一、阳极磷铜变形抗力的实验研究（论文文献综述）
张胜全,王冰,张忠科,赵长忠[1]（2021）在《挤压变形对磷铜组织及性能的影响》文中研究说明高质量的电子封装产品要求晶粒细小的阳极铜,对铜进行挤压变形是细化晶粒的重要手段。用SEM、EDS、XRD及硬度仪对两次变形的磷铜进行了分析。结果表明,磷铜在两次变形后产生大量滑移线和孪晶,大颗粒磷化物被挤压破碎,铜晶粒细化,磷分布更加均匀,达到改善阳极铜质量的要求。
朱明彪[2]（2020）在《高导易切削碲铜合金的制备工艺及其组织性能研究》文中认为高导电易切削碲铜合金具有优良物理性能及力学性能的结构功能一体化材料,是连接器、触头材料等的优良用材,在充电桩等大电流连接件上的应用具有广阔前景。对铜合金而言,Te与其它强化元素相比,当添加进铜中时,对铜材的导电率影响较小,含量较低时就可以对铜材进行强化,然而其已应用的合金牌号较为单一,传统生产方式也较为复杂,因此在现代制造中需要进行更加深入的研究和开发。本文首先研究分析采用传统的“三段式”工艺生产碲铜棒材的特点,研究了不同Te含量对铜合金的组织、力学及导电性能的影响。结果表明:微量碲的添加并不会对铜材的机械性能和电学性能造成较大影响,凝固时析出的含碲第二相主要分布于晶界。经过热挤压,合金的强度和导电性都得到显着提高。经拉拔处理后的合金的导电率基本都94%IACS左右,强度显着高于同变形量下的紫铜。通过对连续上引+连续挤压的短流程工艺的开发和优化,制备了Te含量为0.020.3%的多个成分碲铜合金棒材,形成了批量生产该合金的生产工艺,并对其物理力学性能进行了分析。研究表明,连续上引工艺可制备出质量优良的碲铜合金杆坯,再通过连续挤压工艺可完成碲铜合金的连续热开坯。经连续挤压后,合金获得细小的动态再结晶组织,相对在铸杆而言,碲的分布实现了均匀化,合金的力学和导电性能实现了显着提高,导电率提高了近4%,抗拉强度σb提高接近一倍,同时延伸率得到大幅提高,提升一倍多。经拉拔变形后,合金的导电率可达92%IACS。相对“铁模铸锭+热挤压”的三段式工艺,短流程工艺“连续上引+连续挤压”制备的碲铜合金导电性和力学性能相当,且稍有优势;在延伸性能方面,短流程工艺制备的碲铜合金优于传统工艺。Te元素以bcc的Cu2Te形式存在于Cu-Te合金中,铸态时尺寸较大的第二相偏析严重,主要集中在晶界处。连续挤压后,第二相颗粒更加细小,分布更加均匀;冷拉拔第二相随着拉拔方向被拉长,呈链状或带状。研究开发的碲铜合金切削性能显着优于紫铜,随着Te含量的增加,切削性能逐渐提高,不同工序碲铜合金的切削性能有所差异,拉拔态的最佳。对连续挤压、拉拔处理后含量为0.02%Te、0.07%Te与0.10%Te的合金进行退火处理,研究表明,在400℃温度下退火1h存在较为优异的综合性能,Cu-Te合金在350390℃温度下退火1h时,抗拉强度变化幅度很小,合金处于回复阶段,400℃退火1h后,抗拉强度大幅度下降,合金开始进入再结晶阶段,Cu-Te合金断裂属于韧性断裂,随着退火温度的升高,韧窝的尺寸变得越大、越深,形状变得更加圆整。本文最后实现了多个成分碲铜合金的连续上引、连续挤压的规模化工业试验,有关产品成功应用于大功率充电桩中。工业试验和应用表明,研发的新工艺实现了盘式生产,具有成品率高、生产效率高、能耗低的优点,同时产品硬度高、导电高,机械加工速度提高了三倍。产品和技术具有广阔的应用前景。
张家政[3]（2017）在《斜轧钢球工艺模拟与实验研究》文中研究说明作为基础性零部件,钢球广泛应用于轴承和球磨机。目前钢球的成形技术主要包括镦压、铸造和斜轧三种。与镦压和锻造相比,斜轧钢球有领先的生产率、材料利用率和成形质量。当前对轧辊孔型设计和钢球的金属流动规律有很多的研究和文献的发表,但是关于斜轧钢球工艺的研究成果却发表不多。本文以斜轧机的工艺调整为研究内容,以理论分析、数值模拟和实验轧制相结合的方法对斜轧钢球工艺展开探讨。本文阐述了轧辊与轧件的运动关系,分析了轧辊和导板在轧制工艺中的调整原则和方法。以轧制Φ30mm钢球为例,给出了斜轧工艺方案。利用三维软件Pro/E构造了轧辊和导板的几何模型,应用有限元软件DEFORM-3D模拟了斜轧钢球过程,针对模拟结果设计了新导板。在充分熟悉斜轧机各个机构的使用和调整方法的基础上,制备铅质轧件,分组进行了斜轧铅球实验。确定了合适的斜轧工艺方案,轧制出了符合标准的铅球。其中实验结果表明,导板的形状和间距影响球坯径向表面质量;轧辊倾角影响球坯轴向表面质量;轧辊间距影响球坯直径偏差和圆度。最后结合模拟与实验结果,分析了不良轧制现象的产生原因并提供了解决办法。本文研究结果对斜轧钢球的工艺制定提供了经验和参考。
