA分析可知，MVQ/EVM并用胶的主链分解温度降低，峰值温度和阻尼因子增加，热稳定性下降；MVQ/EVM共混体系中加入TAIC和FEF后，胶料的交联密度明显增加，力学性能提高。MVQ与AEM两相并用具有良好的相容性，硅橡胶并用AEM可以明显的提高其力学性能和耐油性。随着AEM并用比例的增加，共混胶料的拉伸强度和拉断伸长率逐渐增加，撕裂强度、硬度和压缩永久变形随之增大，力学性能得到改善；MVQ/AEM共混胶料在ASTM1#油和ASTM3#油中浸泡后体积变化率和质量变化率逐渐减小，共混胶料的耐油性明显改善。通过SEM和DMA分析可知共混体系两相分布均匀，形成两相互穿网络且MVQ/AEM共混胶料只出现一个峰，两相具有良好的相容性；TGA和DMA分析可知硅橡胶与AEM并用后主链分解温度明显降低，玻璃化转变温度向高温方向偏移，热稳定性下降；白炭黑/纳米高岭土补强MVQ/AEM共混胶料实验表明当白炭黑/纳米高岭土=20/30时胶料性能最佳。硅橡胶与氟橡胶并用有效的改善了硅橡胶的力学性能、热稳定性和耐油性。随着氟橡胶用量的增加，硫化胶硫化时间延长；共混胶料的拉伸强度和拉断伸长率呈现先减小后增大的趋势，撕裂强度、硬度和压缩永久变形性能逐渐增大，MVQ/FKM并用比例为25/75的共混胶料力学性能最佳。经过ASTM1#油和ASTM3#油浸泡后，共混胶料的体积变化率和硬度变化逐渐减小，拉伸强度和拉断伸长率变化率也随之减小，耐油性明显提高。由SEM分析可知FKM/MVQ共混胶料中加入FMVQ后，有效的改善了FKM和MVQ两相的相容性。FKM/MVQ/FMVQ共混胶料具有优异的耐高低温性能和耐油性是一种综合性能优异的新型橡胶共混材料。
李幸[8]（2012）在《聚醚酯增塑剂的合成及在橡胶中应用研究》文中研究表明低分子量的增塑剂虽增塑效果明显，但是耐热和耐久性较差，而高分子量聚酯类增塑剂虽挥发性低，迁移性小和耐高温，但低温性能和塑化效率较差。本论文开发的聚醚酯增塑剂分子结构上既含有醚基又含有酯基，酯基引入赋予其与极性橡塑材料良好的相容性，醚基引入使增塑剂具有柔韧性、耐油性和耐热性等优点，可用于既需要良好低温性能，又需要耐高温性能的制品中。本论文以己二酸、多元醇进行缩聚反应，以二乙二醇单丁醚或正辛醇为封端剂，合成了七种聚醚酯增塑剂，分别为聚己二酸聚乙二醇醚酯（AAPEGE），聚己二酸聚乙二醇辛酯（AAPEGO），丙三醇己二酸醚酯（GAAE），聚己二酸二乙二醇醚酯（AADEGE），聚己二酸二乙二醇辛酯（AADEGO），聚己二酸丁二醇醚酯（AABE）和丙三醇己二酸辛酯（GAAO）。用FT-IR，1H-NMR和TGA等测试手段对产物进行了结构表征，与常用增塑剂DOP进行了对比，探讨增塑剂对丙烯酸酯橡胶和丁腈橡胶的相容性，流变性能，硫化特性，力学性能，耐热性能，低温性能和耐热油性能的影响。门尼黏度和毛细管流变仪测试结果表明，聚醚酯增塑剂GAAE、GAAO、AADEGE和AADEGO的增塑效率优于DOP增塑剂；热老化失重分析，TGA测试和耐热油测试结果表明聚醚酯增塑硫化胶的质量损失显着低于DOP增塑硫化胶，表现出优异的耐挥发、耐高温和耐油性能；低温脆性、DSC和DMA测试结果表明，GAAE、GAAO和AADEGO拥有良好的耐低温性能，接近于DOP。溶解度参数结果表明，采用Hansen三维溶解度参数δ和从Hansen方法中衍生的IR值都能较好的预测增塑剂与极性聚合物的相容性。通过溶解度参数法、计算法、观察法和水价法对比几种增塑剂，其极性大小顺序为AAPEGE≈AADEGE> AAPEGO≈AADEGO> GAAE≈AABE> GAAO> DOP，与ACM橡胶的相容性呈正相关，而与NBR橡胶的相容性呈负相关。醚基有助于提高增塑剂在ACM橡胶中相容性，但对改善NBR橡胶的相容性作用不明显。选择在炭黑胶料中拥有较好综合性能的聚醚酯增塑剂，对比它们在丁腈橡胶/白炭黑胶料中各种性能，测试结果表明，由于白炭黑表面含大量的醇羟基结构，易与增塑剂中的酯基C=O和醚基C-O-C相互作用形成氢键，改善了聚醚酯增塑剂与NBR橡胶的相容性和力学性能；但同时也削弱了聚醚酯增塑剂对NBR橡胶的增塑效率和耐低温性能。
凌维丰[9]（2011）在《甲基乙烯基硅橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混物的制备及性能研究》文中研究指明丙烯酸酯橡胶以其优异的耐高温、耐油、耐候、耐臭氧、抗紫外线等性能,广泛应用于各种高温、耐油环境中,成为在汽车工业中广泛应用的“车用橡胶”,具有广阔的发展前景。尽管丙烯酸酯橡胶具有许多优异的性能,但是丙烯酸酯橡胶的生胶加工工艺性能较差,在较为严苛的超高温和低温环境下应用仍有一定局限。本课题采用机械共混的方法,将乙烯丙烯酸酯橡胶与甲基乙烯基硅橡胶共混,对二元型乙烯丙烯酸酯橡胶进行改性研究。探讨研究硫化体系、共混比、补强剂和防老剂等配方因素对AEM/MVQ共混物硫化特性、共混硫化胶的物理机械性能、耐热老化性能、耐油性能、高温压缩永久变形性能以及动态力学性能的影响。搜索现在文献发现,有关乙烯丙烯酸酯橡胶与硅橡胶共混的研究报道极为鲜见。本课题采用机械共混方法,选择合适的共混比和共硫化剂,适宜的混炼工艺条件,制备综合性能优异的AEM/MVQ并用胶,达到两胶互补的目的,为今后AEM/MVQ工程应用提供参考数据。研究结果表明：BIPB/HVA-2硫化体系能较好的硫化AEM/MVQ共混胶,并使其共混胶具有优异的操作安全性、硫化胶具有较好的交联密度、物理机械性能和耐高温老化性能。BIPB用量为3份时,共混胶料具有较好的硫化特性和较优异的物理机械性能。并入MVQ的比例增加时,会导致共混胶的物理机械性能、耐油性能下降,但可以改善胶料的耐热老化性能、耐高温压缩永久变形性能和低温性能。当采用沉淀白炭黑补强AEM,气相白炭黑补强MVQ时,且用量均为40份时,共混胶具有较好的物理机械性能和耐热老化性能。采用防老剂RD和防老剂350并用的共混硫化胶具有较好的耐热老化性能保持率。防老剂用量达到1.5份时,共混胶耐热老化性能保持率较优。研究数据显示：当AEM/MVQ共混比为80/20,硫化体系采用BIPB/HVA-2,且当并用比为2：1时,采用40份白炭黑补强时,其共混硫化胶的性能达到较理想状态,拉伸强度为16.6MPa,扯断伸长率为546%,硬度为66度。