秦永强[4]（2013）在《高强度高导电铜—铬—锆合金的设计、制备及性能研究》文中提出近年来随着电子、电力等行业的迅猛发展，相关企业对铜合金的强度和导电性能提出了更高的要求，但是我国研发生产的高强度高导电铜合金的性能与国外存在巨大差距，因此如何获得高强度高导电铜合金成为当前铜合金研究与开发的首要任务。铜-铬-锆系合金是目前最具有潜力满足高强度高导电需求的铜合金材料。本文运用正交设计的方法对高强度高导电铜-铬-锆合金成分进行了优化设计，围绕铜-铬-锆合金的高强度高导电性能进行了系统研究，首先，研究了铜-铬-锆合金的制备技术，以及中间合金的制备方法；其次，探讨了铜-铬-锆合金力学性能、导电性能与固溶、变形、时效工艺的关系及铜-铬-锆合金的组织结构演变过程；进一步提出了低温快速变形处理合金的方法，并分析了低温快速变形对铜-铬-锆合金性能的影响；另外，针对加工过程中出现的残余应力问题，探讨了消除和控制残余应力的工艺；最后，针对所研究合金材料的具体焊接使用过程中可能存在问题和具体温度场分布情况等进行模拟研究。有关研究内容、实验结果和结论如下：（1）通过理论计算设计了合金的成分区间，运用正交设计的方法优化了合金的成分；研究了中间合金的制备方法、合金熔炼工艺、浇铸工艺，并研究了合金后续处理工艺包括扩散退火工艺、热轧变形量、在线固溶处理工艺、时效工艺；随后介绍了合金组织和性能的表征手段和设备；结合对熔炼获得的合金的导电性能和抗拉强度的测试结果进行了正交实验分析，提出最佳的合金成分配比方案为Cu-1.4Cr-0.12Zr。（2）研究了固溶、变形和时效工艺对合金抗拉强度和导电率等性能的影响，用正交实验法探讨了高强度高导电铜-铬-锆合金的固溶、变形和时效工艺的最佳参数。结果表明：固溶温度对合金的导电性能的影响最大，但固溶强化作用对合金抗拉强度的影响比较小；轧制形变量的增大对合金导电性能的影响不大；时效温度与时效时间的增加有助于合金导电性能的回复，但时效再结晶所导致的织构度减小会大大降低合金的抗拉强度；合金的最优处理工艺为920℃固溶处理+80%轧制变形+450℃时效处理1h。所得的Cu-1.4Cr-0.12Zr的导电率为87.05IACS%，抗拉强度为559.86MPa，延伸率为9.02%。（3）使用金相显微镜、SEM、XRD、TEM等手段，对合金不同状态的组织结构进行了表征，探讨了高强度高导电铜-铬-锆合金的组织演变的过程。结果表明：在1180±30℃熔铸温度下铜-铬-锆合金的铸态显微组织较为弥散、均匀，为后续的热处理和加工提供良好的组织准备；合金在950℃固溶1h水冷的固溶效果较好，在450℃时效时，已出现再结晶现象，时效时间过长或时效温度过高会使再结晶形核进一步扩展，这与第三章的分析结果一致；随着扩散退火、固溶、时效工艺的进行，铜-铬-锆合金析出相依此由CuZr2Hx析出相→CuZr2析出相→Cu5Zr析出相演变，最终形成弥散、均匀的Cu5Zr析出相，这种变化将在合金基体中产生了更多的强化相支点，有利于合金的强化。（4）首次提出低温快速变形处理铜-铬-锆合金的方法，分析了不同温度和不同变形量对低温快速变形处理后合金性能的影响，讨论了合金的微观结构与合金性能变化的关系，并对低温快速变形后合金的微观结构进行了讨论。结果表明：对合金进行低温快速变形可以实现孪生强化的效果；随着变形量的增加，铜-铬-锆合金晶粒位相差减小，以小角度晶界为主；低温快速变形处理后，铜-铬-锆合金织构类型由{110}<112>转变为{110}<001>型和{110}<001>型织构，金相观察和TEM观察均表明在合金基体中产生了大量的孪晶，同时合金导电率下降较少，强度获得了一定的提升，有利于获得导电性能与强度都比较好的合金。（5）结合铜带材处理工艺过程中合金板带产生残余应力的问题，利用XRD研究不同状态和不同退火时间下铜-铬-锆合金的应力情况，研究了铜-铬-锆合金的残余应力消除及控制技术。