张丽芳,林新花,魏明勇,陈朝晖[10]（2010）在《新型环保增塑剂RPL-1在ACM中的应用》文中研究指明试验研究新型环保醚酯类增塑剂RPL-1用量对丙烯酸酯橡胶（ACM）性能的影响。结果表明,随着增塑剂RPL-1用量的增大,ACM胶料的门尼粘度下降,流动性显着改善;ACM硫化胶的硬度、100%定伸应力、拉伸强度和撕裂强度总体呈减小趋势,拉断伸长率、回弹值和压缩永久变形增大,耐低温性能和耐油性能提高。
二、新型加工助剂DF在ACM胶料中的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型加工助剂DF在ACM胶料中的应用研究（论文提纲范文）
（1）高耐磨ACM油封复合材料及结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 橡胶油封简介 |
| 1.2 影响橡胶油封动密封性能的因素 |
| 1.2.1 橡胶油封原理 |
| 1.2.2 橡胶材料 |
| 1.2.3 油封结构 |
| 1.2.4 工况条件 |
| 1.3 橡胶复合材料的摩擦学改性进展 |
| 1.3.1 纤维填料改性 |
| 1.3.2 润滑填料改性 |
| 1.3.3 纳米填料改性 |
| 1.4 橡胶油封结构的耐磨优化研究进展 |
| 1.5 课题的提出及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 ACM/纤维填料复合材料的制备与性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料及主要仪器 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.2.3 性能测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 纤维种类及其用量对复合材料力学性能的影响 |
| 2.3.2 纤维种类及其用量对复合材料硫化特性的影响 |
| 2.3.3 低载荷下纤维填料对硫化胶摩擦磨损性能的影响 |
| 2.3.4 高载荷下纤维填料对硫化胶摩擦磨损性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 ACM/针状硅灰石复合材料的耐磨改性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 原材料及主要仪器 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 耐磨改性剂对ACM/针状硅灰石复合材料性能的影响 |
| 3.3.2 纳米MoS2对ACM/针状硅灰石复合材料性能的影响 |
| 3.3.3 表面改性对ACM/针状硅灰石/纳米MoS2 复合材料性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 ACM油封结构优化及其对磨损行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 实验设备及测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 过盈量 |
| 4.3.2 弹簧劲度系数 |
| 4.3.3 R值 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）高性能航空密封材料的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 橡胶密封的应用及原理 |
| 1.1.1 橡胶密封材料概述 |
| 1.1.2 O型圈的密封机理 |
| 1.2 影响航空密封材料耐油、耐低温性能的因素 |
| 1.2.1 影响橡胶耐油性能的因素 |
| 1.2.1.1 橡胶耐油性的评价 |
| 1.2.1.2 影响橡胶耐油性能的因素 |
| 1.2.2 影响橡胶耐寒性的因素 |
| 1.2.2.1 橡胶耐寒性的评价 |
| 1.2.2.2 影响橡胶耐寒性能的因素 |
| 1.3 丁腈橡胶概述 |
| 1.3.1 丁腈橡胶的发展与分类 |
| 1.3.2 丁腈橡胶的结构与性能 |
| 1.3.3 丁腈橡胶的配合体系 |
| 1.3.3.1 丁腈橡胶的硫化体系 |
| 1.3.3.2 丁腈橡胶的补强、增塑体系 |
| 1.3.3.3 丁腈橡胶的防护体系 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶概述 |
| 1.4.1 丙烯酸酯橡胶的发展与分类 |
| 1.4.2 丙烯酸酯橡胶的结构与性能 |
| 1.4.3 丙烯酸酯橡胶的配合体系 |
| 1.4.3.1 丙烯酸酯橡胶的硫化体系 |
| 1.4.3.2 丙烯酸酯橡胶的其它配合体系 |
| 1.4.4 不饱和的丙烯酸盐补强ACM的研究 |
| 1.4.4.1 不饱和丙烯酸盐补强橡胶的简介 |
| 1.4.4.2 不饱和丙烯酸盐补强橡胶的机理 |
| 1.5 课题的研究目的及主要内容 |
| 第二章 丁腈橡胶耐油及耐低温性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验配方 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.2.5.1 微观形态观察 |
| 2.2.5.2 红外分析 |
| 2.2.5.3 硫化特性测试 |
| 2.2.5.4 物理机械性能测试 |
| 2.2.5.5 热油老化后的性能测试 |
| 2.2.5.6 脆性温度的测试 |
| 2.3 丙烯腈含量对NBR耐不同油品、耐低温性能的影响 |
| 2.3.1 丙烯腈含量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.3.2 丙烯腈含量对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.3.3 丙烯腈含量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.4 炭黑和增塑剂的种类及用量对NBR耐油、耐低温性能的影响 |
| 2.4.1 N660/喷雾炭黑的并用比对NBR硫化特性的影响 |
| 2.4.2 N660/喷雾炭黑并用比对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.4.3 N660/喷雾炭黑的并用比对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.4.4 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR硫化特性的影响 |
| 2.4.5 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.4.6 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.5 硫化体系对NBR耐油、耐低温性能的影响 |
| 2.5.1 不同硫化体系对NBR硫化特性的影响 |
| 2.5.2 不同硫化体系对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.5.3 不同硫化体系对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.5.4 S/CZ用量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.5.5 S/CZ用量对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.5.6 S/CZ用量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.6 降低NBR硫化胶压缩永久变形的措施 |
| 2.6.1 NBR1846 用量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.6.2 NBR1846 用量对NBR物理机械性能的影响 |
| 2.6.3 NBR1846 用量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.6.4 不同硫化温度对NBR硫化特性的影响 |
| 2.6.5 不同硫化温度对NBR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 2.6.6 不同硫化温度对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油及耐低温性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验配方 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.2.4 试样制备 |
| 3.2.5 性能测试 |
| 3.2.5.1 微观形态观察 |
| 3.2.5.2 红外分析 |
| 3.2.5.3 硫化特性测试 |
| 3.2.5.4 门尼粘度的测试 |
| 3.2.5.5 动态流变学测试 |
| 3.2.5.6 分子量及分子量分布测试 |
| 3.2.5.7 物理机械性能测试 |
| 3.2.5.8 老化后的性能测试 |
| 3.2.5.9 脆性温度的测试 |
| 3.3 PA522HF与 PA524 耐不同油品和耐低温性能的对比 |
| 3.3.1 PA522HF和 PA524 的结构与分子量特性 |
| 3.3.2 PA522HF和 PA524 的硫化特性 |
| 3.3.3 PA522HF和 PA524 的物理机械性能和耐低温性能的对比 |
| 3.3.4 PA522HF和 PA524 耐不同油品性能的对比 |
| 3.4 三种国产ACM耐油和耐低温性能的对比 |
| 3.4.1 三种国产ACM的结构对比 |
| 3.4.2 三种国产ACM硫化特性的对比 |
| 3.4.3 三种国产ACM的物理机械性能和耐低温性能对比 |
| 3.4.4 三种国产ACM耐油和耐高温性能的对比 |
| 3.5 不饱和羧酸金属盐补强丙烯酸酯橡胶的研究 |
| 3.5.1 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶硫化特性的影响 |
| 3.5.2 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶物理机械性能的影响 |
| 3.5.3 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶耐油和耐高温性能的影响 |
| 3.5.4 二段硫化时间对丙烯酸酯橡胶各项性能的影响 |
| 3.6 AR220/N41共混胶料的性能研究 |
| 3.6.1 不同AR220/N41用量对混炼胶硫化特性的影响 |
| 3.6.2 不同AR220/N41用量对硫化胶物理机械性能和耐低温性能影响 |