（6）采用有限元模的方法对铜-铬-锆合金材料的焊接工艺进行了探索，利用ANSYS软件对合金平板焊接过程的三维动态温度场、应力场进行了数值模拟，研究了合金温度场变化规律和熔池形状，以及焊接过程中不同时刻的应力变化规律和残余应力的分布规律，重点分析了焊缝中心线上的纵向应力。结果表明：焊接开始到5s时合金板材温差较大；焊接完毕10s后整个板材温度趋于一致，且温差控制在10℃内；80s后温差控制在1℃内，并且冷却过程中越接近室温，冷却速度越慢。焊接过程中，靠近焊缝一侧高温区受到纵向热压力作用，而在远离焊缝一侧受到纵向热拉应力的作用；焊接完毕，板料自然冷却，在近焊缝区段产生拉应力，在稍远区段产生压应力。这一研究成果对铜-铬-锆合金材料焊接工艺的优化具有重要指导意义。
姜科[5]（2010）在《铜铝复合接触线用银铜合金高温变形行为研究》文中指出银铜合金具有高导电、高导热性、高抗磁性、高耐蚀性、高塑性以及良好的加工成型能力等一系列优点,成为制造铁路接触网中接触线的主要材料。本课题应用Gleeble-1500热模拟试验机,通过单道次等温热压缩试验,研究了上引法铸造银铜杆在热变形中的高温流变应力行为及其微观组织的演变。分别研究了变形温度、应变速率和变形量对高温流变应力的影响规律,其中应变量为ε=0.8,变形温度为700～950℃,应变速率为0.01～10s-1。根据试验结果,绘制出了真应力——真应变曲线;通过试验数据的回归分析,求解了该材料的材料常数,建立了高温流变应力数学模型和动态再结晶数学模型。研究了热压缩后试样的显微组织的演变规律,初步探讨了该材料热变形过程中的动态软化机制。得到以下主要研究结果:1.在各个试验变形条件下流变应力曲线上均存在应力峰值和不同程度的软化。应变速率一定时,变形温度越高,流变应力表现出来的软化趋势越明显,其中峰值应力对应的真应变εp随着变形温度的升高而左移,稳态应力对应的真应变εss则随着变形温度的升高而右移。同样,变形温度一定时,随着应变速率的增大,εp有向右移动的趋势,而εss则有向左移动的趋势。2.用作图法和多元回归分析法求解了银铜合金的材料常数分别为:Q=258.07KJ/mol,n=8.9427,α=0.0164,A=9.3314×1010s-1。3.通过多元线性回归分析,建立了流变应力与应变速率、变形温度的经验半定量关系;同时充分考虑到变形条件对加工硬化速率和动态软化速率的影响,采用Laasraoui与Jonas的峰前应力模型和Jonson-Mehl-Avrami的再结晶动力学模型,建立了银铜合金的高温流变应力方程;根据JMAK再结晶理论建立了银铜合金动态再结晶的临界应变、动态再结晶体积分数、动态再结晶晶粒尺寸的数学模型。4.高温低应变速率下试样更容易发生动态再结晶,低温高应变速率下则很难发生动态再结晶;并且变形温度越高,应变速率越低,越会出现不连续动态再结晶现象。在相同的变形条件下,试样中心部位更容易发生动态再结晶。发生动态再结晶的试样组织中出现等轴晶和孪晶现象,晶粒较规整;随着变形量的增加再结晶晶粒不断形核长大。5.试样在热变形过程中主要通过晶粒的不断转动和合并,完成动态再结晶的形核和再结晶晶粒的长大过程。
胡晓斌,王宝雨[6]（2009）在《斜轧磷铜球轧制力研究》文中进行了进一步梳理为提高磷铜球单机生产率,获取磷铜球轧制的力能参数,为轧机设计提供依据,进行了磷铜球双头孔型设计及单双头轧制实验。实验中对不同转速下单双头斜轧磷铜球轧制压力进行了测试,将测得的结果进行分析,得出双头斜轧Φ19mm磷铜球的轧制力比单头斜轧Φ28mm小。实验采用计算机测试技术,取得了比较满意的实验结果。
闫秀丽,杨海波[7]（2008）在《阳极磷铜材料的应力-应变试验研究》文中研究表明为正确建立数值模拟中斜轧磷铜球物理模型的材料力学属性,运用Gleeble1500热模拟试验机对磷铜试件进行单向压缩试验,获得阳极磷铜材料的应力、应变关系。
周永平,王宝雨,胡正寰[8]（2008）在《斜轧磷铜球成形过程的数值模拟》文中提出确定了斜轧磷铜球轧辊孔型曲面方程,通过VC++编程得到轧辊孔型曲面上的特征曲线.利用Pro/E的曲面建模功能建立了轧辊的三维实体几何模型.利用DEFORM-3D软件,采用三维刚-塑性有限元法对斜轧磷铜球进行了数值模拟,获得轧件变形区的应力-应变场分布规律.