| 3.6.3 不同AR220/N41用量的硫化胶耐老化性能研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶 |
| 1.1.1 丁腈橡胶的发展简介 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的结构与分类 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的性能特点 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的硫化体系 |
| 1.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶 |
| 1.2.1 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的结构 |
| 1.2.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的性能 |
| 1.2.3 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的应用 |
| 1.2.4 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的并用 |
| 1.3 聚丙烯酸酯橡胶 |
| 1.3.1 聚丙烯酸酯橡胶的结构 |
| 1.3.2 聚丙烯酸酯橡胶的性能与应用 |
| 1.3.3 聚丙烯酸酯橡胶的硫化体系 |
| 1.3.4 丁腈橡胶与聚丙烯酸酯橡胶并用 |
| 1.4 理论依据 |
| 1.4.1 高聚物弹性体共混改性的目的和方法 |
| 1.4.2 聚合物共混改性存在的问题 |
| 1.4.3 聚合物共混改性的基本原则 |
| 1.4.4 提高聚合物相容性的方法 |
| 1.5 本文的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶合金弹性体的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 基本配方 |
| 2.2.4 样品制备与工艺 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 丁腈橡胶与丙烯酸酯橡胶溶度参数δ的理论估算 |
| 2.3.2 丁腈橡胶的腈基含量对性能的影响 |
| 2.3.3 硫化体系对丁腈橡胶性能的影响 |
| 2.3.4 AEM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.5 共混比对AEM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.3.6 不同硫化体系对ACM性能的影响 |
| 2.3.7 ACM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.8 共混比对ACM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 AEM/NBR合金弹性体的增容研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 样品制备与工艺 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微观形貌分析 |
| 3.3.2 AEM/NBR合金弹性体的动态力学热分析(DMTA) |
| 3.3.3 增容剂对AEM/NBR合金弹性体硫化特性的影响 |
| 3.3.4 增容剂对AEM/NBR合金弹性体力学性能的影响 |
| 3.3.5 增容剂对AEM/NBR合金弹性体热老化性能的影响 |
| 3.3.6 增容剂对AEM/NBR合金弹性体耐油性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）水溶解橡胶材料的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 背景 |
| 1.3 发展现状 |
| 1.4 溶解机理及研究现状 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验步骤及性能测试 |
| 2.2.1 实验步骤 |
| 2.2.2 性能测试 |
| 第3章 ACM类水溶解橡胶材料的开发 |
| 3.1 ACM在不同介质中的溶解情况 |
| 3.2 ACM配方对性能的影响 |
| 3.2.1 硫化体系对ACM性能的影响 |
| 3.2.2 硫化助剂的影响 |
| 3.2.3 有机填料的影响 |
| 3.2.4 无机填料的影响 |
| 3.2.5 氧化钙用量的影响 |
| 3.2.6 铝酸钠用量的影响 |
| 3.3 水解前后红外光谱分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 聚酯MPU类水溶解橡胶材料的开发 |
| 4.1 聚酯MPU配方对性能的影响 |
| 4.1.1 硫化体系的筛选 |
| 4.1.2 硫化剂种类的影响 |
| 4.1.3 硫化剂用量的影响 |
| 4.1.4 补强剂种类的影响 |
| 4.1.5 N220用量的影响 |
| 4.1.6 硬脂酸用量的影响 |
| 4.1.7 金属氧化物的影响 |
| 4.1.8 氧化钙用量的影响 |
| 4.1.9 水溶性盐的影响 |
| 4.1.10 增塑剂DOP的影响 |
| 4.2 水解过程的研究 |
| 4.2.1 水解实验过程的研究 |