金仁东,王宝雨,颜世公,胡正寰[9]（2004）在《阳极磷铜变形抗力的实验研究》文中指出变形抗力是轧制过程中的重要力能参数 ,为了斜轧阳极磷铜球产品 ,需要得出阳极磷铜在不同温度、不同变形程度、不同变形速率下的变形抗力 .利用GLEEBLE 15 0 0热模拟机对阳极磷铜变形抗力进行实验测定和分析 ,得到了良好的结果
二、阳极磷铜变形抗力的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、阳极磷铜变形抗力的实验研究（论文提纲范文）
（1）挤压变形对磷铜组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 1 研究方法 |
| 2 结果及分析 |
| 2.1 不同变形程度的铜组织变化 |
| 2.2 不同变形状态磷铜的XRD变化 |
| 2.3 不同变形的磷铜硬度变化 |
| 3 结论 |
（2）高导易切削碲铜合金的制备工艺及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 用于充电桩的大电流连接件 |
| 1.3 充电桩用铜棒材 |
| 1.4 高导易切削合金的发展和使用现状 |
| 1.5 碲铜合金的制备工艺现状 |
| 1.6 采用短流程工艺生产碲铜合金具有重大的现实意义 |
| 1.7 研究内容与研究目标 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 合金成分 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.3.1 “铁模铸锭+热挤压”工艺设备 |
| 2.3.2 “连续上引+连续挤压”工艺设备 |
| 2.3.3 拉拔工艺设备 |
| 2.4 检测与分析 |
| 2.4.1 导电性能检测 |
| 2.4.2 硬度、抗拉强度和延伸率检测 |
| 2.4.3 切削性能检测 |
| 2.4.4 金相组织观察 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜(SEM)及能谱分析(EDS) |
| 2.4.6 透射电子显微镜(TEM)分析 |
| 第三章 “三段式”工艺制备碲铜合金的组织和性能 |
| 3.1 铁模铸锭碲铜合金的组织和性能 |
| 3.2 碲铜合金热挤压与冷拉后的组织 |
| 3.3 碲铜合金热挤压与冷拉状态下的性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 碲铜合金棒材的“连续上引+连续挤压”制备工艺研究 |
| 4.1 碲铜合金棒上引工艺研究 |
| 4.1.1 熔炼及上引工艺优化研究 |
| 4.1.2 碲铜合金杆的上引连铸工业试验研究 |
| 4.2 碲铜合金棒连续挤压工艺研究 |
| 4.2.1 碲铜合金连续挤压工艺研究 |
| 4.2.2 碲铜合金连续挤压工业试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 “连续上引+连续挤压”工艺下碲铜合金棒的组织性能 |
| 5.1 不同碲含量的上引碲铜合金铸杆的组织与性能 |
| 5.1.1 上引铸杆的宏观组织 |
| 5.1.2 上引铸杆的微观组织 |
| 5.1.3 上引铸杆的导电和力学性能 |
| 5.2 连续挤压对碲铜合金组织与性能的影响 |
| 5.2.1 连续挤压碲铜棒材的组织形貌与拉伸断口分析 |
| 5.2.2 连续挤压状态下不同成分碲铜合金的性能 |
| 5.3 |
| 5.3.1 冷变形对碲铜合金组织的影响 |
| 5.3.2 冷变形对碲铜合金性能的影响 |
| 5.4 碲铜合金切削性能研究 |
| 5.5 碲铜合金的退火工艺研究 |
| 5.5.1 Cu-Te合金的组织分析 |
| 5.5.2 退火温度对Cu-Te合金的力学与导电性能的影响 |
| 5.5.3 退火时间对Cu-Te合金的力学与导电性能的影响 |
| 5.6 短流程工艺与传统挤压工艺对比 |
| 5.7 短流程工艺制备的碲铜合金棒的工业应用情况 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）斜轧钢球工艺模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 钢球生产工艺和成形方法 |
| 1.2.1 钢球生产工艺 |
| 1.2.2 钢球球坯的主要成形方法 |
| 1.3 斜轧钢球技术的发展现状 |
| 1.3.1 国外斜轧钢球现状 |
| 1.3.2 国内斜轧钢球现状 |
| 1.4 课题研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第2章 斜轧钢球运动分析 |
| 2.1 斜轧的运动 |
| 2.1.1 轧辊与轧件的圆周运动 |
| 2.1.2 斜轧钢球的运动 |
| 2.2 轧件的旋转条件 |
| 2.2.1 横轧的旋转条件 |
| 2.2.2 斜轧的旋转条件 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 斜轧钢球工艺参数分析及方案设计 |
| 3.1 轧辊的径向调整 |
| 3.1.1 轧辊径向位置的确定 |
| 3.1.2 轧辊与导板的位置关系 |
| 3.2 轧辊的倾角调整 |
| 3.3 轧辊的相位调整 |
| 3.4 导板的调整 |
| 3.4.1 上下导板间距的确定 |
| 3.4.2 导板位置的确定 |
| 3.4.3 导板工作面宽度的确定 |
| 3.5 斜轧钢球工艺方案设计 |
| 3.5.1 轧辊径向间距的计算 |
| 3.5.2 轧辊倾角的计算 |
| 3.5.3 导板间距的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 斜轧钢球工艺数值模拟 |
| 4.1 DEFORM-3D软件模拟过程 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 模型的简化与假设 |
| 4.2.2 几何模型的建立 |
| 4.2.3 模拟条件设置 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 原导板对轧制的影响 |
| 4.3.2 新导板的设计及其对轧制的影响 |
| 4.3.3 轧辊间距对钢球的影响 |
| 4.3.4 轧件应变分析 |
| 4.3.5 轧件应力分析 |
| 4.3.6 轧件温度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 斜轧钢球工艺实验研究 |
| 5.1 实验材料及设备 |
| 5.1.1 材料化学成分及力学性能 |
| 5.1.2 材料的制备 |
| 5.1.3 实验设备 |
| 5.2 斜轧铅球实验 |
| 5.2.1 斜轧实验过程 |
| 5.2.2 铅球成形过程 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 导板对实验结果的影响 |
| 5.3.2 轧辊间距对实验结果的影响 |
| 5.3.3 轧辊倾角对实验结果的影响 |
| 5.4 轧制中不良现象分析 |
| 5.4.1 轧制不稳定 |
| 5.4.2 连接颈早断 |
| 5.4.3 铅球表面贴皮 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）高强度高导电铜—铬—锆合金的设计、制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外高强度高导电铜合金的研究概况 |
| 1.3 高强度高导电铜合金的强化方法 |
| 1.3.1 形变强化 |
| 1.3.2 固溶强化 |
| 1.3.3 析出强化 |
| 1.3.4 细晶强化 |
| 1.3.5 过剩相强化 |
| 1.3.6 弥散强化 |
| 1.3.7 复合材料法 |
| 1.4 高强度高导电铜合金的析出强化机制 |
| 1.4.1 化学强化 |
| 1.4.2 层错能强化 |
| 1.4.3 有序强化 |
| 1.4.4 共格强化 |
| 1.4.5 Orowan 强化 |
| 1.5 高强度高导电铜合金的导电特性 |
| 1.5.1 导电理论 |
| 1.5.2 影响合金导电性能的因素 |