| 4.2.2 聚酯MPU水解前后红外光谱分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 聚醚MPU类水溶解橡胶材料的开发 |
| 5.1 聚醚MPU配方对性能的影响 |
| 5.1.1 填料的影响 |
| 5.1.2 氧化钙用量的影响 |
| 5.1.3 氧化锌用量的影响 |
| 5.1.4 碳酸钠用量的影响 |
| 5.2 不同温度下的水解实验 |
| 5.2.1 140℃去离子水中的水解实验 |
| 5.2.2 140℃1.5mol/L氢氧化钠溶液中的水解实验 |
| 5.2.3 170℃去离子水中的水解实验 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）丙烯酸酯橡胶结构与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丙烯酸酯橡胶的概述 |
| 1.1.1 丙烯酸酯橡胶结构与分类 |
| 1.1.2 丙烯酸酯橡胶的合成方法 |
| 1.1.3 丙烯酸酯橡胶的配合加工 |
| 1.1.4 丙烯酸酯橡胶的性能与应用 |
| 1.2 聚乳酸概述 |
| 1.2.1 聚乳酸的结构 |
| 1.2.2 PLA的改性 |
| 1.3 聚合物发泡材料 |
| 1.3.1 常用的发泡剂 |
| 1.3.2 橡胶发泡材料的制备工艺 |
| 1.3.3 硫化与发泡成型 |
| 1.3.4 橡塑共混发泡材料的研究进展 |
| 1.4 形状记忆聚合物简介 |
| 1.4.1 形状记忆聚合物的变形回复机理 |
| 1.4.2 形状记忆聚合物分类及应用 |
| 1.5 本文研究目的和内容 |
| 第二章 丙烯酸酯橡胶AR71的结构与性能的研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 主要仪器与设备 |
| 2.1.3 实验配方 |
| 2.1.4 试样制备 |
| 2.1.5 测试与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 分子量和分子量分布 |
| 2.2.2 生胶的门尼粘度 |
| 2.2.3 玻璃化转变温度 |
| 2.2.4 热重-气质-色谱（TG-GC-MS） |
| 2.2.5 红外光谱图 |
| 2.2.6 核磁共振 |
| 2.2.7 填料分散（Payne效应，RPA2000测试） |
| 2.2.8 混炼胶的门尼粘度 |
| 2.2.9 硫化特性 |
| 2.2.10 物理机械性能 |
| 2.2.11 耐油老化性 |
| 2.2.12 耐热空气老化性 |
| 2.2.13 动态性能（DMA） |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 丙烯酸酯橡胶AR72LS的结构与性能研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 主要原料 |
| 3.1.2 主要仪器与设备 |
| 3.1.3 实验配方 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.1.5 测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 分子量和分子量分布 |
| 3.2.2 生胶的门尼粘度 |
| 3.2.3 玻璃化转变温度 |
| 3.2.4 热重-气质-色谱（TG-GC-MS） |
| 3.2.5 红外光谱图 |
| 3.2.6 核磁共振 |
| 3.2.7 填料分散（Payne效应，RPA2000测试） |
| 3.2.8 混炼胶的门尼粘度 |
| 3.2.9 硫化特性 |
| 3.2.10 物理机械性能 |
| 3.2.11 耐油老化 |
| 3.2.12 耐热空气老化性 |
| 3.2.13 动态性能（DMA） |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 AR71与国产橡胶结构与性能的对比研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 主要原料 |
| 4.1.2 主要仪器与设备 |
| 4.1.3 实验配方 |
| 4.1.4 试样制备 |
| 4.1.5 测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 分子量及其分布 |
| 4.2.2 DSC测试 |
| 4.2.3 生胶的门尼粘度 |
| 4.2.4 混炼特性 |
| 4.2.5 混炼胶的门尼粘度 |
| 4.2.6 混炼胶的动态性能 |
| 4.2.7 硫化特性 |
| 4.2.8 物理机械性能 |
| 4.2.9 耐油老化性能 |
| 4.2.10 耐热空气老化性能 |
| 4.2.11 硫化橡胶胶的动态性能 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 ACM/PLA共混发泡材料结构与性能的研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 仪器设备 |
| 5.1.3 实验配方 |
| 5.1.4 试样制备 |
| 5.1.5 性能测试 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 填充系数对发泡材料外观性能的影响 |
| 5.2.2 CaCO_3用量对发泡材料结构与性能的影响 |
| 5.2.2.1 CaCO_3用量对发泡材料发泡性能的影响 |
| 5.2.2.2 CaCO_3用量对发泡材料泡孔结构的观察 |
| 5.2.2.3 CaCO_3用量对发泡材料物理性能的影响 |