| 1.6 高强度高导电铜合金的主要应用 |
| 1.6.1 集成电路用引线框架材料 |
| 1.6.2 高速列车用接触导线材料 |
| 1.6.3 结晶器材料 |
| 1.6.4 电极材料 |
| 1.7 本文选题背景、研究意义和总体结构 |
| 第二章 铜-铬-锆合金的成分设计与制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成分设计 |
| 2.2.1 合金元素对合金性能的影响 |
| 2.2.2 合金的设计 |
| 2.2.3 正交实验成分设计表 |
| 2.3 合金制备 |
| 2.3.1 熔炼设备和方法 |
| 2.3.2 中间合金的制备 |
| 2.3.3 合金的熔炼与浇铸 |
| 2.3.4 合金铸锭的处理 |
| 2.4 合金的性能测试 |
| 2.4.1 实验设备 |
| 2.4.2 导电率测试 |
| 2.4.3 抗拉强度测试 |
| 2.5 确定最优的合金配比方案 |
| 2.5.1 合金成分对导电性的影响 |
| 2.5.2 合金成分对抗拉强度的影响 |
| 2.5.3 确定最优的合金配比方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 固溶、变形、时效处理工艺对合金性能的影响 |
| 3.1 合金处理工艺的正交实验 |
| 3.1.1 不同处理工艺对合金导电性能的影响分析 |
| 3.1.2 不同处理工艺对合金抗拉强度的影响分析 |
| 3.2 合金处理工艺对合金强度和导电性能的影响 |
| 3.2.1 固溶温度与合金抗拉强度和导电率的关系 |
| 3.2.2 冷轧变形量与合金抗拉强度和导电率的关系 |
| 3.2.3 时效温度与合金抗拉强度和导电率的关系 |
| 3.2.4 时效时间与合金抗拉强度和导电率的关系 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铜-铬-锆合金处理工艺过程中的组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合金的组织表征方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 显微组织观察 |
| 4.2.3 EBSD 分析 |
| 4.2.4 扫描电子显微镜观察(SEM) |
| 4.2.5 透射电子显微镜观察(TEM) |
| 4.2.6 晶胞结构建立、衍射斑点模拟和分析 |
| 4.3 合金铸态组织 |
| 4.3.1 铜-铬-锆合金的铸态显微组织 |
| 4.3.2 熔铸温度对铜-铬-锆合金的铸态显微组织的影响 |
| 4.4 扩散退火对铜-铬-锆合金组织的影响 |
| 4.5 固溶处理对铜-铬-锆合金组织的影响 |
| 4.6 形变量对铜-铬-锆合金组织的影响 |
| 4.7 时效处理对铜-铬-锆合金组织的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 低温快速变形对铜-铬-锆合金组织性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 低温快速变形制备铜合金的制备过程 |
| 5.3 低温快速变形对铜-铬-锆合金性能的影响 |
| 5.4 低温快速变形对合金的微观结构的影响 |
| 5.4.1 金相组织 |
| 5.4.2 织构分析 |
| 5.4.2.1 织构的定义、种类、表示方法和测量 |
| 5.4.2.2 不同变形量对铜-铬-锆合金织构构的影响 |
| 5.4.2.3 不同变形量对铜-铬-锆合金晶粒尺寸和取向差角分布的影响 |
| 5.4.2.4 低温快速变形与常温快速变形对铜-铬-锆合金微观结构的影响 |
| 5.4.3 TEM 分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 铜带材处理工艺过程中残余应力消除与控制 |
| 6.1 板带生产加工过程中残余应力的问题 |
| 6.1.1 工艺流程的选择 |
| 6.1.2 轧机轧制应力控制及工艺优化 |
| 6.1.3 板形控制实现了高精度带材内应力的均衡 |
| 6.1.4 加工残余应力的产生 |
| 6.2 铜-铬-锆合金去应力退火的研究 |
| 6.2.1 残余应力消除测试 |
| 6.2.2 应力分析 |
| 6.2.3 铜-铬-锆合金的去应力退火工艺 |
| 6.2.4 合金的织构分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 铜-铬-锆合金材料焊接工艺的有限元模拟 |
| 7.1 焊接过程的有限元模拟的理论知识 |
| 7.1.1 有限元求解的控制方程和边界条件 |
| 7.1.2 瞬态温度场数学模型 |
| 7.1.3 应力场数学模型 |
| 7.1.4 温度场和应力场的求解流程 |
| 7.2 铜-铬-锆合金材料焊接工艺的有限元设计 |
| 7.2.1 热物性参数 |
| 7.2.2 有限元模型 |
| 7.3 模拟结果分析 |
| 7.3.1 焊接过程温度场分析 |
| 7.3.2 焊接过程应力场分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新之处 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
（5）铜铝复合接触线用银铜合金高温变形行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.2 金属塑性流变应力 |
| 1.2.1 金属塑性流变应力的概念 |
| 1.2.2 金属塑性流变应力的影响因素 |
| 1.2.3 金属塑性流变应力的研究方法 |
| 1.2.4 金属塑性流变应力的发展历史 |
| 1.2.5 金属塑性流变应力的研究进展 |
| 1.2.6 金属塑性流变应力数学模型的研究 |
| 1.3 金属动态再结晶 |
| 1.3.1 金属动态再结晶的概念 |
| 1.3.2 金属动态再结晶的分类及组织特征 |
| 1.3.3 金属动态再结晶的影响因素 |
| 1.3.4 金属动态再结晶的研究方法 |
| 1.3.5 金属动态再结晶的研究进展 |
| 1.3.6 金属动态再结晶数学模型的研究 |
| 1.3.7 金属动态再结晶的机制研究 |
| 1.4 接触线用银铜合金高温变形行为的研究现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容、研究目标及特色和创新 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 试验过程及方法 |
| 2.4.1 热压缩试验一 |
| 2.4.2 热压缩试验二 |
| 2.5 试验数据分析处理 |
| 2.5.1 试验数据的分析和筛选 |
| 2.5.2 流变应力曲线的绘制 |
| 2.5.3 回归分析 |
| 2.6 显微组织结构分析 |
| 2.6.1 金相观察样品的制备过程 |
| 2.6.2 金相组织晶粒尺寸观察 |
| 第三章 不同热变形条件对高温流变应力行为的影响 |
| 3.1 真应力—真应变曲线 |
| 3.2 热变形条件对流变应力曲线特征的影响 |
| 3.2.1 变形温度对流变应力曲线特征的影响 |
| 3.2.2 应变速率对流变应力曲线特征的影响 |
| 3.2.3 变形量对流变应力曲线特征的影响 |
| 3.3 热变形条件对高温稳态流变应力的影响规律 |
| 3.3.1 流变应力与热变形条件关系的数学模型推导 |
| 3.3.2 稳态流变应力与应变速率的关系 |
| 3.3.3 稳态流变应力与变形温度的关系 |
| 3.4 分析讨论 |
| 3.4.1 变形温度对流变应力的影响 |
| 3.4.2 应变速率对流变应力的影响 |
| 3.4.3 变形量对流变应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高温流变应力数学模型的建立 |
| 4.1 常见的铜合金高温流变应力模型的回归分析 |
| 4.2 银铜合金材料常数的求解 |
| 4.2.1 作图法 |
| 4.2.2 多元回归法 |
| 4.3 银铜合金高温流变应力方程的求解 |
| 4.3.1 稳态流变应力和Z参数的关系 |
| 4.3.2 峰值流变应力和Z参数的关系 |
| 4.3.3 屈服流变应力和Z参数的关系 |