| 5.2.2.4 CaCO_3用量对发泡材料阻尼性能的影响 |
| 5.2.2.5 CaCO_3用量对发泡材料阻尼减震性能的外观观察 |
| 5.2.2.6 CaCO_3用量对发泡材料压缩性能的影响 |
| 5.2.2.7 CaCO_3用量对发泡材料能量吸收特征的影响 |
| 5.2.3 形状记忆性能的探究 |
| 5.2.3.1 形状回复观察 |
| 5.2.3.2 TMA测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶性能的研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 基本配方 |
| 1.3 设备和仪器 |
| 1.4 试样制备 |
| 1.5 性能测试 |
| 2结果与讨论 |
| 2.1门尼粘度 |
| 2.2 硫化特性 |
| 2.3 物理性能 |
| 2.4 炭黑用量对并用胶物理性能的影响 |
| 2.5 硫化剂用量对并用胶物理性能的影响 |
| 3 结论 |
（7）耐高温耐油硅橡胶共混材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 橡胶并用理论 |
| 1.1.1 橡胶并用 |
| 1.1.2 橡胶并用的相容性 |
| 1.1.3 聚合物共混的目的和意义 |
| 1.2 硅橡胶简介 |
| 1.2.1 硅橡胶的发展 |
| 1.2.2 硅橡胶的结构与性能 |
| 1.2.3 硅橡胶的配合与加工 |
| 1.2.4 硅橡胶共混改性 |
| 1.3 EVM 橡胶简介 |
| 1.3.1 EVM 的分类 |
| 1.3.2 EVM 的结构与性能 |
| 1.3.3 EVM 的配合与加工 |
| 1.3.4 EVM 橡胶的并用及进展 |
| 1.4 AEM 橡胶简介 |
| 1.4.1 AEM 的产品类型及牌号 |
| 1.4.2 AEM 的结构与性能 |
| 1.4.3 AEM 的配合 |
| 1.4.4 AEM 的应用 |
| 1.5 氟橡胶简介 |
| 1.5.1 氟橡胶的分类 |
| 1.5.2 氟橡胶的结构与性能 |
| 1.5.3 氟橡胶的配合 |
| 1.5.4 氟橡胶的并用 |
| 1.6 本文研究的内容、目的及意义 |
| 1.6.1 选题的目的和意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 第二章 硅橡胶与乙华平橡胶（EVM）并用性能的研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 仪器设备 |
| 2.1.3 试样制备 |
| 2.1.4 试样制备 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 硅橡胶 7188 与 EVM 并用 |
| 2.2.2 交联助剂 TAIC 对 MVQ/EVM 并用胶性能的影响 |
| 2.2.3 填料 FEF 对硅橡胶与 EVM 橡胶并用胶性能的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 硅橡胶与乙烯-丙烯酸酯橡胶（AEM）并用 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 原材料 |
| 3.1.2 仪器设备 |
| 3.1.3 试样制备 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硅橡胶耐热性的研究 |
| 3.2.2 硅橡胶与 AEM 并用性能的研究 |
| 3.2.3 白炭黑/高岭土补强 MVQ/AEM 胶料的研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 硅橡胶与氟橡胶（FKM）并用 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 原材料 |
| 4.1.2 仪器设备 |
| 4.1.3 试样制备 |
| 4.1.4 试样制备 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 氟橡胶和硅橡胶性能对比 |
| 4.2.2 硅橡胶并用氟橡胶的研究 |
| 4.2.3 硅橡胶/氟橡胶相容性的研究 |
| 4.2.4 不同牌号的氟橡胶并用硅橡胶相容性的研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（8）聚醚酯增塑剂的合成及在橡胶中应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 增塑剂的分类 |
| 1.1.2 增塑机理 |
| 1.1.3 性能与结构关系 |
| 1.2 增塑剂研究与进展 |
| 1.2.1 国内常用增塑剂 |
| 1.3 增塑剂面临的挑战 |
| 1.4 环保增塑剂研究现状 |
| 1.4.1 低毒小分子增塑剂 |
| 1.4.2 低毒耐久性增塑剂 |
| 1.5 本课题的目的意义、主要内容、特色及创新之处 |
| 1.5.1 本课题的目的意义 |
| 1.5.2 本课题的主要内容 |
| 1.5.3 本课题的特色及创新之处 |
| 第二章 聚醚酯增塑剂的合成与表征 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原料与设备 |
| 2.2.2 合成方法与实验设计 |
| 2.2.3 合成系列聚醚酯增塑剂 |
| 2.2.4 合成产物的表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 产物的基本物性 |
| 2.3.2 红外光谱分析（FT-IR） |
| 2.3.3 核磁共振谱图分析（~1H-NMR） |
| 2.3.4 飞行时间质谱分析 |
| 2.3.5 热重分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚醚酯增塑剂在丙烯酸酯橡胶的应用研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原材料 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 增塑剂对ACM混炼胶门尼黏度的影响 |
| 3.3.2 增塑剂对ACM混炼胶毛细管流变性能的影响 |
| 3.3.3 增塑剂对ACM混炼胶硫化性能的影响 |
| 3.3.4 增塑剂对ACM混炼胶储能模量G'的影响 |
| 3.3.5 增塑剂对ACM硫化胶密度的影响 |
| 3.3.6 增塑剂对ACM硫化胶力学性能的影响 |
| 3.3.7 增塑剂对ACM硫化胶老化力学性能的影响 |
| 3.3.8 增塑剂对ACM硫化胶压缩永久变形的影响 |
| 3.3.9 增塑剂对ACM硫化胶耐挥发性的影响 |
| 3.3.10 增塑剂对ACM硫化胶耐热油性的影响 |
| 3.3.11 增塑剂对ACM硫化胶耐水抽出性的影响 |
| 3.3.12 增塑剂对ACM硫化胶耐寒性能的影响 |
| 3.3.13 增塑剂对ACM硫化胶耐热性能的影响 |
| 3.3.14 增塑剂对ACM硫化胶储能模量G'的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 聚醚酯增塑剂在丁腈橡胶的应用研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 仪器与设备 |
| 4.2.3 试样制备 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 增塑剂对NBR混炼胶门尼黏度的影响 |
| 4.3.2 增塑剂对NBR混炼胶毛细管流变性能的影响 |
| 4.3.3 增塑剂对NBR混炼胶硫化特性的影响 |
| 4.3.4 增塑剂对NBR混炼胶储能模量G'的影响 |
| 4.3.5 增塑剂对NBR硫化胶密度的影响 |
| 4.3.6 增塑剂对NBR硫化胶力学性能的影响 |
| 4.3.7 增塑剂对NBR硫化胶老化后力学性能的影响 |
| 4.3.8 增塑剂对NBR硫化胶压缩永久变形的影响 |
| 4.3.9 增塑剂对NBR硫化胶耐挥发性的影响 |
| 4.3.10 增塑剂对NBR硫化胶耐热油性的影响 |
| 4.3.11 增塑剂对NBR硫化胶耐水抽出性的影响 |
| 4.3.12 增塑剂对NBR硫化胶耐寒性能的影响 |
| 4.3.13 增塑剂对NBR硫化胶耐热性能的影响 |
| 4.3.14 增塑剂对NBR硫化胶储能模量G'的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 聚醚酯增塑剂与极性橡胶的相容性研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 仪器与设备 |
| 5.2.3 增塑剂合成 |
| 5.2.4 试样制备 |
| 5.2.5 性能测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 增塑剂产品表征分析 |
| 5.3.2 增塑剂与高聚物相容性研究 |
| 5.3.3 增塑剂对NBR硫化胶耐寒性能的影响 |
| 5.3.4 增塑剂对NBR硫化胶耐热性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 聚醚酯增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑性能的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 主要原材料 |
| 6.2.2 仪器与设备 |
| 6.2.3 试样制备 |
| 6.2.4 性能测试 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑混炼胶毛细管流变性能的影响 |
| 6.3.2 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑混炼胶硫化特性的影响 |
| 6.3.3 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑混炼胶储能模量G'的影响 |
| 6.3.4 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶力学性能的影响 |
| 6.3.5 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶老化后力学性能的影响 |
| 6.3.6 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶耐挥发性的影响 |
| 6.3.7 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶耐热油性能的影响 |
| 6.3.8 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶耐热性能的影响 |
| 6.3.9 增塑剂对丁腈橡胶/白炭黑硫化胶耐寒性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）甲基乙烯基硅橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混物的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硅橡胶 |