| 4.3.4 峰值应力和稳态应力所对应的真应变与Z参数的关系 |
| 4.3.5 峰前高温流变应力方程和峰后高温流变应力方程的求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 银铜合金动态再结晶数学模型的建立 |
| 5.1 临界应变数学模型的建立 |
| 5.2 动态再结晶体积分数模型的建立 |
| 5.3 动态再结晶晶粒尺寸数学模型的建立 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 银铜合金高温热变形显微组织及软化规律 |
| 6.1 银铜合金热压缩前试样的组织分析 |
| 6.2 银铜合金热压缩后试样的组织分析 |
| 6.2.1 不同变形温度下压缩后试样的显微组织分析 |
| 6.2.2 不同应变速率下压缩后试样的显微组织分析 |
| 6.2.3 不同变形量下压缩后试样的显微组织分析 |
| 6.2.4 压缩后试样不同部位的显微组织分析 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 变形温度对显微组织的影响 |
| 6.3.2 应变速率对显微组织的影响 |
| 6.3.3 变形量对显微组织的影响 |
| 6.3.4 试样不同部位显微组织的变化规律 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（6）斜轧磷铜球轧制力研究（论文提纲范文）
| 1 孔型参数的确定和导程计算 |
| 1.1 双头斜轧孔型参数的确定 |
| 1.1.1 孔型螺旋总长度 |
| 1.1.2 轧辊直径及螺旋升角 |
| 1.2 孔型体积计算 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 双头Φ19 mm磷铜球不同转速下轧制力 |
| 2.2.2 单头Φ28 mm磷铜球不同转速下轧制力 |
| 2.3 实验数据的整理及分析 |
| 3 结论 |
（7）阳极磷铜材料的应力-应变试验研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验条件 |
| 1.1 试验试件 |
| 1.2 温度 |
| 1.3 变形程度 |
| 1.4 变形速率 |
| 1.5 试验工艺 |
| 2 试验结果数据处理 |
| 2.1 压缩试验 |
| 2.2 磷铜材料的应力应变关系 |
| 2.2.1 室温和750℃ |
| 2.2.2 不同温度 |
| 3结论 |
（8）斜轧磷铜球成形过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 1 几何模型的建立 |
| 1.1 辊型曲面方程 |
| 1.2 Pro/E几何建模 |
| 2 有限元模型的建立 |
| 2.1 模型的几何参数关系 |
| 2.2 数值模拟模型的建立 |
| 3 计算结果分析 |
| 3.1 应变分析 |
| 3.2 应力分析 |
| 4 结论 |
四、阳极磷铜变形抗力的实验研究（论文参考文献）
- [1]挤压变形对磷铜组织及性能的影响[J]. 张胜全,王冰,张忠科,赵长忠. 热加工工艺, 2021(21)
- [2]高导易切削碲铜合金的制备工艺及其组织性能研究[D]. 朱明彪. 江西理工大学, 2020(01)
- [3]斜轧钢球工艺模拟与实验研究[D]. 张家政. 燕山大学, 2017(04)
- [4]高强度高导电铜—铬—锆合金的设计、制备及性能研究[D]. 秦永强. 合肥工业大学, 2013(04)
- [5]铜铝复合接触线用银铜合金高温变形行为研究[D]. 姜科. 江西理工大学, 2010(08)
- [6]斜轧磷铜球轧制力研究[J]. 胡晓斌,王宝雨. 锻压技术, 2009(03)
- [7]阳极磷铜材料的应力-应变试验研究[J]. 闫秀丽,杨海波. 广东科技, 2008(24)
- [8]斜轧磷铜球成形过程的数值模拟[J]. 周永平,王宝雨,胡正寰. 北京科技大学学报, 2008(02)
- [9]阳极磷铜变形抗力的实验研究[J]. 金仁东,王宝雨,颜世公,胡正寰. 包头钢铁学院学报, 2004(04)