| 1.1.1 硅橡胶的发展概况 |
| 1.1.2 硅橡胶的结构 |
| 1.1.3 硅橡胶的性能 |
| 1.1.4 硅橡胶的配合 |
| 1.1.5 硅橡胶的应用 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶 |
| 1.2.1 丙烯酸酯橡胶的发展概况 |
| 1.2.2 丙烯酸酯橡胶的合成 |
| 1.2.3 丙烯酸酯橡胶的结构与性能 |
| 1.2.4 丙烯酸酯橡胶的配合 |
| 1.2.5 丙烯酸酯橡胶的应用 |
| 1.3 聚合物共混理论 |
| 1.3.1 聚合物共混的目的与意义 |
| 1.3.2 橡胶共混的相容性理论 |
| 1.3.3 共混橡胶的共硫化 |
| 1.4 甲基乙烯基硅橡胶/丙烯酸酯橡胶共混的可行性 |
| 1.5 本论文的创新点 |
| 1.6 本课题主要研究的目的和内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验主要原材料 |
| 2.2 仪器与设备 |
| 2.3 共混工艺 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 硫化特性 |
| 2.4.2 物理机械性能 |
| 2.4.3 耐热老化性能 |
| 2.4.4 耐油性能 |
| 2.4.5 高温压缩永久变形 |
| 2.4.6 动态力学性能 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 共混胶硫化体系的确定 |
| 3.1.1 MVQ硫化体系 |
| 3.1.2 AEM硫化体系 |
| 3.1.3 AEM/MVQ共混胶硫化体系 |
| 3.1.4 二段硫化的影响 |
| 3.1.5 本节小结 |
| 3.2 补强剂对AEM性能的影响 |
| 3.2.1 AEM补强剂品种 |
| 3.2.2 AEM补强剂用量 |
| 3.2.3 本节小结 |
| 3.3 共混比对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.3.1 硫化特性 |
| 3.3.2 物理机械性能 |
| 3.3.3 耐热老化性能 |
| 3.3.4 耐油性能 |
| 3.3.5 高温压缩永久变形 |
| 3.3.6 动态力学性能 |
| 3.3.7 本节小结 |
| 3.4 补强剂对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.4.1 门尼粘度对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.4.2 硫化特性 |
| 3.4.3 物理机械性能 |
| 3.4.4 耐热老化性能 |
| 3.4.5 耐油性能 |
| 3.4.6 高温压缩永久变形性能 |
| 3.4.7 动态力学性能 |
| 3.4.8 本节小结 |
| 3.5 防老剂对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.5.1 防老剂品种对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.5.2 防老剂用量对AEM/MVQ共混胶性能的影响 |
| 3.5.3 本节小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）新型环保增塑剂RPL-1在ACM中的应用（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 试验配方 |
| 1.3 试验设备与仪器 |
| 1.4 试样制备 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硫化特性 |
| 2.2 物理性能 |
| 2.3 耐热空气老化性能 |
| 2.4 耐低温性能 |
| 2.4.1 DSC分析 |
| 2.4.2 DMA分析 |
| 2.5 耐油性能 |
| 3 结论 |
四、新型加工助剂DF在ACM胶料中的应用研究（论文参考文献）
- [1]高耐磨ACM油封复合材料及结构优化研究[D]. 文映. 西华大学, 2020(01)
- [2]高性能航空密封材料的研发[D]. 李瑛瑜. 青岛科技大学, 2020(01)
- [3]丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究[D]. 卢佳豪. 安徽大学, 2020(07)
- [4]水溶解橡胶材料的开发[D]. 马同剑. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [5]丙烯酸酯橡胶结构与性能的研究[D]. 郑爱隔. 青岛科技大学, 2016(08)
- [6]丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶性能的研究[J]. 赵术英,王化景,刘怀现. 橡胶工业, 2014(04)
- [7]耐高温耐油硅橡胶共混材料的制备与性能研究[D]. 谢尊虎. 青岛科技大学, 2012(06)
- [8]聚醚酯增塑剂的合成及在橡胶中应用研究[D]. 李幸. 华南理工大学, 2012(01)
- [9]甲基乙烯基硅橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混物的制备及性能研究[D]. 凌维丰. 华南理工大学, 2011(04)
- [10]新型环保增塑剂RPL-1在ACM中的应用[J]. 张丽芳,林新花,魏明勇,陈朝晖. 橡胶工业, 2010(06)